精益生产基础培训[可修改版ppt]课件

1、精益生产基础培训精益生产基础Lean Basic2Hi 大家好！让咱们进入第一篇的学习吧，很有意思的，可要打起神哦！精益生产概况精益生产概况定义：精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。一种以追求最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。精益生产概况精益生产是一门流程管理哲学，主要来自

2、于丰田制造系统（TPS)。其焦点在如何减少“7大浪费”以增加客户价值。丰田的成功使Lean成为21世纪前10年管理科学的热点。Lean可以被定义为： “从客户拉货到产品源头的整个流程不断改善，识别并消除浪费（无价值活动），使之日臻完善的一种系统方法” 精益不只是管理工具更是是一种思维方式和指导思想精益是20%的技术方法 + 80%的行动。精益不仅仅是解决问题，更重要是培养解决问题的人精益生产概况5质量成本交期人力资源提高企业的整体竞争力产量+ 质量+ 速度+ 人的积极性 精益生产概况目的：6两种提升利润的方法利润 (1) 提高销售价格销售 价格 成本 销售价格 成本 利润 (2) 降低成本精益

3、生产概况Q质量C成本D交付降低 投资 质量成本 服务成本 班次奖金 加班工资 原料成本降低交付时间 Through put time原材料,半成品(WIP),成品 批次大小提高OEE（设备利用率）降低 报废 返工 测试 ppm值 缺陷精益生产概况目标：看板精益思想“历史开始精益生产西半球开始精益生产19101940195019602002Taylor, FordOhno, Toyota19801992对持续改进的英文翻译Womack, Jones1997Taylorismus开始丰田生产系统传送系统的科学分析科学人力研究团队合作Aggressive SellingTQMSE系统供货REFA计划

4、客户满意TPM七大工具Shingeo Shingo及时生产Juran, Kamiya改变世界的机器“MPSFPSWomack, Jones科学管理精益生产概况发展史：Father of Management科学管理之父Father of Motion-Time Study动作-时间研究之父Father of Assembly Line Concept组装线概念之父Industry Quality Transformation工业质量变革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 丰田生产方式诞生“The Machine That Changed The World

5、” 改变世界的机器“Lean Thinking 精益思想Eli Whitney 伊莱 惠特尼 -互换零件的概念他是美国的发明家和企业家，他的最大的贡献就是指出了大量生产互换零件的概念，当时美国的制造步枪的工业陈旧，每支步枪有一个工业承制全部的零件和组装，因而无法满足政府可能与法国交战而需的4万支枪的需要，惠特尼冲破了原有的传统工艺，他为抢的每个零部件做了一个模子，这些模子加工的非常精确，以致枪的每一个零件都适用于其他任何一个枪，大量生产零部件，再进行组装，使得生产工程大大加速，这种先生产互换零件，再装备的方法，开辟了美国工业大量生产的新时代精益生产概况Father of Management科

6、学管理之父Father of Motion-Time Study动作-时间研究之父Father of Assembly Line Concept组装线概念之父Industry Quality Transformation工业质量变革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 丰田生产方式诞生“The Machine That Changed The World” 改变世界的机器“Lean Thinking 精益思想Fredric Taylor弗雷德里克泰勒 - 科学管理之父铁锹试验：他这个实验室他在1898年受雇于伯利恒钢铁公司期间进行的。他系统地研究铁锹的形状以

7、及各种材料装锹的最好方法和重量，并还对每一套动作的精确时间进行研究，从而得出每个工人每天的应该完成的工作量。他的这一成果，使得工人每天的工作量从15吨提升到59吨。泰勒的主要贡献是进行动作研究，确定操作规范和动作规范，确定劳劳动时间定额，制定科学的工艺流程，是机器、设备、工艺、材料、工作环境尽量标准化。精益生产概况Father of Management科学管理之父Father of Motion-Time Study动作-时间研究之父Father of Assembly Line Concept组装线概念之父Industry Quality Transformation工业质量变革Birth

