IE之_八大浪费（34页)ppt课件

1、目录ContentsIE之八大浪费更新履历日 期版本/次修 改 摘 要修订审核20161229V0初版制作王振强 什么是浪费 工厂中常见的八大浪费 如何发现浪费 如何利用IE之消除浪费主要内容 增值的概念什么是浪费 ？工厂的八大浪费 3.1 过盈消费的浪费 3.2 库存的浪费 3.3 等待的浪费 3.4 动作的浪费 3.5 搬运的浪费 3.6 不良品消费的浪费 3.7 加工本身的浪费 3.8 管理的浪费如何发现浪费IE如何消除浪费课程目的增值的概念站在客户的立场上，有四种增值的任务 使物料变形 组装 改动性能 包装 物料从进厂到出厂，只需不到10%的时间是增值的。二、什么是浪费 ？Anythi

2、ng other than absolute minimum resource of material，machine and manpower required to add value to the product除了使产品增值所需的资料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西Anything Other Than Necessary任何非必需的东西！任何不增值或客户不付费的活动都是浪费!三、工厂的八大浪费虽然在各工厂中消费的产品不一样，但其典型的浪费类型却非常类似。3.1过盈消费的浪费过盈消费浪费是指：消费 过多过早的 浪费最大的浪费 1多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。 2过

3、早消费只是提早地用掉了资料费以及人工费，并把“等待的浪费隐藏起来因进度提早，主管放心，漠视等待的浪费，同样也呵斥在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等 。3.1过盈消费的浪费浪费的产生：过量方案(Schedule)信息不准方案错误方案失当信息传送不 畅制程反响速度慢前工序过量投入(WIP):工时不平衡信息错误不是一个流作业3.浪费的消除：过量方案(Schedule)计算器信息集成控制准确掌控不良(报废)率 制定宽放规范和方案校正机制缩短交付周期 CT批量前工序过量投入(WIP)消费线平衡; 制定单次传送量规范一个流作业 作业要求3.2 库存的浪费1.库存是指：工厂里的原资料零部件半废品WI

4、P成 品等。 万恶之源，也是必要的恶物2.三种错误的观念呵斥库存的浪费： 1资料库存：大量采购本钱低。 2在制品库存：不良维修；机器缺点。 3废品库存：预测消费与实践需求量不同。缺点质量不一致库存程度方案有误不良品点点停缺勤才干不平衡调整时间长3.2 库存的浪费3.改善在库过多的方法1分类管理法-根据消费方案及交货期分批购入原资料保证最低库存量通用性消费物料思索实时消费或实时送货的方式降低库存。2JIT库存管理3控制在库金额。4定期清点。日，周，月盘制度5库存警示方法。3.3等待的浪费1. 等待的浪费：即等待下一个动作的降临，不仅是人、机器存在等待，物料也有等待，即等待加工；工艺中的等待。2.

5、 表现方式： -自动机器操作中，人员的“闲视等待 -作业充实度不够的等待 -设备缺点、资料不良的等待 -消费安排不当的人员等待 -上下工程间未衍接好呵斥的工程间的等待3.3等待的浪费3. 产生的缘由 消费线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 消费方案安排不当 工序消费才干不平衡 资料未及时到位 管理控制点数过多 质量不良4. 改善方法 采用平衡化消费 制品别配置一个流消费 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制3.4 动作的浪费1.动作浪费指： 不用要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作。2.动作浪费的表现方式： 转向、反转、间隔、寻觅、堆叠、挪动。将产品反复从箱子里

6、拿出来加工、加工后再放回箱子陈列整齐、这是取放动作堆叠。产品反复放到周转盒中，效率低，容易刮伤产品。 -动作浪费3.4 动作的浪费3. 产生的缘由作业流程配置不当无教育训练设定的作业规范不合理4. 改善方法一个流消费方式消费线U型配置规范作业之落实动作经济原那么的贯彻加强教育培训与动作训练动作三不原那么：不插秧、不摇头、不弯腰。3.5 搬运的浪费1.搬运浪费指： 原物料、半废品及废品等不用要的搬动及挪动等。2.搬运浪费的表现方式： -分为放置、堆积、挪动、整列等动作浪费。1加工费中的25%-40%是搬运费。2工程时间中的80%是搬运和停滞。3工厂发惹事故的85%是由于搬运作业而引起的。 搬运是

7、“前工序与后工序的衔接。故搬运成了企业理所当然的必需任务。理所当然的浪费。3.5 搬运的浪费3.有效搬运的原那么：1) 使货物便于挪动；2) 自动化；3) 消除待料停工和空搬运；4) 缩短挪动通路间隔，并使之简化；5) 防止重新堆积、重新包装。3.6 不良品消费的浪费1. 定义：消费过程中,因来料或制程不良,呵斥的各种损失,需进展处置的时间人力和物力的浪费.2. 表现方式：一个不良等于不能消费两个产品. -因作业不熟练所呵斥的不良 -因不良而修整时所呵斥的浪费 -因不良呵斥人员及工程增多的浪费 -资料费添加 检查不能产生附加价值，而只不过是浪费！3.6 不良品消费的浪费3. 产生的缘由规范作业

