IE现场实战案例(经典作品)ppt课件

1、IE工业工程运用实务 问题思索他以为什么样的产品才算得上真正的质量好?.汽车工业 美国用工量 日本用工量装配一辆汽车 33个 14个制造一辆车身 9.5小时 2.9小时制造一发动机 6.8小时 2.8小时.课 程 大 纲第一部分：IE来源和开展、企业运用IE的益处第二部分：用IE手法进展工序改善的步骤第三部分：IE七手法及其运用案例 防呆、动改、流程、人机、五五、双手、抽查法第四部分：目视管理在IE现场改善中的运用第五部分：搬运与布置分析第六部分：规范时间设定. 课程的导入地上下水道的井盖子为什么要做成圆形的?. 前 言原来：质量占主导的市场竞争方式如今：质量与本钱并重的市场战略对策：发明科学

2、的任务方法途径：继续不断地改良和创新.第一部分IE来源和开展企业运用IE的益处. 时间研讨：泰勒Frederick W. Taylor作业测定手法WM IE的来源. 动作研讨：纪尔布雷斯F.B Gilbreth方法改善手法MEIE的来源 1995 Corel Corp. IE的运用实例 在某五金厂的一道剪切工序，在工人 推送钢材的时候，总有IE工程师蹲在一旁 察看研讨工人的站姿、推钢材的手势及踩 踏板的动作。. IE的定义来自AIIE IE工业工程是研讨人、物料、设备、 能源和信息组成综合系统的设计、改善和 设置的工程技术，它运用数学、物理学、 自然科学和社会科学方面的专门知识和技 术，及工程

3、分析和设计原理和方法来确定 、预测和评价由该系统可得到的结果。. 企业运用IE的益处 1、大幅度地提高公司的消费效率； 2、最大限制地降低现场七大浪费； 3、使人的任务变得越来越轻松温馨。 4、继续消费出质量更好、更稳定的产品. IE的手法主要有 方法改善手法：工序/动作/搬运与规划 作业测定手法：时间分析.第二部分用IE手法进展工序改善的步骤.作业改善的步骤(PDCA循环)问题的发生、发现： 应该改善什么运用PQCDSM调查表现状分析：作业是怎样进展的5W2H过程乌龟图、鱼骨图发现问题的重点：改善的对象，哪些地方存在不经济、不平衡、不合理等景象改善方案的制定：应该怎样排除存在的不经济、不平衡

4、、不合理景象实施和评价改善方案：按照改善方案进展能否到达目的跟踪处置改善方案：根据方案进展规范操作，防止反弹.问题的发生、发现基于PQCDSM的调查表序号调查项目调查重点1生产量、生产率生产量是否有所下降/是否能够提高生产量/是否因生产者过多影响生产率2质量产品质量是否有所下降/不合格率是否更高了/合格率是否能够提高/产品缺点是不太多3成本成本是否有所提高/原材料、燃料的单耗是否增加4交货期是否出现了赶不上交货期/生产时间是否可以缩短5安全性安全方面是否存在问题/事故是否很多/是否有不安全作业6士气是否有士气、干劲/作业者的人间关系是否有问题/作业者配置是否合理.现状分析(1).对现实进展实事

5、求是的分析基于5W1H的调查表序号项目问题1对象什么（what)2作业者谁 (who)3目的为什么(why)4场所、位置什么地方(where)5时间什么时候(when)6方法怎样(how).现状分析2).定量分析各个问题点尽量用定量来表示,不能模糊其词.如:个/时、吨/时、个/批、时/次、人/组、米/次等3).客观地分析 (4).记号化、图表化.改善方案的制定要充分思索改善四原那么改善四原那么原则目标例子排除是否可以不做/如果不做会怎么样省略检查/通过变换布局省略搬运简化是否可以更简单重新认识作业/自动化组合2个以上的工序是否可以组合起来将2个以上的加工同时作业/将加工和检查同时作业交换是否可

6、以调换工序更换加工顺序提高作业效率.改善方案的制定经过改善到达以下目的：任务轻松减轻劳动强度质量变好提高产质量量速度加快缩短消费时间本钱降低节减经费改善方案思索以下三大类：立刻可以实施的方案需求一定预备的方案需求大规模进展预备的方案.第三部分工序改善的IE七手法及其运用案例分析.工序改善的IE七手法防呆法动改法流程法五五法人机法双手法任务抽查法.1、防呆法Fool-Proof 又称之为防错法、愚巧法：即设计一些方法防止错误的发生，或者将错误发生的概率降到最低程度。防呆法运用范围非常广泛。. 防呆法观念延升 睡懒觉的人为了赶上班，匆忙之中忘 记带钥匙，如何防止这种情况的发生？. 更详细的防呆法

