卡板冲压模具毕业设计论文说明书

1、-. z.卡板冲压模具设计 摘要：通过对卡板进展工艺分析，根据零件的材料、构造工艺性等确定适宜的成型工艺方案，选择相应的成型设备和成型工艺参数，完成冲压级进模具的构造设计。重点保证冲孔、落料、弯曲、翻边工序的实现。 关键词：卡板；工艺分析；级进模；模具构造 Card board stamping die design Abstract：Process analysis through the card board,Suitable molding process scheme according to parts of the material, The Construction Techni

2、que,etc,Select the appropriate molding equipment and molding process parameters,plete stamping progressive die structure design.Focus on ensuring punching, blanking, bending and flanging step implementation. Keywords: pallets；process analysis; progressive die; mold structure.目录TOC o 1-3 h u HYPERLIN

3、K l _Toc10904 摘要1 HYPERLINK l _Toc19269 关键词1 HYPERLINK l _Toc12396 1 前言2 HYPERLINK l _Toc17437 2 工件的工艺性分析3 HYPERLINK l _Toc13708 2.1 零件介绍3 HYPERLINK l _Toc14824 2.2 工件的尺寸精度3 HYPERLINK l _Toc18501 2.3 工件的翻边工艺性3 HYPERLINK l _Toc6799 2.4 工件的构造工艺性4 HYPERLINK l _Toc31874 2.5 确定排样图4 HYPERLINK l _Toc6500 2

4、.5.1 排样图设计4 HYPERLINK l _Toc21246 2.5.2 材料利用率计算5 HYPERLINK l _Toc11301 2.6 主要工艺参数确定5 HYPERLINK l _Toc10940 2.6.1 毛坯展开尺寸计算5 HYPERLINK l _Toc32001 2.6.2 预冲孔尺寸确定6 HYPERLINK l _Toc6025 2.7 常用冲压模具材料的选择7 HYPERLINK l _Toc24986 3冲压工艺方案确实定8 HYPERLINK l _Toc3420 3.1 确定冲压方案8 HYPERLINK l _Toc10087 3.2 工位数确定9 HY

5、PERLINK l _Toc4036 3.3冲压工艺力计算9 HYPERLINK l _Toc18404 3.3.1冲裁力计算9 HYPERLINK l _Toc19916 3.3.2 弯曲力计算10 HYPERLINK l _Toc27499 3.3.3 翻边力计算10 HYPERLINK l _Toc5627 3.3.4 总压力11 HYPERLINK l _Toc6063 3.3.5 压力中心的计算11 HYPERLINK l _Toc11100 4 凸、凹模刃口尺寸计算13 HYPERLINK l _Toc3882 4.1 导正孔和预冲孔凸、凹模刃口尺寸计算13 HYPERLINK l

6、 _Toc2990 4.2 切两端废料凸、凹模刃口尺寸计算14 HYPERLINK l _Toc20745 4.3 切两侧废料凸、凹模刃口尺寸计算14 HYPERLINK l _Toc30765 4.4 弯曲凸、凹模尺寸15 HYPERLINK l _Toc25940 4.5 切断局部凸、凹模的尺寸计算15 HYPERLINK l _Toc23957 4.6 翻边凸、凹模尺寸计算16 HYPERLINK l _Toc16223 5 冲压设备的选择17 HYPERLINK l _Toc23887 6 冲压模具主要零件设计18 HYPERLINK l _Toc4299 6.1 凸模设计18 HYP

7、ERLINK l _Toc2274 6.2 凹模设计19 HYPERLINK l _Toc31144 6.3 弹簧设计20 HYPERLINK l _Toc10790 6.4 凸模垫板设计 PAGEREF _Toc10790 21 HYPERLINK l _Toc9837 6.5 固定板设计 PAGEREF _Toc9837 21 HYPERLINK l _Toc1478 7 冲压模具总体设计23 HYPERLINK l _Toc13024 7.1 模架构造设计和选择23 HYPERLINK l _Toc13074 7.2 导料板设计23 HYPERLINK l _Toc8493 7.3 卸料