8、 of TPS* / Lean Concepts TPS* / 丰田生产方式诞生“The Machine That Changed The World” 改变世界的机器“Lean Thinking 精益思想Frank Gilbreth 弗兰克吉尔布雷斯 -动作研究之父动作和时间研究：把手的动作分为17种基本动作，并把这些动作定义为动素，动素是不可再分的，这是一个比较精确分析动作的方法。差别计件工资制：虽然工厂要对工人付出较高的平均日工资，但却能因此而取得更高的经济效益。动作经济原则：关于人体的运用，关于操作场所的布置关于工装夹具的设计精益生产概况Father of Management科学管理

9、之父Father of Motion-Time Study动作-时间研究之父Father of Assembly Line Concept组装线概念之父Industry Quality Transformation工业质量变革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 丰田生产方式诞生“The Machine That Changed The World” 改变世界的机器“Lean Thinking 精益思想Henry Ford 亨利福特 - 为世界装上轮子的人他是美国的汽车工程师与企业家，是福特汽车公司的建立者。他的主要贡献就是开发出世界上第一条汽车生产流水线，

10、大大提高了汽车生产的效率，降低了生产成本，使的汽车从几千美金的高档奢侈品变成几百元普通人买得起的交通工具。还有个一重大贡献就是：在1914年的时候，首次推行8小时工作制。精益生产概况Father of Management科学管理之父Father of Motion-Time Study动作-时间研究之父Father of Assembly Line Concept组装线概念之父Industry Quality Transformation工业质量变革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 丰田生产方式诞生“The Machine That Changed T

11、he World” 改变世界的机器“Lean Thinking 精益思想Edward Deming爱德华.戴明 - 质量管理专家主要贡献SPC 统计过程控制TQM 全面质量管理PDCA 戴明环P Plan 计划，它包括方针和目标的确定，行动计划的制定。D Do运作，执行计划中的活动。C Check 检查，就是总结执行的结果A Action 行动，对总结检查的结果进行处理精益生产概况Father of Management科学管理之父Father of Motion-Time Study动作-时间研究之父Father of Assembly Line Concept组装线概念之父Industry

12、 Quality Transformation工业质量变革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 丰田生产方式诞生“The Machine That Changed The World” 改变世界的机器“Lean Thinking 精益思想精益生产理论体系的形成Taichi Ohno - 以 “ TPS大师”著称，他将 Jidoka, JIT, standardized work系统化，并将kaizen引入 TPS. 同时也是库存管理的超市系统之父。Dr. Shigeo Shingo 外部顾问，创造了防错法（Poka-Yoke )和快速换模法（ SMED） ，

13、并将其引入TPS,使其有效工作，与Taichi Ohno紧密合作，将TPS系统化.丰田管理者知道，和这些奠基者发明这些工具一样重要的是，要让系统运作，必须让工人不断得到训练，激励，并总是给与合适支持。精益生产概况Father of Management科学管理之父Father of Motion-Time Study动作-时间研究之父Father of Assembly Line Concept组装线概念之父Industry Quality Transformation工业质量变革Birth of TPS* / Lean Concepts TPS* / 丰田生产方式诞生“The Machine

14、 That Changed The World” 改变世界的机器“Lean Thinking 精益思想精益生产理论体系的完善1985，在麻省理工学院，成立一个“国际汽车计划”研究项目，在Daniel Jones, James Womack 的领导下组织了53位著名专家，对世界上14个国家的90多个汽车工厂进行实地考察，在1990著出the machine changed the word改变世界的机器的一本书，又经过四年的研究在1996年出版了lean thinking精益思像这本书，从而进一步完善了精益生产的理论体系。精益生产概况精益生产来自于丰田制造系统 (TPS).几位丰田人对其进行了发

