青岛北站技术交流站房钢结构汇报材料课件

1、青岛北客站 钢结构施工关键技术 一、工程概况汇报内容二、施工重难点分析四、主要施工关键技术三、施工部署工程概况结构形式：大跨度拱形预应力体系钢结构结构特征：空间为海鸥展翅的姿态，平面投影尺寸为352m203.79m最大悬挑约30米，结构最高点 44.598m由10榀拱桁架空间受力体系组成拱形受力体系的最大跨度148.7m1、屋盖钢结构概况2、单元拱架概况屋盖结构的建筑造型独特，结构采用立体拱架的形式。每榀立体拱架由一榀拱、两根横梁、6对V型撑、16根交叉索以及两根横梁间的纵向檩条组成。两根横梁的间距一般为22m。3、预应力拉索概况承重索抗风索按照交叉索角度的不同及在重力荷载、负风压下的不同作用

2、，定义为承重索和抗风索； 同时两个拱角承台分布对拉索。立体拱桁架中抗风索，承重索及V型撑拉索均采用无PE护层锌铝合金高钒镀层拉索，以保证50年免维护免维护使用的寿命。本工程拉索结构种类多、规格复杂，数量多（1608）、最大目标张拉索力412t。拱角承台对拉索屋面横向梁：由十字板、弧板及方管组合而成，单根最大长度104m，单根最重76.7t。V型支撑：由圆管及拉索组成的支撑结构，最长45m，最重13t。斜拱：由T字板、圆管及弧板组合而成的截面。约1.07-2t/m，单根最大长度75m，最重121t屋脊主梁：倒三角箱型截面，高度5m，宽3.8m，约1.8t/m，分段后最重84t。4、屋盖主要构件分

3、解图结构形式： 框架钢结构结构特征： 平面尺寸为154mx275m Y形柱和实腹工字形梁组成 Y形柱42根，其中14根为倾斜Y形柱 Y形柱分叉部位为铸钢件 高架层和屋盖结构关系是独立的。高架层屋盖体系5、高架层钢结构概况施工重难点分析施工重难点分析一、构件深化、加工制作难度大：屋脊梁、拱、屋面梁均为异型组合截面，且构造复杂；构件沿长度方向截面渐变，且多为弧形构件，加工制作及深化有一定的难度。二、吊装工况复杂，施工组织难度大：主站房处于垃圾填埋场区域，吊装所需机械设备行走区域路况地基复杂，吊装路线规划要求高；钢结构吊装与土建施工作业面存在大量立体交叉，合理安排站房上部钢结构吊装与基础施工作业面流

4、水衔接难度大。施工重难点分析三、结构跨度大、测量精度难控制：主站房屋盖钢结构最大跨度达148.7米，且均是空间斜交，构件截面多为异型截面且截面渐变，必须进行三维的空间放样，难度较大。四、现场焊接操作困难、超长焊缝数量多：构件截面形式复杂，焊接形式多，现场焊接操作空间受限且大部分为超长焊缝（杆件对接处工艺孔比较多）。五、预应力施工技术要求高、卸载过程较复杂：预应力张拉及卸载过程中存在应力重分布，应力、应变变化非常复杂。施工前进行施工过程模拟分析计算，施工过程中要对结构应力应变进行监测。施工部署总体施工部署钢结构分为三个区域，1区：由F轴向东至B”轴，2区：F轴以西的区域，3区：B”轴以东区域。吊

5、装顺序为：先进行1区构件的安装，1区安装完成后，2区和3区同时吊装，每个大区内的南北小分区同步进行。站房施工顺序站房施工平面布置结合吊装工况分析，对道路、场地进行布置。关键点1：以 “近吊点”的原则布置拼装及堆放场地，尽量减少吊装前构件的转移次数和距离。关键点2：以“精道路”的原则为指导，道路布置紧密结合站位点，综合考虑各方因素，尽量减少吊机行走次数。关键点3：以“保安全”的原则为指导，对大型吊机行走道路进行回填、夯实加固，使其承载力达到要求，并铺设路基箱。道路、场地进行平面布置道路、场地布置机械选用：2台大型履带吊：QUY450 QUY650 2台中小型履带吊：QUY260 QUY160 8