8、板构造设计23 HYPERLINK l _Toc15158 8 模具总装配图24 HYPERLINK l _Toc28344 9 完毕语25 HYPERLINK l _Toc846 参考文献261 前言模具作为特殊的工艺装备，在现代制造工业里越来越重要。有了模具，企业有可能向社会提供质优价廉、品种繁多的商品，满足人们日渐增长的多方面消费需求。有了模具，人们的生活方面，可直接或间接地变得丰富多彩。可以说一切用品，大到飞机、火车，小到缝衣针，都离不开用到模具的加工或生产其中*个零件。模具的广泛应用，不仅得到了人们普遍的认识，同时，模具水平上下，关系到现代制造业的开展与进步，关系到经济建立的速度。大

9、力提高制造模具水平，是提升模具技术档次的关键。多工位级进模是冲压模的一种，它是单工序冲压模具根底上开展起来的多工序集成模具，在一副模具中可以完成冲裁、弯曲、翻边、拉深等多种冲压工序，他可以将复杂的制件外形或型孔，经分解变成简单的冲压。相对而言，多工位级进模的单个工位的冲压难度比单工序模要简单许多，因而能够将复杂的零件用一副级进模冲压而成，并且可以在无人操作的情况下进展高速冲压。模具可以采用优质、高精度、高耐磨材料制造，模具的加工采用先进的C制模设备和合理工艺。因此，多工位级进模具有高精度、高效、长寿命的特点，它已成为实现大生产、降低生产本钱的最正确选择、它是当代先进冲压模具的代表，所以深受人们

10、重视，被指定为我国十一五规划中重点开展的模具之一。多工位级进模的构造比较复杂，模具制造精度也要求高，在进展模具设计时要考虑的内容比较多，要求模具设计师的水平也高。能够设计与制造高功能、高精度、长寿命的多工位级进模，一般需要经历丰富的理论与实践相结合的模具专业人才和较为配套的先进精细制模设备才会有保障。当前，设计与制造多工位级进模，国内已有一定根底，而且个别企业生产的产品已有较高的水平，但是大局部企业仍有较大差距，总量供不应求，进口较多。 四年的大学生活即将接近尾声，我们感受颇深。毕业设计是对大学四年所学的专业知识和根底知识的一个系统性的总结和运用，同时也是一次培养我们分析问题和解决问题的好时机

11、，还可以培养独立思考、开发思维和协调工作的能力，这对我参加工作后能否尽快地适应社会有很大的帮助。 2 工件的工艺性分析2.1 零件介绍图1所示为卡板零件，材料：1Cr18Ni9Ti，料厚1mm，大批量生产。图1 卡板零件图2.2 工件的尺寸精度冲裁件的精度要求，应在经济精度*围内，对于普通冲裁件，其经济精度不高于IT11级，冲孔比落料高一级，对于本次设计，零件宽度为100.06,要求较严，其他尺寸为标注精度，故除特别加工，精度等级取IT14.2.3 工件的翻边工艺性一般情况下，圆孔翻边时的孔缘在单向拉应力作用下，切向伸长变形引起的厚度减薄最大，最容易破裂。由于材料性质不均匀，孔缘各处允许的切向

12、延伸率不同，一旦孔缘*处的伸长变形超过了该处材料允许的延伸率，该处就会因厚度减薄过大而破裂。翻边时的变形区根本上限制在凹模圆角区之内，并在凸模轮廓的约束下受单向或双向拉应力作用，随着凸模下降，毛坯中心的圆孔不断长大，凸模下面的材料向侧面转移，直到完全贴靠凹模侧壁，形成直立的竖边。圆孔翻边时翻边的变形程度常以翻边前孔径与翻边后孔径的比值来表示:=可见，值越大变形程度越大，反之越小。当翻边时孔边不破裂所能到达的最大变形程度，即最小的值，称为极限翻边系数。影响圆孔翻边成形极限的因素：材料延伸率和应变硬化指数n大，小，成形极限大。孔缘无毛刺和硬化时，较小，成形极限较大，为了改善孔缘的情况，可采用钻孔方

13、法或在冲孔后进展整修，有时还可在冲孔之后退火，以消除孔缘外表的硬化。为了防止毛刺降低成形极限，翻边时需要将预制孔有毛刺的一侧朝向凸模位置。用球形、锥形和抛物形凸模翻边时，孔缘会被圆滑地胀开，变形条件比平底凸模优越，故较小，成形极限较大。板料相对厚度越大，越小，成形极限越小。2.4 工件的构造工艺性 一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是制件的构造形状、精度要求、形位公差、技术要求。冲裁件的工艺性合理与否，影响到冲裁件的质量、模具寿命等，在设计中赢尽可能提高其工艺性。冲裁件的形状尽可能简单、规则、防止复杂形状的曲线，使排样时减少废料；矩形孔两端应用圆弧连接，以利于模具加工；冲裁件各直线或者曲线的

