火车站钢管桁架式单跨雨棚施工组织设计（100页）

1、火车站钢管桁架式单跨雨棚施工组织设计1、工程概况1.1编制依据（1）*勘察设计咨询院有限公司关于*站台雨棚改造工程的设计图纸；（2）*站台雨棚改造工程招投标答疑会议纪要；（3）现行国家及铁道部工程质量验收标准；（4）本单位在既有线和其他无站台柱雨棚工程的施工经验；（5）现场调查资料。1.2总体概况*站房及站台始建于1992年，目前既有4座站台10线设混凝土车站雨棚，最高聚集人数为11000人。随着铁道部跨越式发展战略的提出和铁路运输质量的不断提高，*局决定在胶济线建设客运专线，引进现代化动车组，贯彻舒适、快捷、高效、以人为本的服务理念，而*现有的站台及设施已经不能满足客运专线的要求，且距离客运

2、专线的开通已不足一年，故站台及相关内部设施改造势在必行。*站台雨棚改造工程为新设计无站台柱雨棚，自高架候车室分东西两大部分；东部为7轴，长度为161.5米，西部为10轴，长度为210米。跨度为109.21米。是全路最大跨度的无站台柱车站雨棚。这种全新的无站台柱雨棚使得旅客视野更加开阔，出入更加方便、便捷。*站台雨棚改造工程主体结构为钢管桁架式单跨大屋架，横向跨度为86.66109.21m，桁架纵向间距为22、24m。立柱采用4根45016mm的钢管矩形排列格构柱与柱底板焊接，内灌C40微膨混凝土，腹杆32516mm钢管在4根钢管柱之间相贯而成；钢桁架梁截面为三角形，分别由上弦钢管1根40216

3、mm下弦钢管两根40220mm腹杆焊接。基础为柱下2500mm人工挖孔灌注桩。桩长12米。桩端全断面伸入强风化辉长岩持力层不小于2.5米。(其中高架候车室以西8、9、10轴和高架候车室以东1、2、3、4轴入中风化不小于2.5米)*站台加高工程是*无站台柱雨棚改造工程中的一部分，即将原站台（站台面高于轨面500mm）加高至距轨面1250mm，使站台面与列车车门高度一致，方便旅客乘车。增设检修沟、拆除既有站台面31000m2。站台铺面材料改为花岗岩，新铺花岗岩站台面29200m2。本工程建筑总面积为41660，总用钢量约3600吨。钢桁架及钢柱采用Q345B级高频焊管或无缝钢管，檩条采用Q345B

4、级焊接H型钢，地脚锚栓采用Q345B。根据施工经验，本工程中采用的大管径的钢管，市场供应量无法满足施工要求，必须到钢厂订货。在原位置上对既有客车给水栓进行改造，原有客栓孔室拆除，客栓采用GS-型客车防冻回水栓，客栓孔盖采用新型双层保温孔盖及盖座。客栓孔两侧均设置胶管放置坡道，采用14b热轧普通槽钢，每边长10m，坡度i=0.01坡向客栓孔。十股北侧客栓给排水管道全部重新铺设，给水管道采用钢丝网骨架聚乙烯复合管，框架排水沟拆除，新设一道雨水管道，排向东西两头既有的主排水沟内。二至九股间客栓保留原有给水管道，排水管道重新铺设UPVC双壁波纹排水管，断开的线路间排水沟用PE管连接。一、二股间客栓给排

5、水管道全部重新铺设，断开的框架排水沟用DN300 PE管连接。 各站台新设DN300钢丝网骨架塑料复合消火栓给水管、安装4座DN100地下式消火栓，共16座。动车组进站通道及站台卫生间内卫生器具及给排管全部更新；安装延时自闭蹲式大便器、红外感应台式洗脸盆、感应式小便器及坐便器；给水管材采用内筋嵌入式衬塑钢管，明装；排水管采用硬聚氯乙烯管。 站台房屋拆除既有吸顶式风机盘管，更换为落地式风机盘管，距地200mm安装。软席候车室、动车组候车室充分利用既有空调系统，增加卧式暗装风机盘管。候车室卫生间设排风系统，采用BT35-11型排风机。*站台柱雨棚改造工程由*勘测设计院设计，*施工。主要钢材数量表序