7、1、外行人来做也不会错的构造，无需阅历 如：1、电脑机箱用来插放软盘的卡口。 2、电线衔接头的梯形插槽。 3、洗漱池堵水塞。. 更详细的防呆法 2、不论何人何时做都不会出错的构造，不需求 专门的知识与技艺 如：家装门的推拉提示、扶手铁架. 更详细的防呆法 3、即使人为忽略也不会出错的构造，不需求注 意力 如：感应玻璃门、感应电梯门 冲床模腔感应器.防呆法的案例 1、鸡蛋软隔层减少搬运途中损伤 2、车间安装的应急灯 3、骑摩托车必需戴头盗 4、银行柜台的圆珠笔用绳子拴住. 防呆法课堂练习 请在本培训室找出至少5个防呆法运用案例.2、动改法 又称之为省工法：即改善人体动作的方式，减少疲劳使任务更为

8、温馨、更有效率，不要蛮干。 目的：以最小的动作投入，到达最高的任务效果。.动作经济的四项根本原那么 1、动作简化原那么：减少动作数量 2、省力动作原那么：追求动作平衡 3、省时动作原那么：缩短动作挪动间隔 4、动作温馨原那么：使动作坚持轻松自然的节拍.动作经济的16原那么1、双手并用的原那么 在电子工厂里，插件是一个常见动作，假设能两手同时进展，效率比单手插件可以提高60%。思索：双手法在贵公司现场可以运用吗？.动作经济的16原那么2、对称反向的原那么 从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能坚持反向对称，双手的运动就会获得平衡，动作也会变得更有节拍

9、。 .动作经济的16原那么3、排除合并的原那么 不用要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，经过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。 .例：运用自动焊枪减少焊接动作 普通烙铁的补焊动作自动焊枪的补焊动作左手右手左手右手1取基板1取基板拿焊枪2基板放在架上2手持基板补焊3拿焊锡丝拿烙铁3基板放回流水线45放下焊锡丝放下烙铁6基板放回流水线补 焊.动作经济的16原那么4、降低动作等级的原那么 动作等级越低，动作越简单易行。反之，动作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也越容易感到疲劳。.等级动 作1以手指为中心的动作2以手腕为中心的动作3以肘部为中心的动作4以肩

10、部为中心的动作5以腰部为中心的动作6走动.手指负荷才干分析.动作经济的16原那么5、减少动作限制的原那么 在任务现场应尽量发明条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心思才会处于较为放松的形状。思索：本培训室有动作限制的景象吗？.动作经济的16原那么6、防止动作突变的原那么 动作的过程中，假设有忽然改动方向或急剧停顿必然使动作节拍发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作道路尽量坚持为直线或圆滑曲线，现场需求目视管理来配合。 .动作经济的16原那么7、坚持轻松节拍的原那么 动作也必需坚持轻松的节拍，让作业者在不太需求判别的环境下进展作业。动不动就必需停下来进展判别的作业，实践上更容

11、易令人疲惫。这个也需求目视管理来支持。.动作经济的16原那么8、利用惯性的原那么 动作经济原那么追求的就是以最少的动作投入，获取最大的动作效果，假设能利用惯性、重力、弹力等进展动作，自然会减少动作投入，提高动作效率了。 思索：惯性的利用还有哪些？.动作经济的16原那么9、手脚并用的原那么 手的特点是乖巧，脚的特点是力量大。在作业中假设可以结合运用，一些较为简单或者费力的动作可以交给脚来完成，对提高作业效率也大有裨益。 请举出几个手脚并用的例子。.动作经济的16原那么10、利用工具的原那么 工具可以协助作业者完成人手无法完成的动作，或者使动作难度大为下降。比如，手推车可以使搬运的任务轻松省力，传

12、送带使流水作业免除搬运传送，电动螺丝刀替代手工拧紧螺丝等等。 .动作经济的16原那么11、工具万能化原那么 工具的作用虽然宏大，但是假设工具的功能过于单一，进展复杂作业时就需求用到很多工具，不免添加工具寻觅、取放的动作。 思索：常见的工具万能化有哪些例子？ .动作经济的16原那么12、易于支配的原那么 工具最终要依赖人才干发扬作用，在设计上应留意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的外形。.动作经济的16原那么13、适当位置的原那么 任务所需的一应资料、工具、设备等应根据运用的频度、加工的次序，合理进展定位，尽量放在伸手可及的地方。改善需求与目视管理结合。.动作经

13、济的16原那么14、平安可靠的原那么 作业者的心思安定程度对作业效率也会有直接影响，假设作业者在作业过程中总担忧会遭到损伤，心思的疲惫会导致生理的疲惫的提早。因此，应确保作业现场的一应设备、资料、布置、作业方法不会存在平安隐患。建议与目视管理相结合运用。.动作经济的16原那么15、照明通风的原那么 作业场所的灯光应坚持适当的亮度和光照角度，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。此外，良好的通风、适当的温湿度也是环境布置上应重点思索的方面。 .动作经济的16原那么16、高度适当的原那么 作业场所任务台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业者处于温馨安稳形状下进展作业。 任

14、务台面的高度还会因操作的内容不同而有所差别。进展组装时任务台面高度大约为85CM较为适当。此外，椅子高度应与任务台面高度相称。.根本动作分析法/沙布利克分析 消费现场的多数动作是靠手来完成的，IE的老长辈吉尔布雷斯Gilbreth在研讨动作的初期阶段，就把手部为中心的作业包括眼睛的动作，细分为18个动作，并以不同的记号加以标示。他把这些动作称为“动作要素，用他们对动作进展分解。这种分析方法科学有效，为后人广为援用。后人把吉尔布雷斯Gilbreth的名字倒过来成为Therblig来命名这种分析方法，称为沙布利克分析。沙布利克分析可以使动作分析变得简单明了，是动作分析的根本工具。 . 根本动作分析