14、连接处，要尽量防止锐角，严禁尖角，如果没有特殊要求，应该用R0.25t的圆角过渡；冲裁件凸出或凹入的局部不能太窄，应尽可能防止过长的悬臂和凹槽；冲裁件的孔径因受到孔凸模刚度和强度的限制，不宜过小，否则容易折断或压弯，冲孔的最小尺寸取决于孔的形状、冲压材料的种类及厚度和力学性能、凸模强度和模具构造；冲孔件上孔于孔、边于边缘之间的距离不能过小，以免影响了凹模强度和冲裁质量，其距离主要与孔的形状及料厚有关。本次设计，卡板零件左右对称，冲裁构造比较简单，厚度为1mm，冲裁性能较好，工艺性容易满足材料。2.5 确定排样图2.5.1 排样图设计 零件的形状为矩形，应采用单排，如图2，条料宽为76mm，步距

15、定位14mm 图2 排样图2.5.2 材料利用率计算为了获得高的材料利用率，经比较选用8501500mm的钢板，条料纵裁纵裁：裁板条数 =11.18(个)，取整数=11(个)每条个数：=107.04(个)，取整数=107(个)每块钢板冲压零件的数量为 =11107=1177(个)所以材料利用率=64.1%2.6 主要工艺参数确定2.6.1 毛坯展开尺寸计算工件在翻边时，材料主要受切向力拉深使厚度变薄，而径向方面变形不大，所以此毛坯的展开精度主要由圆弧处尺寸展开的准确性确定，如图3该零件有4处R1的圆弧，按弯曲件展开公式计算；弯= 式中：弯圆弧局部应变中性层展开长度(mm);应变中性层的曲率半径

16、(mm)；弯曲中心角()；应变中性层的位移系数，所以=0.325由上可算得=1.325，弯=1.85mm。则毛坯的展开尺寸为L=41.8527.64214.71=70.1mm图3 毛坯的尺寸计算2.6.2 预冲孔尺寸确定翻边高度不大时，可将平板毛坯一次翻边成形。按图4所示，一次翻边成形时，翻边圆孔的初始、翻边高度和翻边系数之间的关系如下。()2 式中：预冲孔直径翻边孔外圆弧圆中心所在直径，7.2mm翻边孔外圆弧圆半径，0.5mm材料厚度，1mm翻边孔外圆弧圆中心与翻边孔断面距离，1mm图4 翻边孔尺寸示意图2.7 常用冲压模具材料的选择 冲模材料，主要靠模具零件的工作情况来确定，还要考虑到零件

17、的材料性能、尺寸精度、形状的复杂性以及生产批量等因素。模具选用原则有以下几个方面：加工材料的性质。如冲制硅钢片可以选用高韧性、高硬度和高耐磨性的材料，如Cr12MoV；需要考虑到生产批量；几何形状的复杂性与凸、凹模的尺寸精度。如形状简单、冲件尺寸不大的情况下，用高碳工具钢制造；形状复杂、精度较高的，选用热处理变形小、稳定性高的材料。模具零件的作用。在保证零件的实用性的条件下，尽量节约使用贵重钢材。3冲压工艺方案确实定3.1 确定冲压方案该零件包括冲孔、落料、弯曲、翻边四道工序，可以采用以下三种工艺方案.方案一：先落料后冲孔，再弯曲，最后翻边成形，即采用单工序生产；方案二：落料冲孔复合，其余采用

18、单工序，即采用复合模与单工序模配合加工；方案三：冲孔落料弯曲翻边级进模，采用级进模生产。方案一模具构造简单，但需要四道工序四副模具，生产本钱高而效率低，难以满足大批量生产需求。方案二也需要三副模具才可成型，此种方法加工工序也较多，需要手动操作，定位精度和质量难以保证。方案三只需要一副模具，生产效率较高，操作方便，模具强度较高，寿命较长，使用级进模便于冲压生产自动化。综上比较，此次选择方案三，选用级进模进展加工成型。级进模的特点：冲压生产效率高。在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、翻边、拉深等多道工序，故用一台冲床可以完成从板料到成品的各种冲压工序，从而免去了用单工序模具的周转和每次冲压的定位工作