6、台大型汽车吊： QAY240 12台中小型汽车吊：QAY100 QAY80 QAY50 QAY25施工机械布置钢结构安装流程总体安装思路：预埋件施工高架层+主结构安装屋盖V型撑+次结构主檩条 安装预应力体系调整张拉卸载及胎架拆除最后一次张拉屋面结构施工结构单元安装工艺安装单元支撑胎架搭设完毕结构单元安装工艺屋脊梁安装结构单元安装工艺前侧第一段屋面横梁安装结构单元安装工艺前侧第二段屋面横梁安装结构单元安装工艺第一段人字拱安装结构单元安装工艺第二段人字拱安装结构单元安装工艺后侧第一段屋面横梁安装结构单元安装工艺后侧第二段屋面横梁安装结构单元安装工艺第一组V撑安装结构单元安装工艺第一组V撑与屋脊之间

7、檩条安装结构单元安装工艺第二组V撑安装结构单元安装工艺第二组V撑与第一组V撑之间檩条安装结构单元安装工艺第三组V撑安装结构单元安装工艺剩余檩条安装完成结构单元安装工艺承重索、抗风索安装完成关键施工技术异型薄壁复杂组合钢结构深化设计与制作关键技术复杂异型组合钢结构深化设计重难点异型构件存在大量空间曲面板件，建模困难,同时如何高效准确的生成制作信息是一大重难点。屋盖钢结构形式多样，无通用节点；除南北对称外无相同构件，深化设计量极大。深化设计重难点复杂空间钢结构深化定位（一）以折代曲，实现建筑外观要求通过折线段来模拟原设计中屋脊梁起伏曲线变化过程。保证建筑外观的同时，降低制作难度。（二）三维定位控制

8、线，空间钢结构精确定位根据设计控制坐标，于CAD中建立构件空间三维控制线，以参考线形式导入Xsteel，进行精确定位。薄壁异型组合结构深化建模辅助截面法与3D放样结合实现空间弯扭构件精确定型与建模：沿控制线在相交节点处创建定形截面。这些截面的控制点在中心线上，并垂直于中心线。在相隔某一固定长度（满足建筑外观要求即可）处，根据定形截面沿中心线的扭转角度创建辅助定形截面。顺序连接这些截面即可完成构件的定型，使用3D放样功能进行三维实体建模。定型截面辅助截面封边梁辅助截面法定型异型板件3D放样建模薄壁异型组合结构深化建模采用系统化“装配式”建模方法。提高组合截面及复杂节点建模效率。增加系统性避免大量

9、的UCS转换增加准确性软件提供的功能分段辅助功能零件自动编号生成零件编号图曲面板件展开生成展开图折弯控制点坐标表生成组立控制点坐标表安装控制点坐标表生成材料表其它辅助功能针对异型组合钢结构的AutoLisp二次开发分段辅助针对异型组合钢结构的AutoLisp二次开发操作繁琐且存在一定的误差。可以直接一次性将复杂异型构件在分段处沿曲面法平面将杆件切断。传统方法二次开发针对异型组合钢结构的AutoLisp二次开发曲面板件展开建立曲面展开坐标系程序以三角形追赶法将其展开板件展开图板件成型图成型坐标展开坐标复杂曲面板件，由程序自动展开，并生成加工信息。解决了曲面板件展开、加工数据生成困难、错误率高、效

10、率低下等多项难题。存在大量异型弧板构件，且弯曲度较大，加工成型较为困难。构件截面异型、复杂组合尺寸巨大，翻身装配次数多、加工效率低。单个构件接口众多，接口精度要求极高。加工制作重难点复杂薄壁异型组合钢结构加工制作重难点异型弧板构件“卷+折”加工工艺卷板机在相应范围内卷出弧形用样板检验尺寸卷板范围折板范围部分构件弧板由于弯折角度较大，普通的卷板机无法满足要求，采用了卷+折的工艺进行制作。对折板范围的边缘进行折板。对折板范围中部进行最后折板每折一刀要用样板检查弧度， 如不符合要求则复折到位。典型薄壁异型组合构件制作工艺上弦圆管制作橄榄弧板制作十字腹板组装节点加强组装上、下弦组装附属结构组装弧板形式