15、展和系统化，其中贡献最大的 ： Sakichi Toyoda 日本“库存管理之父” ，他的概念jidoka (自动化) 是TPS的几项基础原则之一。最初应用在自动织布机上，只要有断线就自动停机. 1937年创立于 丰田汽车公司Kiichiro Toyoda Sakichis之子. 他是丰田汽车第一任领导人，他研究了福特生产系统并把它应用于更小，更多变的日本汽车市场，还发明了“准时制生产”这一关键性库存管理概念。Eiji Toyoda 将福特提案制度系统化，变为持续性改善，最后演变为现在著名的kaizen. Sakichi ToyodaEiji Toyoda精益生产概况17Hi 大家继续好！让我

16、们进入到今天核心篇章的学习吧，你肯定感兴趣！精益生产体系精益生产体系异常停线 节拍时间生产单片流 拉动式生产自动化顺序生产 负荷均衡化JIT准时生产Jidoka自动化 Heijunka均衡生产价值流程图, 5S, 全员生产维护（TPM）超市增加价值，消除浪费精益企业精益生产体系 TPSTPS中的持续改善的概念/过程： 团队文化建立在人的行为基础之上，通过团队执行任务。Plan Do Check Act改善进展标准化Kaizen改善时间在已取得的改善退步之前，团队已经在着手下一步的改善。精益生产体系1) Lean 工具单元设计物流系统快速换型5S可视化管理防错防呆6 Sigma全员生产维护生产准

17、备流程非生产流程提升标准化创建持续流物料使用点可视化控制单元参数技能矩形图标准换形流程减少换型时间消除主要问题自主维护设备使用环境因素测评精益的开发理念精益工艺设计合理的尺寸非生产流程改进RCCA 系统逐级汇报流程标准规范小时差异跟踪看板补料系统均衡化生产送牛奶式送料系统标准颜色管理标识管理可视化指示安灯系统自动感应系统自动检测工装6 Sigma 绿带项目6 Sigma 黑带项目快速项目工具很简单，复杂的是如何把它们运用在看起来困难的问题上精益生产体系要求有经验的经理和专家改变过去多年的想法和做法。Lean 思想需要勇气! Lean 思想要去除 “安全网” ，把问题暴露出来。Lean 思想要使

18、问题变得难看，使之得以解决。有时候仅改善现有部分流程是不够的，你需要全盘改变。Lean 思想是认识价值和减少浪费。Lean 思想是文化的改变，而不是“快速修理”. Lean 思想不停问 “为什么?”，并挑战我们的惯性思维。 Lean 思想要求我们去看流程的原则，同样也要看产品品质及服务。- 用实例来看Lean 思想要我们明白成本节省是结果而非原因。Lean 思想是教会我们所接触的每个人什么是Lean思想。 思想从最高管理层开始，从我们开始！2) Lean 思想精益生产体系人们习惯会问“就我来说，这里有什么？”，并且希望被人说服。你能否自己想想其可能性？人们趋向于愿意在他们所知的范围内去操作他们

19、的“舒适范围”。大多数人发现，如果他们不在其中，要support一些事情是比较困难的,他们只想愿以“说”的方式。大多数人都采取“简单路线”或 “阻力最小路线”，即使这可能不是最lean的方案。大多数人花更多时间在想“为什么这个不能运作或实施”，而不是想如何让它成功。组织内的人通过讨论，定义组织文化。当人们碰到危机时，可以快速，容易地接受改变。危机为改变创造最好的环境 创造危机!3）Lean 的执行挑战精益生产体系价值从正确识别产品/服务的价值,始终考虑客户的需求价值流价值流,消除浪费流程/拉动理顺产品关系和价值流，以客户需求拉动生产授权让员工参与并向员工授权完善浪费消除,流程趋于完善精益生产体