6、号规格钢牌号数量备注145016高频焊管Q345B600t2402159无缝钢管Q345B2500t3H型钢檩条Q345B500t4屋面支撑Q235B70t5屋面板T261型镀铝锌彩钢板0.70.8M2450001.3工程难点131、*无站台柱雨棚工程为既有线施工，施工期间要保证客车的正常营运，需充分协调好与各站段、单位、部门之间关系，取得相关各方面的支持，加强施工中的配合，同时对施工中的临时设施、构件运输、现场堆放、工种交叉、施工要点、股道封锁、施工安全等要充分考虑，并制定相应的应急方案及对策。132、施工工期紧、工程量大、作业面狭窄。建筑面积45000平方米，工期要求紧迫，制作场地却有限，

7、单位时间内投入的人力资源、财力资源、机械设备多；同时为确保*正常运营，站内施工封锁股道有限，场地狭窄，作业面少，大规模展开施工困难大；作业时间短，拼装作业和焊接投入大，受限面广，工作效率低。133、本工程所用的钢材品种多，市场存有量小，采购困难，订购周期长。构件外形尺寸大，受铁路运输限制，施工制作分开展开却又相互制约，施工准备要求精细严谨，施工调查点多面广，难度大，任务重，时间紧。制作拼焊作业量大，投入的焊接设备多，任务重。134、制作拼装及现场安装质量控制精度要求高。桁架施工步骤大体为：先整体拼装焊接，按施组的要求进行吊装单元分段，现场分段吊装焊接。制作安装过程中严格实物和放样尺寸的控制，多

8、位置设置检测的标识或控制点；在安装过程中，利用拼装过程中设置的质量控制点，从不同的方位对安装精度进行监测控制。1.3.5本工程是在既有设施基础上改造施工，既有给排水管道拆换量大；部分工程在线路间施工，行车干扰大、各专业配合密切、不安全因素多。 1.4施工平面示意图现场平面布置分两阶段考虑，主要分二个阶段进行制作：第一阶段是格构柱的制作，第二阶段是桁架梁的制作。制作场地布置图如下：1、5主要工程量清单站台土建及水电施工：序号项目单位数量备注一拆除1钢筋砼柱立方480机械拆除、人工辅助2钢筋砼梁立方3100机械拆除、人工辅助3钢筋砼现浇板立方800机械拆除、人工辅助4GRC轻型预制板立方920机械

9、拆除、人工辅助5钢筋砼梁立方232需切割（不影响既有结构）6钢筋砼现浇板立方260需切割（不影响既有结构）7房屋平方4808吊顶平方60009楼梯平方240需切割（不影响既有结构）二新建10自动扶梯台811站台墙延米380012花岗岩站台面平方2900013钢丝网骨架复合管米220014排水管UPVC双壁波纹管米500015雨水管UPVC双壁波纹管米20016客车给水栓及孔个28017污水提升泵孔个418消防管道钢丝网骨架复合管米228019低压电力电缆米850020检修通道照明灯具盏96621配电箱台48钢结构：序号项目名称单位数 量备 注一格构柱1格构柱胎具制作套2Z-1、Z-2格构柱1套

