连接器产品制程不良原因分析及改善

1、產品制程不良原因分析及改善對策NWInG MHM 華南成型審核: 張象沛 REV: A日期： 11/307教材編碼:GXJZ1.4.2S教 材 概 述不飽模翹曲變形汽泡縮水合膠線模仁變形流痕燒焦光澤不佳尺寸NG銀線脫模不良毛頭前 言課程目的：通過學習了解成型生產過程中產品不良的判定及，其產生的原因及相應的改善對策。逐步提高操作人員的基本專業知識在生產過程中理論聯系實際，按照技術要求及作業規范生產出高品質的產品來。上課對象成型加工與模具維修職系師二以下人員講 師: 成型加工 師2上課時間:共2小時 課程特色:提升現場操作員的專業素養，規范作業、周到細致、注意清潔、忌粗枝大葉一. 不 飽 模 1.

2、 如圖所示:2.现象/形成原因:一. 不 飽 模融膠射入模穴中，產品某區域無法完全充填，因而產生填料不足之現象。主因(一)產品肉厚不均，造成薄區流動遲滯。嚴重時造成短射。解決方案設計時儘量將肉厚均勻化一. 不 飽 模3.模具不良原因/对策: 原因:模具温度低.-塑胶凝固过早,无法到达模穴所有位置. 对策:适当增加模温. 原因:浇口或流道太小.-塑胶流动不畅,凝固过早,无法到达模穴所有位置. 对策:适当加大浇口或流道. 原因:进胶点先择不当1.产品肉厚位置离浇口过远(图1)-填充不及时2.产品肉薄位置离浇口过远(图2)-压力降, 压力不足 对策:1.浇口位置改到离肉厚较近处(图1)2.浇口位置改

3、到离肉薄较近处或抛光肉薄处模仁(图2)改善后原浇口改善后图1图23.模具不良原因/对策:一. 不 飽 模二 . 氣 泡1.图示:中間突起 由於靠近樣品表層有氣體或水汽，因PV/T為一恆量，現溫度（T）升高，氣體的壓力（P）及體積（V）必定要隨之增加，而材料的剛性又不足以壓制，因而會突出表層，形成氣泡。二 . 氣 泡内部凹陷表面凸起 部分气体包在塑胶内部,过高温(IR)后才显现出来.2.现象/形成原因:二 . 氣 泡1.機台1）機台不要過大，建議搭配：單次射膠量料管總儲料量10020-30%2）螺桿、止逆閥磨損後，原料注射到型腔內會導致回流，回流之塑膠反復加熱產生過熱，釋放瓦斯氣致氣泡產生。 成

4、型條件 (1)保壓，射壓過大，螺桿轉速過高，會產生過大的剪切力，從而造成防火劑和塑膠之間產生膠合不良，或在塑膠內層與表層產生間隙，再加上吸濕後，水份會進入該間隙，在過高溫時，會產生氣泡。 （2）背壓過低，混在原料中的氣體在壓縮段不能完全從HOPPER排出，導致氣泡的產生。 （3）鬆退行程過大，空氣由NOZZLE跑入。 （4）射速過大，混在熔融塑膠中的氣體來不及跑出。 二 . 氣 泡二 . 氣 泡(5）料管溫度過低，造成熔膠不良，溫度過高，則會導致原料的裂解。(6）螺桿的清洗若不徹底，時間過久，則會導致滯留物的裂解，產生瓦斯氣。(7)成型加工前，塑粒乾燥程度不夠，致使水份一直保留在塑粒之內，於成

5、 型後之產品則容易產生氣泡。二 . 氣 泡3.模具不良原因/对策: 原因:模具排气不良-气体不能及时排出,压缩后包裹在塑胶内部.开模后或过高温后气体压力作用,产品凸起. 对策:缩短清模周期或增加模具排气效果. 原因:模腔空间过大(肉厚)-塑胶流动不规则,形成真空或包裹气体. 对策:改变进胶位置或设变浇口尺寸.二 . 氣 泡3.模具不良原因/对策: 原因:浇口尺寸形状位置不合理-產生噴射/氣渦 对策:依產品結構結合模流分析進行最佳化設計.原浇口气泡改善后 原因:模温太低-低模温使模腔壁塑胶凝固过早,形成真空气泡. 对策:调整模温三 . 翹 曲1.图示:2.现象/形成原因:三 . 翹 曲翹曲主要由

6、塑料在成型過程中壓力、溫度、體積（P/T/V)的變化以及冷卻不均形成熱應力和塑料在模具流動產生的流動殘余應力引起的。主因(一)產品肉厚不均造成收縮差異甚大。解決方案均勻肉厚流動平衡降低射壓三 . 翹 曲主因(二)方向性玻纖排列造成MD與TD方向收縮不均。解決方案採樑結購方式設計局部逃料玻亂方向主因(三)產品肉厚太薄或流動長度過長導致流動困難及殘留應力過大。解決方案設計考慮成型性(如L/T比)三 . 翹 曲3.模具不良原因/对策: 原因:澆道、流道太小或/澆口位置不當-1.無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長，流阻太大、相應的射壓也須提高，塑膠分子被拉伸、壓擠，