19、，提高了劳动生产率和设备利用率。操作平安简单。级进模具冲压使操作者不必将手伸入模具的危险区域。对大量生产还采用了自动送料机构，而且模具内装有平安检测装置，以便于实现机械化和自动化。模具寿命较长。复杂内形、外形可分解成为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲压，工序可以分散到假设干个工位上，同时还可以设置空工位，从而改变了凸、凹模的受力状态，提高了模具强度，延长模具寿命。产品质量高。生产本钱低。设计和制造难度偏大，对经历的依赖性更强。3.2 工位数确定第一工位为冲导正孔，为后面的工序做定位准备：第二工位为冲两侧的翻边预冲孔：第三工位为切除两端废料：第四工位为空工位，但用导板导正；第五工位为切两侧废料；

20、第六工位为对板料进展弯曲；第七工位为对预冲孔进展翻边；第八工位为讲中间载体切除。由上式可得：=2.06mm3.3冲压工艺力计算3.3.1冲裁力计算计算冲裁力的目的是为了合理地选用压床和设计模具。压床的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。冲裁力F是指冲裁过程中的最大剪切抵抗力。冲裁后，由于板料的弹性恢复，使零件或废料仍堵塞在凹模洞口内，需要把零件或废料从凹模洞口推出或顶出。把从凹模洞口顺冲裁方向推出的力称推件力；把从凹模洞口逆冲裁方向顶出的力称顶件力。由于冲裁后板料的弹性恢复，使废料或零件紧卡住凸模，需要把这废料或零件从凸模上卸下来的力称卸料力。此处所设计的冲孔模中，通过卸料板将卡在凸

21、模上的废料卸下来，有卸料力存在，所冲零件是从凹模洞口顺冲裁方向推出的，所以存在推件力。其冲裁力F0可按下式计算： F=KL式中：L冲裁周长(mm)材料厚度(mm)材料抗剪强度(MPa) K系数，一般取1.3其中 L=21.521.0322(29.0529.054)2122(2.9514)2=238mm查得=480MPa，所以F=1.32384801=148512N推件力和卸料力的公式分别为：=K1F =K3F式中 F冲裁力(N)同时堵塞在凹模内的零件数，取=4其中查表得=0.055 =0.045所以 =40.055148512=32672.64N=0.045148512=6683.04N则模具

22、总压力为： F冲裁646683.04=187867.68N3.3.2 弯曲力计算弯曲力是设计模具和选择压力机吨位的重要依据。弯曲力的大小不仅与毛坯尺寸、材料性能、凹模支点间的距离、弯曲半径、模具间隙等有关，而且与弯曲方式也有很大关系。因此，要从理论上计算弯曲力是非常困难和复杂的，计算准确度也不高。生产中，通常采用经历公式或经过简化的理论公式来计算。自由弯曲的弯曲力计算： F弯=2b式中： F弯自由弯曲时的弯曲力(N)弯曲件的宽度(mm)弯曲件的内弯曲半径(mm)材料厚度(mm)b材料的抗拉强度(MPa)平安系数，一般取=1.3其中，查得b=600MPa,=10mm所以

23、 F弯=12600=2730N3.3.3 翻边力计算圆形孔翻边力与凸模形式及凸、凹模间隙有关，凸模的形状和凸、凹模的间隙大小对翻边过程和里的大小有很大的影响，凸、凹模之间的间隙Z增加至(8-10)时，会引起翻边高度和圆角半径自然增加，翻边力可降低30%-50%。F翻=1.1(D-)s式中：F翻边力(N)材料厚度(mm)s材料屈服强度(MPa) D翻孔后直径(mm)翻孔前冲孔直径(mm)其中，查表可得，s=196MPa，则 F翻=1.11(5.2-2.06196=2126.8N压料力计算：压料力Q值近似取翻边力的80%，即 Q=80%F翻=1701.4N3.3.4 总压力F总=F冲裁+F弯+F翻