10、，Z-3、Z-4、 Z-5、Z-6、Z-7、Z-8格构柱1套2格构柱格构柱钢管卷制T330.5甲供料3格构柱腹杆钢管相贯线下料T273.84柱底板及栓钉焊接T62.85格构柱拼装焊接T667.15格构柱喷砂除锈10m2566.96格构柱涂料涂装10m2566.9防腐及防火涂料、面漆7格构柱运输T667.18辅助脚手搭设m375009格构柱吊装T667.1二主桁架梁1主桁架梁胎具制作套12主桁架梁钢管弯制T8783主桁架梁柱钢管相贯线下料T6084主桁架梁拼装焊接T14865主桁架梁喷砂除锈10m21667.76主桁架梁涂料涂装10m21667.7防腐及防火涂料、面漆7主桁架梁运输T14868辅

11、助脚手搭设m3134649主桁架梁吊装T1486三次桁架、檩条1次桁架、檩条制作T9002次桁架、檩条喷砂除锈10m215583次桁架、檩条涂料涂装10m215584次桁架、檩条运输T9005次桁架、檩条吊装T900四屋面、柱间支撑1屋面、柱间支撑制作T322次桁架、檩条喷砂除锈10m255.43次桁架、檩条涂料涂装10m255.44次桁架、檩条运输T325次桁架、檩条吊装T32五屋面1屋面板安装10m237002屋面采光板安装10m213703屋面天沟10m21801.6主要技术规范、规程1、建筑结构荷载规范（GB50009-2001）2、钢结构设计规范（GBJ17-88）3、冷弯薄壁型钢结

12、构技术规范（GB50017-2001）4、门式刚架轻型房屋钢结构技术规范（CECS102：2002）5、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）6、建筑施工场界躁声限值（GB12523-90）7、建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）8、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（GB12281231-91）9、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）10、工程测量规范（GB50026-93）11、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）12、砌体工程施工质量验收规范（GB50203-2002）13、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB5

13、0204-2002）14、建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209-2002）15、屋面工程验收规范（GB50207-2002）16、建筑装饰装修工程质量验收规范（GB50201-2001）17、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）18、建筑工程冬季施工规程（JGJ104-97）、19、铁路施工管理技术规程1.7施工准备1.7.1技术准备（1）熟悉和审查施工图纸。由总工程师召集工程技术人员对设计文件进行审核，参加图纸会审，技术交底，并填写图纸会审记录，解决图纸中存在的技术问题，了解业主、监理对工程技术、安全的要求，协调解决工程施工过程中出现的问题。（2）组织工程技术人员对现场进行仔细

14、勘察，调查现场施工条件具体情况、检查与本工程相关的预埋件及位置尺寸。（3） 组织技术人员准备和熟悉现场施工管理所需的各类技术规范与标准，并组织贯彻实施。（4）在认真审查施工图纸，详细考察施工现场的基础上，明确本工程的关键工序和特殊工序，编制详细的实施性施工组织设计、作业指导书和专项施工方案，对每道工序编制作业指导书，项目部各专业工程师向施工队施工人员进行技术、质量、安全、文明施工交底，并结合现场对照实物进行详细的讲解。并对其实施全过程监控。（5）组织编写本工程中难点、重点项目的详细施工组织方案、技术方案和施工进度安排。根据各项目的不同特点有针对性地制定具体的各项保证措施。（6）针对本工程的特点

15、和难点，由技术、安质部门对所有上岗人员进行岗前培训，使每个职工能够熟悉掌握本工程所采取的技术规范标准、安全规则等，考核合格后才能持证上岗。（7）根据本工程的具体情况，按照规范要求编制施工试验计划，有效控制原材料及焊接施工质量。（8）根据施工图进行图纸深化，钢桁架进行工艺图化。1.7.2生产准备（1）制作场地根据本工程的实际情况所有钢立柱、钢桁架梁、次桁架梁等在现场进行制作。焊接加工安排在*材料厂院内进行，现场拟安装两部60吨行车吊。施工临时用地及加工场地计划表驻地序号堆场规 格面积(m2)钢结构加工制造厂1钢结构加工6110m8m52802钢结构制造平台4110m8m35203钢结构临时存放1