20、系24精益生产体系架构 - 精益屋全员日常5S、目视化管理、点的持续改善活动全员生产维护价值流图析看板拉动标准化作业快速换型生产线优化布局均衡生产计划系统改善的方法、工具价值价值流流动拉动尽善尽美精益工厂（目标 - 彻底消除浪费）精益生产体系25“浪费”也就是指消耗资源，但对客户来说不创造任何价值的活动 “最大的浪费是 没有发现浪费” Shingeo Shingo是司空见惯 ? 还是以精益的慧眼观察？精益生产体系26准则一：确定价值 站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间， 如：改变形状、改变性能、组装、包装等 客户愿意为此支付 的那部分活动； 价值最终由客户 来确定；精益生产体系27精益生

21、产体系架构 - 精益屋价值精益工厂（目标 - 彻底消除浪费）精益生产体系增值不增加附加值可增加附加值增值生产过程中直接增加价值的部分（装配，加工）浪费不增值的部分 (参看8大浪费.)不增值但需要的(可能增值)不增值有改善空间的部分 (小的一些动作为辅助装配)目标通过消除浪费，减少附加值使增值部分最大化Elements of work不增加附加值的动作之增加成本，不增加价值精益生产体系TIM WOOD! 运输 库存 动作 等待 过量生产 不必要的过程 缺陷 人才，未被利用的创造力7+1“浪费”精益生产体系工艺过程中不必要的物料和人力移动差劲的物流安排导致不必要的材料运输能造成运输损坏或是产品质量

22、问题等例如 :- 传送带太长或工艺间隙太远浪费1-运输精益生产体系原料放置不动不能增加附加值库存与现金紧密相联库存可能是仓库里的原料或是生产线上的在制品大量库存会增加成本，并提高损坏，丢失，被盗等的可能性差的生产线5S例如 ：过多的原材料，在制品浪费2-库存精益生产体系质量问题过多库存 (隐藏问题)供应商问题效率问题设备停机原材料短缺绝大多数问题变的显而易见成品给客户原材料库存掩盖很多生产问题精益生产体系在一个工序中不必要的物品或人员移动差的工作站规划,差的5S.安排人员或物品围绕工作站, 改善 5S, 并消除动作浪费例如 : 手工组装的元件远离操作员常用的工具远离工作站等浪费3-多余动作精益

23、生产体系等待材料和机器操作时不做任何事机器和人力利用率低下实质浪费时间会降低生产运作重新平衡生产线会减少等待时间例子 ：- 提早到达, 等待开会- 开会迟到, 所以其他与会人员等待- 组装的操作员等待上一个工位的员工完成操作浪费4-等待精益生产体系客户何时需要，需要什么是我们的生产目的过量生产是一种最大的浪费，它能够导致更多的浪费，诸如多余动作，等待，运输，返修;例如- 为了周末的野餐,而带了一周的食物- 存货的返修- 提前36小时备好料- 后道工序运作得比前道工序快浪费5-过量生产精益生产体系客户不需求的工艺作业是一种浪费可能是由于缺乏标准, 或不了解客户的需求, 或知识不知道规范多余的工作

24、程序不能增加附加值, 因为客户并不打算为之付钱例如 ：咖啡里加太多的糖焊料过多将已经清洗干净的镜子再清洗一次浪费6-多余的流程精益生产体系每个人尽力第一次就做好返修可能是由原料，机器或人为引起的返修需要额外的资源并且增加生产成本废料，高成本(数百万美元) - 50%的板子需要去返修使客户不安例如 ： 元件位置错误用错机器程序等浪费7-返工精益生产体系未采用人们的意见和行为优秀的焊接工去做组装 操作员浪费时间找料，点料好主意未被采纳执行浪费8-人才精益生产体系浪费增值非增值但必要Elements of work2R1C Remove 消除 Reduce 减少 Combine 合并精益生产体系40

25、精益生产体系架构 - 精益屋价值流图析系统改善的方法、工具价值流精益工厂（目标 - 彻底消除浪费）精益生产体系完整价值流供应商工厂/服务维修站客户价值流是指从原材料转变为产品，并给它赋予价值的全过程包含增值的和非增值的活动精益生产体系价值流价值流程图：用一些简单的符号和流线从头到尾描述每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态，找出需要改善的地方，再描绘出一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。价值流程图的四要素：物流 信息流 过程流 时间 精益生产体系EV电梯过程Blue物流Black Dotted信息流Black 过程流操作工检查Tel电话手动传输电脑客户文档多文档判断技