24、+Q=194425.88N3.3.5 压力中心的计算冲压力合力的作用点称为压力中心。在设计冲裁模时，应精良使压力中心与压力机滑块中心相重合，否则会产生偏心载荷，时模具导向局部和压力机导轨非正常磨损，导致模具间隙不匀，严重时会损坏刃口。对有模柄的冲模，使压力中心与模柄的轴线重合，在安装模具时，便能实现压力中心与滑块中心重合。如图5为本工件的压力中心计算图，根据合力对*轴之力矩等于各分力对同轴力矩之和的力学原理可按以下公式球冲模压力中心到轴和轴的距离：压力中心到轴的距离为：=压力中心到轴的距离为:= 其中：=4+122=32mm=4+29.0522=132.2mm=2.95+1422=67.8mm

25、=22.06=12.94mm=23=18.85mm 有：=60.54mm=0mm4 凸、凹模刃口尺寸计算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。合理地间隙值也是靠凸模与凹模刃口的尺寸和公差来保证的。它确实定需要考虑到冲裁变形的规律、冲裁件精度要求、模具磨损和制造特点等情况。4.1 导正孔和预冲孔凸、凹模刃口尺寸计算为了保证合理地间隙值，其制造公差凸模制造公差、凹模制造公差必须满足以下关系：其取值按以下公式：式中：、冲孔凸凹模刃口尺寸(mm)冲孔件孔径的根本尺寸(mm)冲裁件公差(mm)磨损系数，与制造精度有关，此处可取=0.5凸凹模最小初始双面间隙(mm)、凹模上极限偏差与凸模下

26、极限偏差mm由冲压工艺学表2-4中按类取间隙比值为8-11，则双面间隙为=28=0.16mm=211=0.22mmmm查表2-6得到凸、凹模的极限偏差，冲孔局部尺寸为3mm，则 =-0.02mm =+0.02mm工件制造公差选取为0.25mm可得冲孔局部尺寸为：凸模：凹模：同理可得，预冲孔局部尺寸为：凸模：凹模：4.2 切两端废料凸、凹模刃口尺寸计算工件制造公差选取为mm，mm双面间隙：，；，两端废料根本尺寸为2.95mm14mm，则，；，于是该废料尺寸为：凸模：凹模：4.3 切两侧废料凸、凹模刃口尺寸计算该废料的尺寸为4mm29.05mm，工件长度方向的制造公差选取为=0.52mm，宽度方向

27、的制造公差为=0.1mm双面间隙同上，凸、凹模的极限偏差为：，；，可算出废料尺寸：凸模：凹模：4.4 弯曲凸、凹模尺寸弯曲件的相对弯曲半径较小时，凸模的圆角半径应等于弯曲件内侧的圆角半径，但不能小于材料允许的最小弯曲半径。假设小于最小相对弯曲半径，则弯曲时应取凸模的圆角半径大于最小弯曲半径，然后利用整形工序时工件到达所需的弯曲半径此工件材料允许的最小弯曲半径，弯曲局部半径为1mm，符合条件凹模圆角半径的大小对弯曲力和工件质量均有影响。凹模的圆角半径过小时，弯曲时坯料进入凹模的阻力增大，工件外表容易产生擦伤甚至出现压痕;凹模的圆角半径过大时，坯料难以准确定位。为了防止弯曲时毛坯产生偏移，凹模两边

28、的圆角半径应保持一致生产中，凹模的圆角半径可根据板料的厚度来选取：当2mm时，凹模工作局部深度要适当。假设深度偏小，则工件两端的自由局部较长，弯曲件回弹大、不平直；假设深度偏小，则会浪费模具材料，且压力机需要较大的行程。此工件的凹模深度取为=10mm4.5 切断局部凸、凹模的尺寸计算该废料的尺寸为4mm13mm，工件宽度方向的制造公差为，长度方向的制造公差为双面间隙分别为，；，凸、凹模的极限偏差分别为，；，该切断局部尺寸为凸模：凹模：4.6 翻边凸、凹模尺寸计算翻边孔外径为，中径，则翻边时凸凹模之间的单面间隙，工件制造公差为查表得凸、凹模极限偏差为 ，则翻边凸、凹模尺寸为凸模：凹模：5 冲压设

29、备的选择冲压设备选择是冲压工艺过程设计中一项重要内容，他直接关系到设备的平安与合理使用，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成以及产品质量、零件精度、生产效率、模具寿命、板料的性能与规格、本钱的上下等一系列重要问题。压力机选用原则：压力机的公称压力不能小于冲压工序所需的压力。当进展弯曲或拉深时，其压力曲线应该位于压力机滑块许用负荷曲线的平安区内。压力机滑块行程应该满足工作高度且能获得所需尺寸，并且在冲压后能够顺利地从模具上取出工件。压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应该满足模具的正确安装。特别是压力机的闭合高度与冲模的闭合高度相适应。压力机的滑块行程次数应该符合生产率和材料变形速度的要求。对

