冲击钻成孔灌注桩施工作业指导书(共6页)

1、 1.目的(md)明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导(zhdo)、规范桩基作业施工。2.编制(binzh)依据略3.适用范围适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。4.施工方法及工艺要求4.1埋设护筒护筒宜采用5mm钢板制作，其内径大于桩径200400mm，圆度偏差小于20mm，上部开设一个溢浆口。护筒制作要坚固耐用，不易变形，不漏水，安装好，起拨方便，并能重复使用。护筒埋设时宜优先选择挖埋法，具体步骤是：先在桩位处挖出比护筒预埋深度深0.30.5米、直径比护筒大0.30.4米的园坑；在坑底填0.30.5米厚的粘土并夯实；将钻孔中心位置标于坑底

2、，并将护筒放进坑内，用十字定位法找出护筒中心位置，移动护筒使护筒中心与测定桩中心重合，其中心轴线与桩位偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。用水平尺校直护筒；在护筒四周对称均匀的回填、分层夯实粘土。护筒埋设深度为24m；护筒顶部高程，高出地面0.3m或水面1.02.0m。如护筒底土层不是粘性土，底口处易渗漏坍塌，应挖深换土，在筒底回填夯实300500mm左右厚度的粘土与32.5级水泥拌合物，水泥掺入量4%5%，再安放护筒。护筒上口应用钢丝绳对称吊紧，防止下溜。4.2钻孔该公路桥的钻孔灌注桩，地层为壤土与卵石交替。采用CZ102-8冲击钻机，该型钻机可适用于各种地层，特别在复杂地层中较其他

3、钻机有更高的钻进效率和成孔质量。该钻机钻孔直径400-2000（mm），钻孔深度30-300（m），钻具配用重量5.5T，钻机配用动力75KW；杆高度8（m）。钻机就位前对基础进行(jnxng)夯实，整平。钻机就位(jiwi)后，应精心调平，并用方木支撑(zh chng)牢固，确保施工中不发生倾斜、移位。护筒附近钻进开孔时，应在护筒内加满1.41.5的浓泥浆，用较小的冲程冲击钻进，冲过护筒底口24m后，可正常钻进，加大冲程，正常钻进泥浆比重控制在1.21.4。如开孔就遇到孤石或硬度不均的地层，要用较小冲程冲击的方法反复冲击。砂层、卵砾石层中钻进：在砂、砾间胶结性差的砂层、卵砾石层中钻进时，经常

4、出现孔壁不稳定现象，通常采用回填粘土，以0.81.0米的较小冲程钻进，采用相对密度大于1.5的泥浆进行护壁。当遇有直径稍大的砾石时，可采用加重单开门式肋骨抽筒，并勤捞渣或边冲边打的方式进行，以利于提高冲击效率。当遇有流沙现象或较厚的松散砂层时，应按1：0.5的比例向孔内投入粘土，并用十字形冲击钻头，以0.50.7米的小冲程反复冲击，使粘土挤入孔壁，在冲击粘土层发生吸锤现象时，投入片石，此过程可以反复进行，力求孔壁稳定。成孔过程中避免打空锤，避免事故发生。钻进过程中定时测量孔径、垂直度、中心偏移量、泥浆比重等，保持孔内水位高出地下水位或孔外水位2.0m以上，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤，勤抽

5、渣。钻孔时须及时填写钻孔记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在土层变化处捞取渣样，判别土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不服时，应及时向监理人汇报，并按监理人的指示处理。 4.3清孔钻孔达到图纸规定深度后，且孔中心位置、孔径、孔斜满足规定要求并经监理人验收批准后，立即进行清孔。清孔时，孔内泥浆液水位应保持在地下水位以上1.52.0m，以防止孔壁塌陷。在桩深达到设计要求时，放入送浆管，刹死车，送浆循环、捞渣，也可勤提动锥头，加大反差，边送浆边清孔捞渣，不可进尺(jnch)，并逐步剔除旧浆，换入

6、优质泥浆。清孔时间视孔径、孔深和钻渣含量不同，但清孔时间也不宜过长。孔底沉沉(chnchn)渣厚度满足要求，清孔泥浆(njing)比重：1.031.1，粘度1720Pa.s,冲洗液含砂量小于2%后，胶体率大于98%后，即可停止清孔换浆。二次清孔后，采用抽样仪提取孔底泥浆，使用泥浆比重计测量泥浆比重，满足规范要求后即可进行混凝土浇注。4.4验孔钻孔终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于46D的钢筋检孔器吊入孔内检测。确认满足设计要求后向监理工程师报验，并履行报验手续。4.5安放钢筋笼钢筋笼安放用吊车起吊，对准桩孔中心放入孔