7、機械應力強行加入，殘餘應力大，容易翹曲2.澆道、流道太小/澆口位置不當時，结合線會在強度敏感處產生，結合線本來就弱，應力又大，易翘曲。 对策:通过浇口/流道设变, 减小流长, 降低射压, 改变结合线位置(消除). 原因:模温太低-殘餘剪切應力大, 殘餘應力没有及时釋放(Stress Release)，容易翹曲，甚至開裂. 对策:适当提高模温/或冷却时间. 原因:模温不均-公母模溫差大，因冷卻產生的殘餘應力對壁厚的中心面不對稱，彎曲力矩大, 容易翹曲 对策:平衡公母模模温.(可利用此点进行反向校正) 原因:顶出不平衡-塑胶品受力不均产生变形. 对策:改善顶出平衡三 . 翹 曲四 . 縮 水1.图

8、示:產品凝固收縮時，無法得到適當塑料補償，形成真空孔穴而將表面拉成凹限。四 . 縮 水2.现象/形成原因:主因成型條件設定不當(保壓&計量)。解決方案保壓壓力與時間加大(不能過頭)計量須穩定主因產品設計不適造成嚴重凹陷。解決方案肉厚需均勻補強肋須厚度須小於壁厚四 . 縮 水3.模具不良原因/对策: 原因:流道/浇口不当-. 1.澆道、澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，型腔無法填實，融膠密度小，發生凹陷。 2.無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長太長，流阻太大。如果射壓不足，型腔無法填實，融膠密度小，發生凹陷。 3.不合理的浇道/浇口使浇口冷却过早, 胶量不足, 融胶密度小,發生凹陷。 4.不

9、合理的浇口位置使成品部分位置(肉厚)填充较难,密度小, 发生凹陷. 对策:改善浇道/浇口, 保证填充密度.四 . 縮 水 原因:模温不合理- 1.模温太低, 塑胶流动性差, 填充不足分, 融胶密度小, 易发生凹陷. 2.模温太高, 冷却收缩大, 所需补充胶量也大, 当不能及时补充时, 易凹陷. 对策:适当调整模温. 原因: 排气不良- 会导致填充不足(但无不饱模及包风), 冷却后凹陷. 对策: 清模及加强排气.1.图示:五 . 結 合 線2.现象/形成原因: 熔融樹脂在合流時產生的線狀痕跡.由流動塑料前緣接觸而成。一般是由多點進膠或因流路分割所造成低強度的结合線五 . 結 合 線充填未端有线痕

10、五 . 結 合 線3.模具不良原因/对策: 原因:模溫太低-融膠波前形成熔接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯 对策:适当调整模温. 原因:排气不良- 1.导致充填速度慢, 波前熔接时温度低, 接合不良, 产生线条. 2.熔接线位置有气体, 融胶接合不良, 产生线条. 对策:清模/加强排气.五 . 結 合 線 原因:流道/浇口不当-导致进胶量不足，接合不良，線條明顯 对策: 1. 改善浇道/浇口, 保证填充密度. 2. 設变胶口位置, 改变结合线位置(下图)原設計更改設計浇口结合线结合线浇口六 . 燒 焦1.图示:模腔內氣體(空氣或瓦斯氣)無法排出於包風位置產生燒焦現象。2.现象/形成

11、原因:六 . 燒 焦排氣不良塑料本身氣體含量過多降低射速爭取氣體排出時間兩段式鎖模先低壓排氣再高壓鎖模六 . 燒 焦3.模具不良原因/对策: 原因:排气不良-气体压缩, 产生高温, 塑胶碳化/变色. 对策:清模/分割模仁增加排氣槽 原因:进胶点先择不当-塑膠行程尾部易积气, 或尾部不易进胶而加大压力, 气体过度压缩产生高温. 对策:改变进胶位置.七 . 光 澤 不 良1.图示:七 . 光 澤 不 良2.现象/形成原因: 因充填不足/塑化不良等导致成品表面不光滑/粗糙度不均(放电面等)表面无光泽3.模具不良原因/对策:七 . 光 澤 不 良 原因: 流道/浇口不当-导致进胶量不足，成品表面不密实