26、术运用供应商叉车超市库存收条物料车卡车数据盒W/TP/TQuality拉动In Box(Queue)IN推动生产IterationsA B C D均衡化生产Changeover改善亮点F I F O先进先出看板进/出货电子信息精益生产体系客户精益生产体系客户Forecast 3-moFirm Bi-weekly所在工厂精益生产体系Forecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm Order客户供应商Supplier所在工厂精益生产体系供应商SupplierForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderWarehouse仓

27、库客户所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRack

28、sCONVERSIONMachiningYield=99.%On Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachining WeldingOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库精益生产体系所在工厂KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAss

29、emblyOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackin

30、gOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库Shiiping所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库Shiiping所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAs

31、semblyPackingOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly daily所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly daily所在工厂精益生产

32、体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily Schedule所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeld

33、ingAssemblyPackingOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack Plan所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库ShiipingPick Li

34、st 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travelers所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningWeldingAssemblyPackingOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库ShiipingPick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDai

35、ly SchedulePack PlanDaily Travelers所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库Pick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travel

36、ersPackingShiiping所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库Pick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily TravelersPackingShiipin

37、g所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库Pick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travelers8 h*2 h*4 h8 h8 h8 h9 h0.2 h0.5

38、h0.5 h0.5h2h0.6 h1 hPackingShiiping所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库Pick List 36 hrsLoading Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travel

39、ers8 h*2 h*4 h8 h8 h8 h9 h0.2 h0.5h0.5 h0.5h2h0.6 h1 hWaiting Time:47 hProcess Time:5.3 hPackingShiiping所在工厂精益生产体系KITTINGForecast 3-moFirm Bi-weeklyForecastFirm OrderKittingRacksCONVERSIONMachiningYield=99.% Yield=98.6%Welding Yield=73.2%AssemblyOn Demand客户供应商SupplierWarehouse仓库Pick List 36 hrsLoadi

40、ng Plan weekly dailyDaily ScheduleDaily SchedulePack PlanDaily Travelers8 h*2 h*4 h8 h8 h8 h9 h0.2 h0.5h0.5 h0.5h2h0.6 h1 hWaiting Time:47 hProcess Time:5.3 hPackingShiipingBatchBatchBatchBatchBatchToo MuchVariationToo MuchVariationToo MuchInventoryToo MuchVariationLongSet UpsLongSet Ups3% Value Add

41、ed Time价值增加97% Waste浪费所在工厂精益生产体系明白现实状况-看全局显示非价值增加与价值增加活动的比例暴露出浪费源显示流程之间的联系鉴定浪费，为改善提供准确的基础信息建立 Lean 执行计划的蓝图精益生产体系价值流图的作用过程等级单个工厂（门到门）多个工厂包含整个公司根据不同目的做相应合理的价值流图精益生产体系了解当前的运营现状，画出当前的价值流程图，发现问题点确定范围利用精益原理设计出未来的期望的价值流程图画当前状态决定需要改善的价值流执行改善活动执行计划设计期望状态制定改善方案Standardize for later improvement行动计划精益生产体系70准则三：

42、流动 缩短生产和交付周期，是提高资金周转率的关键手段， 决定了我们的增值速度。 流动就是将增值活动尽可能无停顿的连接起来完成。精益生产体系71精益生产体系架构 - 精益屋全员生产维护快速换型生产线优化布局系统改善的方法、工具流动精益工厂（目标 - 彻底消除浪费）精益生产体系72工序A10 分钟10 分钟10 分钟首10件产出时间：30分钟 +工序B工序C批量生产（批量10件，节拍1分钟/件）工序A工序B工序C单件流 “做一个传递一个”首10件产出时间：12分钟生产线优化布局精益生产体系73单件流、“U”形布局精益生产体系74快速换型 - F1精益生产体系75改善前内外作业分离变内作业为外作业缩