15、法的18个动作第一类：作业进展时的必要动作1、伸手；2、抓住；3、挪动；4、调整角度；5、拆分；6、运用；7、组合；8、松手；9、检查。第二类：使第一类动作推迟进展的动作10、寻觅；11、发现；12、选择；13、思索；14、预备。第三类：没有进展动作的作业15、坚持；16、不可防止的推迟；17、可以防止的推迟；18、休憩。.動素表:.動素分析1.伸手(Reach-RE)定義:空手移動,或稱運空(Transport empty)。起點:當手開始朝向目的物之瞬間。終點:當手抵達目的物之瞬間。特性: (1) 當手朝向目的物或某一動素完成,手須伸回時發生伸手動素。 (2) 伸手途中常有預對伴生。 (3

16、) 伸手常在放手之後,而在握取之前發生。 改善: (1) 縮短距離。 距離之測量應實際路徑為準,而非兩端之直線距離。 (2) 減少伸手時之方向意識(sence of orientation)。 伸手 依難易可分為以下數類: A.伸手至一固定位置。B.伸手至每次位置略有變動之目的物。C.伸手至一堆中之目的物。 D.伸手至一甚小物手而須精確握取者。.動素分析2. 移物(Move-M)定義:手或身體之某一部位將物件由一地點移至另一地點。或稱運實(Transport loaded)起點:手有所負荷開始朝向目的地點之瞬間。終點:有所負荷之手抵達目的地點之瞬間。特性: (1) 移物有空間之移動,推動,拉動

17、,滑動,拖動,旋轉移動等。 (2) 移物途中忽然停顿即為持住。 (3) 移物途中常有預對伴生。 (4) 移物常在握取之後,而在放手或對準之前發生。 改善: (1) 縮短移動距離。 (2) 減少每次移動之分量 。 (3) 分析移動之方法,檢討有無其他工具可替代。 (4) 減少移物時之方向意識。移物依其困難程度可分類如下: A.移物至固定停靠處。 B.移物至大约位置。 C.移物至精確位置。 D.移物至不定位置。.動素分析3. 握取(Grasp-G) 定義:利用手指或手掌充分控制物件。起點:當手指環繞一物體,欲控制該物體之瞬間。終點:當物體已充分被控制之瞬間。特性: (1)物體已被充分控制後之連續握

18、取稱為持住。 (2)以器具來握取時,應視為應用而非握取;至於戴手套握取時,則為握取而非應 用,因手套之目的在於保護手。 (3) 廣義解釋：除手外,身體之某一部分(如足)用以控制物體時,皆可稱為握取。 (4)握取常在伸手與移物之間發生。改善: (1)減少握取之次數。 (2)盡量以觸取替代拾取。 A.拾取:物體確實被撿上而取之於手,並須充分控制方能移動。 B.觸取:只以手指按住物體,即可以將物體移行(或滑行)。 (3)檢討有無工具可替代。.動素分析4. 對準(Position-P)定義:將物體擺置於特定之方位。 起點:當操縱之手開始擺動,扭轉或滑動物體至一定方位之瞬間。 終點:物體已被安顿於正確方

19、向之瞬間。 特性: (1)對準有以下之各處情形: A按照一定對之方向對準。 B.數種方向均可。 C.任何方向均可。 (2)對準常在移物之后。 改善: (1)盡量运用工具。 (2)檢討制品之容差(Tolerances)能否可以改變 。.動素分析5.裝配(Assemble-A) 定義:兩個物體配合在一同。 起點:兩個物體開始接觸之瞬間。 終點:兩個物體完全會合之瞬間。 特性: (1)較簡單之裝配幾乎與對準無甚區別時,應以對準視之。 (2)能够與其他動素復合發生。 (3)裝配常在對準或移物之後,而在放手之前發生。 改善:盡量运用工具。.動素分析6. 装配(Disassemble-DA) 定義:使物體

20、脫離其他物體。 起點:當物體被控制(握取),而已於可撤除狀態之瞬間。 終點:零件完全被撤除之瞬間。 特性: (1)装配視其難易有以下數種情形: A.鬆動 B.稍緊 C.緊合 (2)能够與其他動素復合發生。 (3)卸拆常在握取之后,而在移物或放手之前發生。 改善:盡量运用工具。.動素分析7. 應用(Use-U) 定義:為操作之目的而运用工具或設備。 起點:開始控制工具進行任务之瞬間。 終點:工具运用完畢之瞬間。 特性: (1)能够與其他動素同時復合發生。 (2)當以手或手指替代工具运用時,亦以應用視之,如以手指割裂紙或以手指沾漿糊塗擦於紙上等。 改善:檢討工具或設備能否可合並或改良。.動素分析8