12、. 或产生冷料附着成品表面. 对策: 改善浇道/浇口, 保证填充密度. 原因: 模温太低-冷料附着. 或进胶量不足 对策: 适当提升模温. 原因: 排气不良-导致进胶量不足 对策: 清模/加强排气. 七 . 光 澤 不 良 原因: 模具表面粗度不良-模具表面粗糙/粗糙度不均. 对策: 降低/均匀粗糙度.鏡面加工鍍鉻或鈦砂紙磨光 原因: 模具表面异物-塑胶残留/油污. 对策: 清模. 八 . 銀 線1.图示:八 . 銀 線2.现象/形成原因: 融膠內有水氣、空氣、氣體(溫高化學作用 ), 崩 潰 的 泡 在 表 面 形 成 銀 條 痕 跡 .塑料的水份或揮發物於射出時汽化所致，螺桿捲入空氣亦是原

13、因增加模溫&降低料溫降射速降壓力昇背壓塑料除濕乾燥完全八 . 銀 線3.模具不良原因/对策: 原因: 浇口/流道不良- 1. 流道过长, 空气过多. 2. 浇口位置/大小不当, 不利于模具排气.或流过浇口时料温升高, 裂解产生气体. 对策: 改善流道/浇口, 减小空气, 加强排气. 原因: 模具排气不良-不能及时排出气体. 对策: 清模/加强排气. 原因: 模具型腔进水. 对策: 清模/维修漏水. 九 . 流 痕1.图示:九 . 流 痕2.现象/形成原因: 融膠自澆口射入模穴因喷流等原因,融 膠冷凝的表皮不能紧贴模面上,留下融膠在流動方向的縮痕, 在成型品表面呈蛇狀條紋线形条纹3.模具不良原因

14、/对策: 原因: 排氣不良-會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕 对策: 清模/加强排气. 原因: 流道或澆口太小-流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上. 对策: 加大流道/浇口. 原因: 进浇口选择不当-充填不畅,融胶受阻. 对策: 浇口选择于易充填部位. 九 . 流 痕十 . 尺 寸 NG1.现象/形成原因: 产品尺寸达不到蓝面/检规范围或CPK不足初件/巡回尺寸NG十 . 尺 寸 NG2.模具不良原因/对策: 原因: 模具尺寸实测NG-通过计算模具的实际尺寸不可能成型出OK

15、尺寸的产品(已考虑收缩率). 对策: 修改模具尺寸(模具图ECN). 原因: 产品(特殊位置)收缩率异常-通过计算模具的实际尺寸应成型出OK尺寸的产品(已考虑正常收缩率). 对策: 收集资料, 修改模具尺寸(模具图ECN). 原因: 尺寸太长-轻微合理的收缩变异会导致尺寸结果相差较大. 对策: (稳定一切因素)模仁设变成易维修/调整的结构. 1.图示:十一. 脫 模 不 良十一. 脫 模 不 良2.现象/形成原因: 顶出机构失效或成品与模腔結合过紧不利于顶出，导致變形卡模.顶穿.顶白.拉伤. 浇口破裂. 粘母模.顶针下陷等不良。粘模/顶出失效/顶坏成品3.模具不良原因/对策: 原因: 顶出失效

16、-成型机顶出时模具无动作/顶出后机构不能退回. 对策: 模具顶出机构维修（除锈/清异物/更换零件等）. 原因: 顶出机构不平衡-弹簧断/模板变形/产品结构受力不对称 对策: 模具顶出机构维修十一. 脫 模 不 良 原因: 母模对产品的保持力大于公模-粘母模 对策: 抛光母模/加粗公模十一. 脫 模 不 良 原因: 脱模较长，斜度不足 对策: 增加脱模斜度 原因: 模仁变形/损伤-外窄内宽，模仁突出 对策: 模仁维修 原因: 浇口过大-脱模时受力不均 对策: 浇口维修 原因:公模型腔/模仁对成型品的保持力（夹持力）过大 对策:抛光公模仁/增加脱模角/增加或加粗頂針/頂針設變到產品肉厚處.十二.

17、毛 頭1.图示: 射出時模具接合面不能密合,融胶流出模穴(分模面或滑块/模仁间隙)2.现象/形成原因:十 二. 毛 頭多出塑胶边/丝十二. 毛 頭3.模具不良原因/对策: 原因:模面组立不平或型腔面低于模面-合模面接触不良 对策:提升组模清度/降低模板面. 原因: 模具强度支持不够-在塑胶冲击下，模板/模仁变形，模仁间产生间隔。 对策: 模座强度/模仁结构及强度改善. 原因: 模具排气不良-为了做饱产品，加大射压，至使相同的/合理的模仁配合间隔处产生毛头。 对策: 清模/加强排气. 原因: 模仁尺寸不精密-累计公差，组立误差产生间隙。 对策: 尺寸精度加嚴(含累計加工尺寸/組立尺寸). 原因: 模具所需锁模力过大 对策: 减少模穴，减少流道/產品投影面积，减少公母模配合的干涉量 原因: 模具定位不精密-公母模易錯位, 對插模仁磨損嚴重/頻繁 对策: 定期更換導柱&導套/增加定位机構 十二. 毛 頭十三. 模 仁 變 形1.图示:2.现象/形成原因: 在射出過程中造成局