7、内。为保证钢筋笼的垂直度，钢筋笼在孔口按桩位中心定位，使其悬吊在孔内并事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的定位筋或混凝土垫块，下放钢筋笼防止碰撞孔壁。 如下放受阻，查明原因，不得强行下插。一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。孔口搭接严格按操作规程施工，安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的对中位置、高程等全面进行检查验收合格后方能下导管灌注混凝土。4.6灌注混凝土在灌注水下砼前，用导管进行二次清孔，清孔后泥浆指标满足要求后，然后立即浇注砼。为保证灌注质量拟采用砼输送车运输砼，导管采用直径30的专用钢管，底节长44.9m，中间节长2.65m，每节用螺纹连接。导管底距孔底高度3050cm，砼初灌量必须满足导管埋

8、深不小于1.0m，砼灌注过程中导管埋深一般保持26m。在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m，且不得大于6m。拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。终止超灌量必须保证桩顶在凿除浮浆后的砼满足设计要求。灌注过程中，派专人测量导管埋深并要认真填写灌注记录。4.7桩基检测(jin c)成桩后3-5天内破除桩头，采用超声波进行无破损(p sn)检测。5.常见问题的处理(chl)及预防措施5.1冲击钻成孔常见事故的处理及预防措施桩孔不圆，抽砂筒下入困难事故原因：钻头

9、的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；冲程太小，钻头的不到充分转动或转动很小。处理和预防：发现孔不圆，可用碎石粘土回填钻孔重新冲击；经常检查转向装置的灵活性。调整泥浆的粘度和比重；用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形。钻孔偏斜事故原因：钻孔探头石，漂石大小不均，钻头受力不均；基岩面产状较陡；钻进时钻塔移位。处理和预防：钻遇基岩时采用短冲程，并使用钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻；发现探头石后，应回填碎石或将钻塔稍移向钻头石一侧，用长冲程猛击探头石，破碎后在钻进；经常检查钻塔是否发生位移并及时调整。冲击钻头被卡提不

10、起来事故原因：钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头头入孔冲击被卡；上部孔壁坍落物卡住钻头；在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住；放绳太多，冲击钻头倾斜顶住孔壁。处理和预防：应正确判断卡钻的原因，不可盲动，防止越卡越紧；若孔不圆，钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞套助提；使用合乎规格的钻头；向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆；及时修补冲击钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径；使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正。钻头(zun tu)脱落

11、事故(shg)原因：钢丝绳在转向装置(zhungzh)连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；转向装置与顶锥的连接处脱开；冲锥本身在薄弱截面折断。处理和预防：用打捞活套打捞；用打捞钩打捞；用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；勤检查易损部位和机构。5.2常见灌注故障及处理措施隔水塞卡在导管内产生故障的原因：隔水塞翻转或胶垫过大；隔水塞预物卡住；导管连接不直；导管变形。故障处理措施：用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水塞重放，并检查导管连接的垂直度；拆换变形的导管。导管内进水产生故障的原因：导管连接处密封不好，垫圈放置不平正，法兰盘螺栓松动；初灌量不足，未埋住导管。故障处理措施：提出导管，检查垫

12、圈，重新安放并检查密封情况；提出导管，清除灌入的混凝土，重新开始灌注，增加初灌量，调整导管底口至孔底高度；混凝土在导管内出不去产生故障的原因：混凝土配比不符合要求水灰比过小，坍落度过低；混凝土搅拌质量不符合要求；混凝土泌水离析严重；导管内进水未及时发现造成混凝土严重稀释，水泥浆与沙、石分离；灌注时间过长，表层混凝土已初凝。故障处理措施：将混凝土按比例要求重新拌和并检查坍落度；检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制；在不增大水灰比的原则下重新拌和；上下提动导管或振捣，使导管疏通，若无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净恢复灌注；尽量不采取提起导管下隔水塞方法。断桩产生故障(gzhng)的原因：导管提升(tshng)过高，导管底部脱离混凝土面；灌注作业(zuy)因故中断。故障处理措施：继续灌注的办法。夹层产生故障的原因：埋管深度不够，混入浮浆；孔壁垮落物夹入混凝土内；导管进水使混凝土部分稀释。故障处理措施：继续灌注的办法。钢筋笼错位或回窜产生故障的原因：钢筋笼焊接质量不好；钢筋笼未固定死或未固定。故障处理措施：吊起钢筋笼重新焊好下如孔内，检查钢筋笼固定情况，并加焊固定。非全桩式钢筋笼可在其下部用铁丝系住较大的石块或水泥块。内容