21、.放手(Release-RL) 定義:將所持之物放開。 起點:手指開始離開物體之瞬間。 終點:手指完全離開物體之瞬間。 特性: (1) 為握取 持住之相反動素,是一切動素中費時最少者。 (2) 放手有以下諸方式。 A.拾取之手: 1.將物體放置後再鬆手。 2.在半空中讓物體自在落下。 3.投放。 B.觸取之放手。 (3)廣義解釋,身體之某部位控制物體狀態之解除,亦可以視為放手。 改善: 檢討放手之終點能否為一次動素開始之最正确位置。.動素分析9.尋找(Search -SH) 定義:眼睛或手探求物體之位置。 起點:眼睛開始努力於尋找之瞬間。 終點:物體已被發現之瞬間。 特性: (1) 著重於心思

22、活動之動素。 (2)復雜之操作須費力記憶及操作不穩定時,尋找費時最多。 (3) 物體愈小,尋找費時愈多。 改善: (1)零件,工具預放於固定位置,並限於正常作業領域之內。 (2)零件裝於特殊設計之盒內 。 (3)訓練工人熟习任务方法,使運動方向自然而習慣。.動素分析10. 選擇(Select-ST) 定義:從兩個以上相類似的物體中選取其一。 起點:尋找之終點即為選擇之起點。(此瞬間即使運用細微動作研讨亦難以決定) 終點:物體被選出。 特性: (1)普通在伸手與握取之間發生。 (2)常與握取復合發生。 (3)物體愈小,選擇愈費時。 改善: (1)與尋找動素之改善著眼點同改善: (a)零件,工具預

23、放於固定位置,並限於正常作業領域之內。 (b)零件裝於特殊設計之盒內 。 (c)訓練工人熟习任务方法,使運動方向自然而習慣。 (2)統一零件規格,使彼此可相互替代。.動素分析11. 檢驗(Inspect-I) 定義:檢驗物體能否符合標準。 起點:開始檢查試驗物體之瞬間。 終點:品質之優劣(或能否可接受)被決定之瞬間。 特性: (1)檢驗之標準,通常有大小,數量,品質,性能,色澤等。 (2)檢驗時,常用視覺,聽覺,觸覺,嗅覺,味覺等官能。(3)檢驗費時之長短,視標準品質之要求規格能否嚴格與檢驗人員心思反應之快慢而定。 改善: (1)檢討品質要求之規格。 (2)減少檢驗次數 。.動素分析12. 計

24、劃(Plan-PN) 定義: 操作進行中,為決定下一步驟所做的考慮。它是一種心思活動,表現在外則為猶豫之時間耽擱。 起點:開始考慮之瞬間。 終點:決定行動之瞬間。 特性: (1) 在操作中,其計劃甚難正確地觀測出來。 (2) 常與其他動素復合發生。 改善: (1)訓練工人。 (2)簡化操作程序 。.動素分析13. 預對(Preposition-PP) 定義: 將物體在對準之前,先擺置於預備對準之位置。 起點與終點:與對準之起終點同。 特性: (1) 甚少單獨發生,幾乎都與其他動素(常與移物)復合發生。 (2) 其起終點甚難正確區分,所費時間亦難以測定。 改善: 與 對準 同 (1)盡量运用工具

25、。 (2)檢討制品之容差(Tolerances)能否可以改變 。.動素分析14. 預定(Hold-H) 定義:手指或手掌連續握取物體並坚持靜止狀態。 起點:用手開始將物件定置於某一方位上之瞬間。 終點:當物體不用再定置於某一方位上,而開始次一動素之瞬間。 特性: (1) 連續之握取或移物中途忽然停顿,皆可視為持住。 (2) 廣義解釋,手以外身體之某部位亦可有持住發生。 (3) 維護身體與對角之不平衡亦應視為持住。 改善:力求运用工具,設備等。.動素分析15.遲延(Unavoidable Delay-UD) 定義:在操作程序中,因無法控制之要素而發生不可防止之遲延,使任务中斷。起點:開始等候之瞬

26、間。終點:等候結束,繼續恢復任务之瞬間。特性: (1)通常因現行製造程序所需,等候機器任务或等候身體之其他部位(如另一只手)任务而生。 (2)工人未熟練或怪癖而引起遲延。 改善: (1)因工人無法改善此類遲延,欲加改善只需變制造程序,改變生產計劃 (2)調整工人任务量,利用人機程序圖及操作人程序圖分析工人之閒餘,並善加利用。 (3)訓練工人,使其熟練。.動素分析16. 故延(Avoidable Delay-AD) 定義:在操作程序中,因工人之事故(故意或忽略)而使任务中斷。 起點:對於製造程序無益之任务開始之瞬間。 終點:無益之任务停顿之瞬間。 特性: (1)此種故延發生時,不用顧及更改整個製

27、造程序。 (2)故延通常由於工人之任务方法錯誤,不留意或怠慢所致。改善:加強工人之督導。.動素分析17.休憩(Rest-RT) 定義:工人因過度疲勞而停顿任务。 起點:停顿任务之瞬間。 終點:恢復任务之瞬間。 特性: (1)通常在操作周期與周期之間發生。 (2)休憩時間之長短視任务之性質,工人任务之程度以及工人之體力而定。改善: (1)檢討工人之任务域能否正常。 (2)运用較低級之動作(動作經濟原則)。(3)留意任务環境(溫度,濕度,通風,音響,光線等) .動素分析18.发现 定义:东西已找到的瞬间动作 起点:眼睛开场寻觅物体的瞬间 终点:眼睛已找到物体的瞬间. 根本动作分析法的根本步骤：1、