11、示意卷制弧板折出尖弧部位典型薄壁异型组合构件制作工艺首先对腹板进行接料与修整，腹板变厚处接料以中心位置为基准。将横向腹板置于平胎之上，同时严格保证竖向腹板的垂直度。腹板组装定位完毕后，在焊缝位置加设临时支承结构，进行焊接作业。临时定位支撑上弦圆管制作橄榄弧板制作十字腹板组装节点加强组装上、下弦组装附属结构组装在腹板组立完毕后进行预应力压杆节点加强部分的组装。此部分结构位于下弦弧板内部，完成组立后即进行焊接作业。安装前将加强结构控制线放样于腹板之上。在与T型钢连接的四条边上开坡口，加焊接垫板，以便熔透焊接。完成下弦弧板的组装后，对上弦圆管部分进行组装。完成主要结构组装后，安装并焊接吊耳、加劲板等

12、附属结构。焊接时首先进行环缝焊接，再进行纵缝的焊接，以控制焊接变形。对于在整个体系中精度控制要求极高的压杆耳板节点，制作时不进行安装，钢结构安装过程中根据各构件实际安装坐标进行现场放样定位，以保证耳板节点以及整个体系的精度。焊缝打磨处理防腐底漆涂装复杂薄壁组合截面构件装配工艺在严格抄平的胎架上组装顶板和下弦三角横向加劲隔板组立侧板组装下弦大三角组装附属结构组装12345复杂薄壁组合截面构件装配顺序一侧下弦弧板组装上弦方管组装另一侧下弦弧板组装压杆耳板定位组装檩条端板及附属结构组装12345多接口构件的制作精度控制措施构件接口点多，精度主控，利用全站仪交会放样各接口节点，最大限度的保证了多接口复

13、杂截面构件的制作精度。由图纸获得接口点相对二维坐标以对接口点进行交会，建立放样坐标系交汇点A交汇点B全站仪闭合点C闭合点D对各待装接口进行精确放样焊接变形控制优化焊接顺序分析异型构件各主缝焊接间的相互关系，及其所带来的变形影响。进而安排合理的焊接顺序。1.打底2.打底2.打底3.打底4.打底4.打底5.满焊6.满焊6.满焊7.满焊8.满焊8.满焊焊接变形控制加设焊接约束支承大尺寸、璧薄板件设置防变形支承，防止焊接过程产生较大角变形。横梁腹板与上下弦间设置支撑人字拱腹板组立设置支撑焊接变形控制优化工艺选择保证满足相关规范的前提下，尽量降低坡口截面积，减小坡口尺寸。厚板开设双面破口的位置，尽量采取

14、双面坡口多层多道焊。双面破口及焊道形式对接单V型破口及焊道形式选择具有较大能量集中度、较小热输入的焊接方式（如CO2气体保护焊）空间拱架结构体系预应力处理关键技术预应力拱架体系张拉策略拱脚基础存在着明显的几次加载过程：根据安装过程中基础水平推力变化曲线，对拱脚拉索进行五次张拉。以实现施工过程中对基础的卸载效应。张拉张拉张拉张拉张拉拱脚基础施工完毕钢结构卸载前分区卸载1cm第一级预紧第二级张拉第三级张拉第四级张拉卸载完成屋面完成施工第五级终张拉预应力拱架体系张拉策略考虑到施工过程中拱架体系的刚度，交叉索张拉分为3级进行。单榀拱架安装完毕卸载开始卸载完成安装预紧张拉至50%张拉至80%张拉至105

15、%ABCDEFGHJK张拉顺序：ABCDEFGHJK张拉顺序：ABCDEFGHJK张拉顺序：预应力拱架体系张拉策略预应力压杆：预应力压杆安装前分四级同步将索系张拉到位。屋面稳定索：屋面稳定所在拱架单元安装完毕后、本榀拱架交叉索张拉前，一次张拉到位。施工模拟分析确定张拉索力张拉索力的确定：利用有限元分析软件midas建立结构整体模型，将钢结构安装卸载及预应力张拉顺序作为施工阶段代入模型，对索力进行分析。根据设计给出每根索的设计目标索力，提取施工模拟分步计算结果，综合考虑每步的结构位移、应力和索力结果，最终确定拉索的索力值。综合考虑到一部分油压损失；拉索索体松弛；索体锚具回缩变形; V撑索还包括节