43、短内作业时间缩短外作业时间迈向零切换快速换型 - 步骤精益生产体系76改善前改善后快速换型 - 成果1精益生产体系77模具存放在远离冲模的高架仓库中改善前模具存放在靠近冲模设备改善后快速换型 - 成果2精益生产体系78准则四：需求拉动 我们只生产顾客需要的： 正确的产品、准确的数量（不多不少） 合格的产品、准确的时间（不早不迟） 用一种代表客户需求节拍的看板，来组织实施拉动式生产。 只按客户明确的需求生产和交付， 减少预测和计划。供应链上游供应链下游精益生产体系79精益生产体系架构 - 精益屋看板拉动快速换型均衡生产计划系统改善的方法、工具拉动精益工厂（目标 - 彻底消除浪费）精益生产体系80

44、推动式生产（产品以计划批量顺次生产）供应商材料库加工组装成品库客户拉动式生产（基于客户订单需求补货生产）客户发货区组装加工毛坯上线供应商精益生产体系81看板拉动和均衡生产计划 精益生产体系82准则五：尽善尽美 因为客户需求变化和降低成本的压力没有止境， 追求完美就是持续改善。 实现了拉动生产只是企业精益长征的第一步， 持续改善才是精益企业。精益生产体系837个“零”目标 零切换 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故精益生产追求的终极目标精益生产体系84精益生产体系架构 - 精益屋全员日常5S、目视化管理、点的持续改善活动标准化作业系统改善的方法、工具尽善尽美精益工厂（目标 - 彻底消

45、除浪费）精益生产体系85标 准标准流程确认快速反应和逐级汇报持续有效的问题解决有组织的会议管理日常点的持续改善架构精益生产体系86标准和差异差异标准提高时间成熟度精益生产体系87快速反应逐级汇报日常点的持续改善信息板精益生产体系88有组织的会议管理架构精益生产体系89精益生产体系架构 - 精益屋全员日常5S、目视化管理、点的持续改善活动全员生产维护价值流图析看板拉动标准化作业快速换型生产线优化布局均衡生产计划系统改善的方法、工具价值价值流流动拉动尽善尽美精益工厂（目标 - 彻底消除浪费）精益生产体系90系统改善的架构CheckDoPlanAct关键衡量数据、日期、责任人预算精益工厂远景审核纵向

46、 - 生产区域横向 - 生产区域引伸至支持部门日常的改善项目进展Management Cycle价值流计划 （ 现状 未来）项目清单结果展示精益生产体系91目标 - 关键数据的衡量精益生产体系92系统的改善 Vs 日常点的持续改善系统的改善：确定目标、项目、制定标准日常点的持续改善：稳定和提高标准Assembly 1Final AssemblyAssembly 2ProductionTeam leaderTeam leaderDispatchReceivingImplement Standardized Work and Quick Response Introduce Pull System

47、 with Kanban & SupermarketImplement Milkrun with frequency 2x/hReduce EPEI to 1 for Leveled Production系统的改善目标项目标准日常点的改善标准偏差问题解决提高标准Standar-dized Work cycle time varies about 10 sec.Leveled Production violated through missing partsSupermarket min. inventory violatedMilkrun driver delayed several times精益生产体系93培训、指导员工形成精益企业文化优化业务流程和组织结构量体裁衣地实施精益项目（技术方案）从三维角度来考虑精益的实施精益生产体系94精益生产实施的意义 消除浪费 降低库存 提高生产率 优化组织结构，提高绩效加强团队建设,特别是中层提高员工积极性建立新思维方式与理念建立持续改进的企业文化及时应对外部环境变化辨别改善点企业运营透明化 流程标准化提高生产力，降低成本调整组织结构持续改进