28、仔细察看作业过程，大体把握作业重点，最好能在脑海中描画出整个动作过程。2、把整个动作过程分解成几个较大阶段性动作作业要素。3、按左右手、眼睛对阶段性动作进展动作要素分解，把动作描画、相应的记号记入根本动作分析表。4、将分析结果与实践动作进展对照，找出脱漏或错误的地方进展修正。5、应记得在表中填写单位称号、产品名、作业称号、分析人、分析时间等使分析表完好。.二、运用分析结果进展改善1、察看分析表中第三类动作的比例，寻觅消除或减少的方法。2、察看双手的动作能否坚持平衡双手同时向两个方向运动，并排除玩的景象。3、尽量不运用眼力。找寻4、检查能否可以尽量变成不挪动身体的作业规范作业范围30厘米/最大作

29、业范围50厘米5、能否存在坚持动作尽量排除。6、需求加工、组装的资料、零部件，提取能否方便.二、运用分析结果进展改善7、所运用的工具、资料等能否放在一抓住就可以运用的位置8、加工或组装好的产品能否搬运动作的进间花得太多9、在作业流程中能否采用了合理的节拍10、用单手进展作业的动作中，能否存在忽然改动方向的动作11、作业的灯光能否会给眼睛带来疲劳，能否有利于作业12、作业台和作业椅的高度能否有利于作业 .3、双手作业法.螺丝与螺帽配协作业的工序分析改善前框螺栓螺帽.NO 动 作左手右手 动 作1把手伸向螺栓待工2抓住螺栓待工3把螺栓拿到产品箱前待工4保持拿着螺栓的动作把手伸向螺帽5同上抓住螺帽6

30、同上螺帽拿到箱前7把螺栓和螺帽组合螺栓与螺帽组合8保持拿着螺栓的动作转动螺帽9松开手松开手.框螺栓螺帽螺丝与螺帽配协作业的沙布利克分析双手法改善后.NO 动 作左手右手 动 作1把手伸向螺栓把手伸向螺帽2抓住螺栓抓住螺帽3把螺栓拿到产品箱前螺帽拿到箱前4把螺栓和螺帽组合螺帽与螺栓组合5保持拿着螺栓的动作转动螺帽6把螺栓放到产品箱中松开手 双手作业分析表改善后.4、流程法 又称为工序分析/工程分析法：对任务流程加以分析、调查，找出其不经济、不平衡、不合理的地方，进而进展改善的方法，称之为工序分析。 .工序分析产品工序分析法作业者工序分析法结合工序分析法事务工序分析法人机作业分析法共同作业分析法

31、工序分析的分类.工序分析的记号 在工序分析中，为使分析过程简化并易于了解，把消费过程中常见的一些活动以特定的记号来表示，详细如下。.序号主要工序记号称号记号意义1加工加工表示使原资料、零件、制品的外形或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。2搬运搬运表示使原资料、零件、制档次置发生变化的过程。3停滞贮藏表示按方案贮藏原资料、零件、制品。4滞留表示原资料、零件、制品处于非预期的滞留形状。5检查数量检查丈量原资料、零件、制品的数量， 与基准进展比较。6质量检查测试原资料、零件、制品的质量特性，把结果和基准进展比较，以作出合格与否或优良与否的判别。 根本图记号.记号序号意义1以质量检查为主，同时进

32、展数量检查。2以数量检查为主，同时进展质量检查。3以加工为主，同时进展数量检查。4以加工为主，同时进展质量检查。5以加工为主，也实施搬运。 根本图记号的组合.1、产品工序分析法最主要的目的：设计与改善作业顺序.产品工序分析的四种类型 1、直列形 2、合流形 3、分支形 4、复合形 请绘制工序流程图：坐在椅子上前往黑板上写字， 写完前往原位。. 分歧型 复合型合流型直线型产品工程分类.产品工序分析的七个步骤 1、步骤一：展开预备调查，使问题明确化。 调查的根本工程 问题涉及的范围流程的起点与终点。 涉及的作业内容、机器设备、环境配置。原料及供应商。产品及质量。作业方法等。.产品工序分析的七个步骤

33、 2、步骤二：绘制工序流程图。 3、步骤三：各工序必要工程的测定及记录。 包括作业人数、作业量、作业时间、作业间隔等。 4、步骤四：整理分析结果。 5、步骤五：制定改善方案。 6、步骤六：改善方案的实施与评价。 7、步骤七：改善方案的规范化。.切断机研磨机检查台检查台嵌入刀模仓库别针的消费-平面流程图.产品工序分析法运用实例 某公司“别针的制造消费过程分析 根据步骤作预备调查并绘制流程图，测定并记录各工序中的必要工程，最后作出产品工序分析表如下： 请将以下两表填完好.表题别针的制作（改善前）日期年 月 日作业名称流程机器距离时间人员工序记号m分人1切割、倒角切割机6012搬运吊车20523检查