16、点摩擦使预应力产生损失。采取超张拉的方法，超张理论计算张拉力的5。超长拱脚拉索施工工艺逐级牵引安装法：拱脚拉索安装时，无法直接把超长的拉索直接装入长达140m的拉索管道，需采用逐级牵引的方法。流程如下：拱脚拉索管道12345钢结构安装完毕预紧卸载前补张拉卸载完毕后张拉区域卸载1cm张拉屋面施工完毕后终张拉牵引小车15.2钢绞线拉索进入管道过程中管道口放置布垫，保护索外PE。超长拱脚拉索施工工艺拱脚拉索张拉：本工程对拱脚基础的水平位移控制量为4mm，考虑到施工的不确定性，在卸载以及张拉时监测支座的水平位移是否超过限值。单插耳Galfan交叉索施工工艺交叉索安装：交叉索的最大直径140mm，长度2

17、8m52m不等，索头重量大，D140拉索索体重量达到89kg/m。上部超重索头的高空对位依靠汽车吊、卷扬机、倒链配合完成。由于拉索自身重量比较大（最重达到9.8t），利用5T卷扬机反4倍的滑轮，才能把索体牵引到位，再利用5个5T倒链进行角度调整，方能把下部索头安装完成。索头附近设置吊点利用倒链调整就位调整索头至安装角度单插耳Galfan交叉索施工工艺本工程为建筑结构中首次大面积应用单叉耳高钒拉索，单叉耳拉索在钢结构节点设计上有很大不同。提出了采用钢丝绳作为张拉反力点的张拉工装。其优点是：（1）钢丝绳能适用于所有的耳板类型，大量减少了工装类型及数量；（2）钢丝绳力作用于拉索单耳板端部，减少了常规

18、焊接张拉耳板而造成的对钢结构耳板的破坏。张拉钢丝绳常规焊接耳板单插耳Galfan交叉索施工工艺安装张拉U型钢丝绳安装工装横担安装承力架及千斤顶油泵加压张拉拉索大型撑杆式预应力压杆施工工艺预应力压杆分级同步张拉拉索规格张拉目标索力(kN)303005040060600首级异步张拉，以抵消重力对中心杆的变形影响。第一级张拉分别进行。首先张拉下部二根拉索。再张拉上部拉索。张拉索力双重控制油泵控制索力动测仪采用双重控制方法对索力进行控制。JMM-268索力动测仪动测仪测量索力动测仪测量索力的原理为：频率法测索力的弦振动原理。张力弦振动公式:钢索的拉力与基弦关系：钢索基频公式：温度对索力的影响分析（完成

19、卸载与终级张拉）采集频率：15天内早7时、下午2时各采集一次数据对温差影响下的索力变化进行了理论分析与实际监测，考察结构在温度变化的情况下对交叉索索力的影响。整理监测数据得索力温度曲线如下：承重索J4索力随温度变化曲线抗风索G4索力随温度变化曲线承重索J4的拉索索力变化24kN，占总索力的0.7%。抗风索G3的拉索索力变化4.5kN，占总索力的0.8%。温度对索力的影响分析与理论计算所得数据进行对比分析：承重索理论计算变化值与实测变化值分别占总索力的0.7%和0.3%；抗风索理论计算变化值与实测变化值分别占总索力0.7%和0.9%。理论计算与实际监测结果较为吻合，索力随温度变化较小。Galfa

20、n拉索防火试验于山东建筑大学火灾实验室对高帆拉索进行了抗火试验研究，并进行了防火涂料的实际实施。试验目的：观测拉索在初始预应力，喷涂防火涂料后，拉伸变形0.3%的情况下，在500高温下能否达到1.5小时的耐火极限。SYS65-00试验索（65高钒索）表面按规定涂有防火涂料Chartek1709按规定施加预应力整体流程如下：1、构件于试验装置就位2、试验装置、传感器调试3、升高试验装置内温度，读取试验数据试验结论：、在规定预应力荷载下，高矾索表面涂料完好且高矾索处于良好的受力状态。、按规定升温曲线上升至500，持续90min，炉内平均温度为503，高矾索仍能处于正常工作状态。说明防火涂料起到很好