30、厚板冲裁、斜刃冲裁等工序，压力机公称压力及设备型号的选用可以查阅相关资料。根据所要完成的冲压工艺的性质、冲压件的几何尺寸、生产批量的大小和精度要求等来选定设备类型。由于级进模的特点，为防止设备超载，可按公称压力下式计算选择压力机。F压1.61.8F总=1.61.8194425.88=311081.408349966.584N由上选择公称压力位400KN的JH23G-40开式压力机。其具体参数为：公称压力：400KN滑块行程：100mm最大闭合高度：300mm封闭高度调节量：80mm模柄孔尺寸：5070mm6 冲压模具主要零件设计6.1 凸模设计 根据冲模的具体情况来确定凸模长度，应留有修磨余量

31、，由下式计算：式中：凸模长度凸模固定板长度凸模进入凹模深度卸料板厚度坯料厚度，=1增加长度，(冲压时凸模进入凹模的深度、凸模刃磨量和凸模固定板与卸料板的平安距离，取=20，=1，=14，=26图4 冲孔凸模故=20+1+14+1+26=62切两端、两侧和切断凸模高度设计与圆形凸模一样高，凸模固定方式采用台阶式，将凸模压入凹模板内，采用配合装配。图5 切两端和两侧凸模翻边时选用带有定位销，圆孔直径小于10mm以下的翻边凸模图6 翻边凸模6.2 凹模设计 由于工件精度不高，但是形状复杂，因此采用直筒形刃口凹模直筒形凹模特点：刃口强度高，制造方便，修磨后刃口尺寸不变凹模内易积存废料或冲裁件废料从凹模

32、下漏出时，应在下模座上设计一个漏料孔，比凹模孔大mm凹模外形尺寸包括冲裁的板料厚度、长度和宽度，按以下公式来确定：凹模厚度 凹模壁厚 式中：凹模刃口最大尺寸，凹模厚度系数，由冲压工艺学表8-3取因此，取，为了便于刃口刃磨，该模具用拼合凹模，由前、后、左、右四条围框以止口咬合，并且用螺钉紧固。6.3 弹簧设计弹簧的作用是为了使导料板在工作状态下与条料紧贴，保证条料不发生偏移。没有工作时使两者之间留有间隙，保证条料的送进。6.4 凸模垫板设计垫板的作用是分散凸模上传递的力。垫板外形尺寸与固定板一样，厚度比普通模具取得厚些，取厚度为13mm。图7 下垫板6.5 固定板设计固定板作用是让凸模或镶块按一

33、定位置压入并固定。固定板外形为矩形，平面尺寸应与凹模整体尺寸一致，凸模固定板厚度应取凸模设计长度的40%，凹模固定板的厚度取凹模镶块厚度的60%。固定板选用钢制造，压装配合面的外表粗糙度为。图8 凸模固定板图9 凹模固定板7 冲压模具总体设计7.1 模架构造设计和选择冲压标准模架由上、下模座和导向装置组成。由上、下模座材料可分为铸铁和钢板模架两大类：根据模架导向方式不同，由分为冲模滑动导向模架和冲模滚动导向模架。又根据导柱安装位置及导柱数量的不同分为中间导柱模架、后侧导柱模架、对角导柱模架和四导柱模架等。根据零件的外形尺寸和构造，选取四导柱模架，根据/T7181.4，则凹模周界L=250mm，B=200mm，最小闭合高度195mm，最大闭合高度240mm，上模座40033040mm，下模座40033050mm，导柱32190mm，导套3210038mm。该模具上、下模板均采用钢制模板，用来增加钢性和冲压稳定性，保证了模具制造间隙的良好。7.2 导料板设计导料板作用是用来导正材料的进料方向。导料板宽度20mm，长度为163mm，厚度取8mm。7.3 卸料板构造设计为保证工件上两个孔的孔心距以及工件的平整性，此次卸料板选用弹性卸料板，弹性卸料板主要用于冲制薄料与要求工件平整的模具。该卸料板具有敞开的工作空间，操作方便，且冲