34、长短和倒角游标卡尺1024暂时放置袋7025搬运吊车10326外径研磨研磨机1517搬运吊车20528外径测定游标卡尺529搬运吊车205210嵌入刀模检查10211搬运吊车154212暂时放置60113保管仓库合计13道工序2次5次3次3次.整理分析结果如下表工序数时间（分）距离（m）人员（人）加工搬运检查停滞合计.改善前思索1、搬运、检验与停滞能够使产品增值吗？2、只需有能够，尽能够取消那些不能增值的工序；3、能否可以思索将两个或两个以上的工序合并呢？.改善方案1、首先改善设备规划，减少暂时放置/搬运的次数2、把测定外径和嵌入检查进展同时作业，到达减少 工序数、所需时间和搬运间隔的目的。.

35、改善方案制定通常关注点为了提出改善的方案，要参照以下的改善目的整体：1、从整体的时间、搬运间隔、人数及各工序所需时间、搬运间隔、人数进展思索，找出改善的重点所在必要时也可以绘制资源配置图找出重点2、能否有可以取消的工序。3、能否有可以同时进展的工序。4、能否可以经过改换工序顺序，到达减少工序量、时间量、搬运间隔、作业人员。.改善方案制定加工能否有破费时间太长的工序，特别是对那些正在用大量时间进展加工的工序进展核对，针对这些工序，进一步采取其它分析手法动作分析、时间分析等努力谋求改善。能否可以提高设备的任务才干能否可以和其他工序同时进展加工改换工序顺序能否可以到达改善目的目前的消费批量能否适当.

36、改善方案制定搬运能否可以减少搬运次数必要的搬运能否和加工同时进展采用传送带或手推车，在此根底上能否加工等能否可以缩短搬运间隔改动作业场所能否可以取消搬运能否可以经过加工和检查组协作业取消搬运能否可以经过添加搬运批量，到达减少搬运次数搬运能否搬运前后的装卸破费了大量时间搬运设备能否存在改善的余地打包、夹具能否存在改善的余地.改善方案制定检查能否可以减少检查的次数能否存在可以省略的检查必要的检查能否和加工同时进展，经过加工与检查同时作业，可以使工序数、总时间减少，同时也可以节省搬运质的检查和量的检查能否在不同的工序进展的，能否同时作业检查的方法能否适当，能否缩短时间.改善方案制定停滞尽量缩短停滞的

37、次数经过组合加工和检查场所，能否可以取消停滞，特别是滞留是因前后工序所需时间的不平衡引起的，尽量平衡前后工序时间，消除滞留能否可以缩短停滞时间.2、作业人员工序分析法 .一、何谓作业者工程分析作业者工程分析就是以作业的人为对象，就其动作的过程加以分析改善的方法。作业者工程分析的方法和运用的分析符号都与制品工程分析一样，不过，作业者工程分析的对象是“人，制品工程分析的对象是“物。相对而言，作业者工程分析范围较为狭窄，同时，分析的内容却也更为细腻。当特定的作业人员在挪动的同时延续作业时适用.二、作业者工程分析的目的作业者工程分析偏重于排除作业者在作业上的浪费、不平衡和不合理景象而到达改善的效果。其

38、主要目的有以下几点：1、发现能否有不用要的延迟。2、发现动作道路、方法、次数或负荷能否适当。3、发现动作间隔能否可以缩短。4、发现能否有等待时间，能否可以缩短等待时间。5、发现能否可以同时进展加工和检查。6、发现动作或相关的配置、顺序、组合能否适当。7、发现动作对质量、效率的影响和能够的改善点。.三、作业者工程分析的详细做法1、展开预备调查(作业者要有代表性)；2、绘制流开工程图；3、测定各工程的必需工程，并把结果记录到作业者工程分析表中；4、对测定结果进展整理；5、改善方案制定、实施与评价；6、改善内容的规范化。. 3、结合工序分析法 结合工序分析是改善配合的最正确途径，是指经过图表方式分析

39、人与机器、人与人之间的组协作业，找出作业中的人或机器的等待/闲置景象，到达提高组合的任务效率的目的。.结合工序分析的目的1、减少作业人员等待时间；2、减少机器闲置景象；3、平衡机器与作业人员负荷；4、使作业人员担任的机器台数适当；5、使共同作业的组合人数适当。.作 业 者机 器单独跟机器或其他作业者无关的任务。自动机器的自动作业形状联合作业跟机器或其他作业者一同作业，各方的时间会遭到彼此的制约。手工操作由作业顺序、安装、装配、手工操作等要素制约着机器的作业等待等待机器或其他作业者作业的形状。闲置由于等待作业者作业而引起的机器空转或停顿 结合工序分析的记号.结合工序的种类1、作业人员-机器分析法