21、的防火作用。、拉索索具和反力架在耐火试验中表现完好，表明反力架设计合理，施加预应力后的高钒索在高温下的试验结果真实可靠。大跨度空间钢结构阶梯式分区不同步卸载技术分区卸载技术特点分区卸载技术特点：通过合理划分的分区式卸载的策略，可使结构安装、预应力张拉、卸载等工序形成流水，优化工期配置，极大的减少了人员、机械投入，降低施工成本。于卸载分区交界处设置卸载过渡区段，分别参与相邻两个区域的卸载，大幅减少由于分区交界处位移突变而带来的应力集中效应，达到平缓过渡、结构安全。通过合理划分的分区式卸载的策略，可使结构安装、预应力张拉、卸载等工序形成流水，优化工期配置，极大的减少了人员、机械投入，降低施工成本。

22、分区卸载技术特点与整体卸载对比：整体卸载分区卸载卸载工期（天）712人员计划（人）8433千斤顶（个）8014油泵（套）177支承胎架（部）7070可以看出，分区卸载在施工部署、资源配置上相对于整体卸载具有绝对的优势。钢结构卸载部署根据上述卸载原则，结合现场整体施工进度、预应力张拉等因素，确定屋盖钢结构的卸载方式为“分区、等值、阶梯式、不同步”卸载。设置了防止位移突变、应力集中的卸载过渡段。参与卸载胎架70部卸载结构面积约60000卸载钢结构体量约1.2万吨区域一区域二区域三区域四区域五整体顺序过渡区段参与相邻2个卸载区域的卸载，第一个区域卸载时，以同组胎架卸载量的一半进行卸载，直到同组相邻胎

23、架完成卸载。剩余的卸载量跟随下一分区卸载，卸载量仍为同组胎架卸载量一半进行，直至过渡段胎架脱离结构。第一次卸载量由模拟分析计算所得理论值确定。过渡带卸载策略钢结构卸载部署-横梁端部胎(TJ1)架卸载1cm-横梁、主拱中部胎架卸载1cm-屋脊梁胎架（TJ3）卸载1cm重复直至胎架脱离分区内采取分级、等值、阶梯式卸载方式进行卸载。与结构传力路径相符。每级卸载完毕后，间隔20分钟，保证屋盖结构有充足的时间进行结构内力自平衡。过程中组织人员对区域内关键部为焊缝进行检查，保证过程安全。卸载过程模拟分析根据既定的卸载流程进行计算机模拟分析。验证卸载过程结构的安全。卸载过程模拟基本原则卸载过程分析模型区域一

24、卸载过程应力位移结果区域二卸载过程应力位移结果区域三卸载过程应力位移结果区域四卸载过程应力位移结果区域五卸载过程应力位移结果分区最大应力最大位移区域一113MPa82mm区域二99MPa44mm区域三70MPa33mm区域四96MPa48mm区域五143MPa88mm过程数据整理模拟分析中应力、位移数据显示，按照既定的卸载顺序、策略完成整个站房的卸载过程中，整个结构安全可靠。于模拟分析过程中提取各卸载点位最大反力值。支承体系设计选用千斤顶依据理论顶起力值卸载过程模拟分析同时将分区卸载与整体卸载结构变形及应力情况进行对比分析。整体卸载位移包络整体卸载应力包络分区卸载位移、应力情况分区卸载过程中应

25、力略大于整体卸载，出现于分区交界位置，总体结构应力满足设计要求。分区卸载胎架反力较整体卸载略为增大。卸载用仿形工装设计胎架顶部工装直接承受结构荷载，为将结构荷载传递给下部胎架结构的关键性部位，后期面临卸载工序，是整个支承体系中应力状态最为复杂的区域。完美的贴合结构形状，避免支撑位置集中受力由-20mm钢板组成带肋T字结构卸载时千斤顶作用于仿形支承下部，将其与结构一同顶起，保证卸载过程中的结构安全。此部分于制作厂加工，保证制作精度。主要承载及传力构件，卸载时为千斤顶平台门式胎架工装主梁为三个箱型大梁组成工字型结构，跨越二独立格构柱；独立胎架仅设置一个箱型梁作为主梁。大尺寸焊接箱型截面，设置多道加