8、欠缺过分要求质量人员技艺欠缺质量控制点设定错误以为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具呵斥的不良4.改善方法无检查 供应商质量稳定在线上检查不良发生时停线处理后再开线自检，互检的推行。作业规范、规范作业“三不政策定期的设备、模治具保养继续开展“5S活动 3.7 加工本身的浪费1.定义：指在消费过程中有些加工程序是可以省略、替代、重 组或合并的。如“紧缩空气“切削空气冲床机器 在整个加工过程中“碰碰声音间接短效率高、较少 发生“紧缩空气的景象。过分准确加工也是浪费。2.表现方式： -成型后去毛边披峰提升模具的精度。 -加工本身是不需求的; -质量要求过剩，添加不用要的检查; -加

9、工过剩;3.7 加工本身的浪费3. 产生的缘由因设计呵斥;工程顺序检讨缺乏;模夹治具不良;客户质量规范掌握不准 。4. 改善方法推进设计DFM;优化工艺流程;规范作业之落实治工具改善及自动化推行加强教育培训，充分了解客户需求为什么需求加工？3现及5W。能否有别的方法？screw 胶水能否改用通用件或规范件能否把公差放宽？确实了解客户的需求？能否改动消费方法？能否去掉检验？能否换供应商？3.8 管理的浪费1.定义：由管理呵斥生產力周期資源利用等浪費2.表现方式： - 供应链:库存高，周转率低 - 资源利用率低，设备稼动率低，消费效率低 - 未能资本最大化的获取利润; - 才干技术提升慢，研发周期

10、长等3. 产生的缘由 - 管理才干：素质;执行力速度准度精度 - 组织机构设置：层次多，流程复杂; - 企业的整体素质。3.8 管理的浪费1.定义：由管理呵斥生產力周期資源利用等浪費2.表现方式： - 供应链:库存高，周转率低 - 资源利用率低，设备稼动率低，消费效率低 - 未能资本最大化的获取利润; - 才干技术提升慢，研发周期长等3. 产生的缘由 - 管理才干：素质;执行力速度准度精度 - 组织机构设置：层次多，流程复杂; - 企业的整体素质。3.8 管理的浪费4.改善方法：培训：实际与案例培训考核认知：规范化、获利压力、可改善性；KPI管理：执行绩效、量化分析；奖惩：奖那么、罚那么、执行

11、制度。选对的人，做对的事，并将事情做对。组织再造，流程优化，简化，规范化。四. 如何发现浪费1.发现浪费的重点：1三现原那么：到现场 、看现物、掌握现状。任何企图在座在办公室里处理现场问题都是徒劳的。四. 如何发现浪费2 5 Why： 对每个浪费的动作反复问为什么Why? 找出根本缘由。3根据三现和5-Why改善展开方法Step-1 根据三现原那么 一现：到现场 二现：看现物问题 三现：掌握现状Step-2 对作业反复提出为什么why) 找出问题发生的根本缘由。Step-3 怎样改善？How) 不让问题反复发生，找出能改善的好方法。Step-4 改善Improve) 要确认能否容易，方便，平安

12、，稳定的进展作业。四. 如何发现浪费2. 现场察看的方法：浪费发现从认识改革开场 没有思想的变化不能够发现浪费，把一切目前的思想方式基准以为理所当然。察看现场的方式： -看整体的作业 -以任务和活动不同的观念来看作业 -掌握发生活动的缘由 -寻觅消除活动的方法。四. 如何发现浪费1 看得见的浪费： 单纯的动作，附带的动作容易发现或改善的浪费。四. 如何发现浪费2 看不见的浪费： 当发生问题或异常时，不是每个人都能发现的浪费。-一人作业或一台设备的瓶颈影响整个工艺流程。-由于产品流动不顺面堆积起来;前后工艺不平衡-由于投入过度的作业人员，过胜的产能导致产生库存。-在必要的时候不能供应必要的产品。-运用过多的作业空间作业半径过大，资料挪动间隔过远等 由于这些活动潜在于任务的动作中而不易被外表化，所以就要掌握IE知识进展分析。五. IE如何消除浪费现代工业工程提供理处理方法：*任务研讨(Work study)*设备设计(Facility design)*物流分析*消费方案与控制(Production planning and control)*任务评价与人事考核*质量控制(Quality control)*经济技术分析、本钱控制*价值工程(Value engineering)*人机工程四. 如何发现浪费任务研讨的内容四. 如何发现