40、5、人机法；2、共同作业分析法。.作业人员-机器分析法的种类1、一名作业人员操作一台机器；2、一名作业人员操作多台机器；3、多名作业人员与一台机器共同作业；4、多名作业人员与多台机器共同作业。.共同作业分析法 共同作业分析法是指几个作业人员作业于一项任务时，经过分析作业者作业时间的相互关系，以便消除作业时间的浪费、不平衡景象。.共同作业分析法运用案例 事例背景：工厂出货，必需将废品搬运到卡车上。搬运由四个人担任。A和B负责挂起重钩，C担任卸起重钩，D担任起重机的驾驶。由于配合过程中等待景象过多，希望经过共同作业分析寻求改善之道。 .共同作业分析法实施步骤1、进展预备调查 首先调查消费情况、配置

41、、工程的流动。此外，对作业者的水准、熟练度、各机械的特征、性能等，也应进展调查了解。 .共同作业分析法实施步骤2、分析一周期的作业 针对每一个作业人员，基于一周期的作业内容，绘制工序流程图。 .作业流程图担任挂起重钩 A 担任挂起重钩 B 卸起重钩 C 起重车驾驶手 D 挂起重钩 挂起重钩 等待 等待搬运制品检视 卸起重钩 等待等待 等待 等待 挪动.3、找出作业流程的同步点担任挂起重钩A 担任挂起重钩B 起重车驾驶手D 卸起重钩C 挂起重钩 挂起重钩 等待 等待 搬运制品检查 卸起重钩 等待等待 等待 挪动 等待4、测算各步骤的时间.5、共同作业分析整理表项目ABCD合计时间分%时间分%时间

42、分%时间分%时间分%单独1.530001.5301.0204.020结合2.5502.55000005.025等待1.0202.5503.5704.08011.055合计5.01005.01005.01005.010020.0100.时间挂重钩人员卸重钩人员吊车司机时间ABCD挂起重钩2.5挂起重钩2.5等待3.0等待2.5产品检查1.5等待2.5搬运0.5卸钩1.5等待1.5等待1.0等待0.5移动0.56、共同作业分析法图表绘制.时间挂重钩人员卸重钩人员时间ABC挂起重钩2.5挂起重钩2.5等待3.0产品检查1.5搬运0.5等待1.5卸钩1.5等待1.0移动0.5等待0.5共同作业分析法图

43、表改善后.4、事务工序分析法.事务工序分析从何入手 在任务的场所中，除了对原资料进展加工外，数据记录、信息传送、事故处置、任务安排、资料收发等事务性的任务也必不可少。 是谁偷走了他的时间？.事务工序分析法目的1、使事务作业规范化；2、使信息传送快速化、准确化；3、去除多余的表单文件、减少无效的事务任务。.6、五五法5个WHY法 .培育和指点员工练习 假设他正看到一位工人，将铁屑洒在机器中间的过道上。 他将怎样处置这件事？请在下面打勾。.应该如何处置呢？ 批判员工，要他以后留意现场清洁 以身作那么，协助员工完成这项地面防滑任务 为这个员工找出问题的根本缘由 告诫员工要找到处理问题的方法，不要蛮干

44、 指点员工遇到问题应如何进展思索.7、任务抽查法 任务抽查法是指运用统计学上的抽样原理来研讨任务中人员与机器设备的活动情形，它是一个了解现实最有效的工具之一。它可在最短的时间和最低的本钱之下获得有关人与设备之间的有用信息。.分散式的车间观测观测记录的是次数根本意义在于稼动率分析.任务抽查的观测对象1、第一层次是人或机器2、第二层次是人、机当时的事项情况瞬间观测发惹事项： 确实的有效作业，真正稼动假性的作业，非真正稼动完全的停顿与等待3、以事项发生的比率为生点.任务抽查对象选择 1、适宜的人 2、适宜的时机 3、适宜的机台 4、适宜的位置.案例如对生管办公室抽查：人数20人，用时5天，2个观测人

45、员个别进展，每天8次，每隔1小时1次，每次510分钟，每次随机观测8人 共得到640个数据：做方案 20%用计算器演算及做报表 40%人不在开会中 25%人不在不知缘由 15%.第四部分目视管理在IE现场改善中的运用.目视管理 透过看板、标识、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、间隔、趋势、差别等，针对现场六大活动，常配合IE手法进展改善活动。 .一、实物客户样品、打样的样板、不良品样板挂在仓库货架上的大号塑胶模型目视管理在现场的运用.目视管理在现场的运用二、灯号车间机器缺机油时，机油旁的指示灯会闪机器运转不正常，警示灯会报警冲床红灯亮时，手不可伸进模腔.目视管理

46、在现场的运用三、以颜色的方式工厂用来装不合格品用的框是红颜色的车间不同颜色的作业区域线.目视管理在现场的运用四、记号、标志吊车用的摇控器中按钮上的箭头方向仓库堆放产品的限高标志线机器上仪表的平安界限标志.目视管理在现场的运用五、看板消费方案进度控制看板产品质量情况动摇看板班组每日消费量柱状看板. 看板管理的宏大作用1、快速、及时、准确地传送信息；2、掌握消费进度，以便及时进展调整；3、褒优贬劣，营造一个竞争的气氛；4、起备忘录的作用；5、显示一流的现场管理，树立良好企业笼统。. 教他如何做看板1、版面采用线条或图文分割，条理明晰；2、主次清楚，重点突出；3、尽量用量化的数据、图形，笼统地阐明问