26、劲隔板卸载用仿形工装设计工装支承结构的部位存在一定程度的受力集中，为保证结构在支承体系反力作用下的安全，于胎架支承点位置对结构进行加固处理。于构件下弦支承点处截面设置多道隔板，作为加强手段。屋脊梁加强做法示意屋面横梁加强做法示意人字拱加强做法示意利用ANSYS对加强后的工装支承节点进行强度验算，保证其满足受力要求。脊梁支承节点变形云图脊梁支承节点应力云图横梁支承节点变形云图横梁支承节点应力云图主拱支承节点变形云图主拱支承节点应力云图验算结论屋脊梁工装横梁工装人字拱工装最大位移1.1mm0.6mm1.09mm结构最大应力83MPa82MPa131MPa工装与结构承载力及变形均满足要求。卸载工艺流

27、程卸载采用千斤顶配合垫片的方式进行，千斤顶将结构顶起后，抽取卸载垫块，千斤顶回缸，实现结构下降。卸载的整体工艺流程如下：1吊车安装千斤顶安装油泵、油管同时割除临时固定措施监测位置贴设反射片监测位置布置应变计2操纵油泵加压千斤顶顶住上部工装按照设计压力分10级逐步加压记录顶起压力数值直至将结构顶起34抽取出10mm的垫块于整体卸载的顺序下，重复上述2-4步骤至结构脱离，记录卸载量卸载完成后的千斤顶和工装千斤顶卸载量数据卸载监测位移卸载量值与理论计算基本吻合，未出现较大偏差数据，最大偏差值15mm。南北点位卸载量数据呈明显的对称分布，最大南北偏差值10mm（TJ1-15）。将所记录的胎架卸载量值与

28、理论计算数值进行对比分析。同时对比南北卸载量对称性。区域一卸载量值与理论计算基本吻合，未出现较大偏差数据，最大偏差值15mm。南北点位卸载量数据呈明显的对称分布，最大南北偏差值10mm（TJ1-4）。二、三、四、五区数据也基本吻合。区域一千斤顶卸载量表区域二卸载量值与理论计算基本吻合，未出现较大偏差数据，最大偏差值5mm。南北点位卸载量数据呈明显的对称分布，最大南北偏差值5mm（TJ1-7）。区域二千斤顶卸载量表区域三卸载量值与理论计算基本吻合，未出现较大偏差数据，最大偏差值5mm。南北点位卸载量数据呈明显的对称分布，最大南北偏差值5mm（TJ1-9）。区域三千斤顶卸载量表区域四千斤顶卸载量表

29、区域四卸载量值与理论计算基本吻合，未出现较大偏差数据，最大偏差值10mm。南北点位卸载量数据呈明显的对称分布，最大南北偏差值5mm。区域五千斤顶卸载量表区域四卸载量值与理论计算基本吻合，未出现较大偏差数据，最大偏差值15mm。南北点位卸载量数据呈明显的对称分布，最大南北偏差值10mm。卸载监测位移测点1、7对称布置于横梁端部位移最大的封边梁处;2、3、5、6点布置于横梁上V型撑节点位置;每榀拱架中选择一榀横梁进行布置。测点4位于人字拱于屋脊梁相交处，可反映屋脊梁及人字拱的位移状态。位移监测点布置卸载监测位移位移监测结果轴线区域监测点最终竖向位移值（mm）点1点2点3点4点5点6点7K一区-53

30、-41-29-20-28-39-55J一区-41-35-22-14-21-34-42H二区-35-26-19-11-18-25-32G二区-19-15-9-8-10-15-20F三区-22-12-5-3-10-16-25E三区-16-13-6-4-6-14-18D三区-17-11-7-5-8-12-18C四区-42-31-21-14-22-29-43B五区-47-32-17-10-19-32-46A五区-66-45-34-22-31-42-67监测点最终竖向位移值：五个区的卸载过程中，未出现位移突变的情况，结构位移情况与理论值基本吻合，从结构位移的角度可以得出卸载过程的结构是安全可靠的。各轴线监测点最大位移发生在横梁端部的1/7号点位。（模拟计算中最大位移点位）各监测点中最大位移值67mm。由施工模拟提取的此点位理论计算位移值为88mm，实际位移略小于理论计算值。位移监测结果卸载监测位移区域卸载完成后各轴监测点位移曲线整理位移监测数据进行分析：竖向位移最大的轴线为A、K轴线，其中A轴线竖向位移略大于K轴线。D、E、F、G轴线由于四者拱架结构相连，刚度较大，卸载带来的竖向位移量较小。J、H、C、B轴线竖向位移量介于两侧与中部的中间值。二区卸载过程中一区位