47、题；4、动态信息尽量用不同颜色的箭头进展标识。.目视管理在现场的运用六、图画、漫画、照片用图画或照片做的设备操作指点书设备、模具、工具存放位置的指引工厂平面图、逃生演习线路图.目视管理在现场的运用七、示范企业通常在培育和指点员工时会用到，如：班组长教育新员工操作机器时消防演习指点学员操作灭火器时.第五部分搬运和布置分析.泰勒对搬运与停滞的认识1、无论搬运多长间隔，搬运不会增值；2、当处在停滞形状，“计时器会毫不留情；3、加工费中的25-40%是搬运费；4、工序时间中的80%是搬运和滞留时间；5、工厂发惹事故的85%是由搬运引起的。.改良搬运方式的着眼点1、搞好5S中的整理和整顿；2、留意操作环

48、节，减少返工；3、注重放置方法搬运活性的五阶段：散放、装箱、支垫、装车、挪动；.改良搬运方式的着眼点4、减少不合理搬运：包括空间和空搬运；5、平安轻松地搬运：省力、省能源且平安消除通道的凹凸不平、斜坡尽量缓和、不要设台阶、通道无妨碍物。6、减少搬运的衔接点等。.搬运的25个原那么1、使货物便于挪动，如锅子上的把手；2、尽量将货物搜集在一同，如装一打鸡蛋的盒子；3、货物放在货架盘上，如货仓用的木架垫；4、减少反复操作，如消除下降；5、有效利用挂车，如集装箱的运用；.搬运的25个原那么6、利用翻转、滑行、斜槽，如翻斗车；7、人力搬运改成机械搬运，如升降机；8、推进自动化，如传送带；9、减少搬运的中

49、转站；10、要全队配合，减少空搬运；.搬运的25个原那么11、废除押运人员；12、有效利用拖车；13、按照车辆时辰表备货；14、配备机械设备；15、防止走逆道和弯道；.搬运的25个原那么16、按最短间隔挪动；17、减轻搬运作业的疲劳度；18、防止大材小用；19、根据间隔、速度、时间及金额来选择搬运工具，如美国邮政局的IE管理；20、提高搬运速度；. 搬运的25个原那么21、有效运用面积和空间；22、小心轻放货物；23、确保搬运作业的平安；24、防患于未然；25、减轻搬运器具的皮重。.布置研讨 简单地说就是设备配置。 重新研讨布置的时机：改动工序时/添加设备时/工厂整体规划变卦时。. 布置原那么

50、1、4M一致原那么；2、最终间隔原那么；3、物流顺畅原那么，消除交叉；4、利用立体空间原那么；5、平安称心原那么，如弯管焊接；6、灵敏机动原那么，思索未来的变化。. 布置的根本方式1、功能性布置以机械为中心，适用种类多数量少的消费；2、流程系列式布置以流程为中心，适用数量多、反复的流水线消费；3、固定式布置以产品为中心，适用钢架、钣金、大型机械组装等；4、混合式布置。.第六部分规范时间设定. 规范时间的定义 所谓的规范时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练任务者，在不受外在不良影响的条件下以规定的作业方法和器具，完成一定的质和量的任务所需的时间。 .规范时间的构成净时间主作业时间预备时间

51、宽裕时间净时间宽裕时间.定义1、主作业时间：一个单位消费所需求的时间，如加工一根/一批轴所需的时间；2、预备时间：为辅助主作业所需的作业时间，如模具的调整、机器的加油、夹具的安装及善后处置等所需的时间；. 净时间的定义3、净时间：用跑表法或其他方法进展实践观测而得到的结果取平均值或代表值乘以评价系数，而得到的在规范作业速度下的时间。公式：净时间=具有代表性的观测时间X评价系数. 评价系数速度评价法 已接受专门的教育训练并具有一定阅历的专业人员对作业者进展时间观测的同时，迅速判别其评价值。如三个人作业的观测值分别为50DM、31DM、20DM，而对三人的评价系数分别为50%、80%、125%，那

52、么三人的净时间一样。. 评价系数西屋法 这种方法以熟练度、努力程度、任务条件、一致性四个工程作为作业速度变动的评价要素，每个评价要素分成六个等级，每个等级对应于一定的修正值如下表。评价时，将各要素的修正值相加再加上1，即为评价系数。.评价工程熟练度努力度作业条件一致性最优AA1+0.15A1+0.13A+0.06A+0.04A2+0.13A2+0.12优BB1+0.11B1+0.10B+0.04B+0.03B2+0.08B2+0.08良CC1+0.06C1+0.05C+0.02C+0.01C2+0.03C2+0.02普通DD0.00D0.00D0.00D0.00可EE1-0.05E1-0.04E-0.03E-0.02E2-0.10E2-0.08劣FF1F2-0.16-0.22F1F2-0.12-0.17F-0.07F-0.04.西屋法练习 针对某一次观测，经判别熟练度为C1，努力程度为B2，任务条件为E，一致性为E那么评价系数=？.时间分析反复测时法周期测时法跑 表 法摄影法高速、普通、低速WF 法MTM法其 他既定时间PTS法间接法直接法其 他阅历估计法实绩资料法规范时间资料法延续测时法.