16、0110m8m88004办公 500桩基加工场地*内2000钢檩条、屋面板存放场地 *内, 4100m3m1200合 计 =SUM(ABOVE) 21300（2）临时设施考虑到现场施工条件及业主对临时设施的要求，我公司拟在制作现场成立项目经理部。在制作现场根据实际需要分为生活区和作业区。生活区利用活动板房搭设成现场办公室、设备及仓储库。作业区分为钢构件安装区、小型加工区、构件堆放区（见施工平面布置图）。住宿：在*材料厂院内租用或搭设临时活动房屋以提供工作人员住宿、办公。用电：在材料厂加工制作场地的电源均增容为800KVA容量的电源，铺设电网用于生活照明和生产用电。而吊装现场在基本站台和10股北

17、侧的中间各设置400KVA容量的变压器，设置两台总配电箱，并经过行包地道沿站台用电缆连接布置供电线路，形成供电网。用电线路根据各种用电设备在施工现场的布置情况，采用埋地配电方式。现场临时用电采用三相五线制，各用电点均设正式配电箱，配电箱内根据各处用电量安装足够的漏电保护器、插座等，临时性电动工具等通过配电箱内的插座接电，相对固定的设备，从漏电保护器接电，确保一机一闸。用水：*内在一站台和10道北侧由*供电段接引三处50的给水。加工厂内由材料厂和南货场就近接引自来水作为生活用水，兼做消防、防尘用水供水管线。通讯：为保证施工时通信联络畅通，项目经理部设置两部固定电话，各个部门各工位配置手机，配6-

18、10部备用手机和15部对讲机。（3）施工组织协调成立运输小组，负责构件的运输计划提报，与站段有关的部门沟通，积极组织好构件按时、安全地进站。成立既有线施工安全防护组，专门负责与*及施工配合的相关部门协调工作，掌握营运列车进出站，做好要点和巡视工作。（4）物资设备准备挖孔桩施工准备风镐34台，空压机17台，300导管150米。所有钢构件（檩条除外）均在加工场地制作，加工场地拟选择离*较近的*材料厂院内进行，制作现场已有15T龙门吊车1台，配备一台60 T龙门吊车，二台25T汽车吊。另配置手工电弧焊机10台，CO2气体保护焊机20台，氩弧焊机4台，管道切割机1台，汽车起重机（25T）1台，挂车2辆

19、；*安装现场配备1台160T吊车、2台50T吊车、2台40T吊车，1台25T吊车，一台自制平板车，手工电弧焊机40台。本工程的主要材料和所有辅助材料编制详细的材料分类清单，物资部门直接与材料销售部门联系，选择质量好、信誉好、供货速度快的厂家订货，确保工程所需乙供材料的质量和供货周期。1.8安全、质量、创优和工期总体目标1.8.1安全目标杜绝责任行车“五防”一般及以上事故；杜绝责任员工、路外“五防”轻伤及以上事故；杜绝责任火灾、爆炸一般及以上事故；杜绝责任机械设备及交通一般及以上事故。确保创建安全标准工地达标；实现安全年。1.8.2质量目标分部工程质量合格率100%。1.8.3创优目标 确保局优

20、，争创部级优质工程。1.8.4工期目标整个工程计划2005年10月10日开工，2006年6月20日竣工，日历天数为254天。2、新建雨棚施工方案及技术措施 2.1人工挖孔桩主要施工方案及技术措施见专项施工方案。2.2承台施工见专项施工方案。2.3钢结构制作安装总体方案钢柱制作安装总体方案钢柱是由四根主钢管和斜支撑组成，现场整体加工焊接，B轴立柱采用平板车运输，A轴立柱采用汽车车运输，按A轴、B轴从11轴到17轴，从10轴到1轴采用50T吊车进行吊装。主桁架制作安装总体方案主梁在加工场地整体制作，考虑到运输和安装因素的影响，制作好后根据运输方案分为三段，采用火车运输进入安装现场，进入车站从11到

21、17，从10轴到1轴的顺序，采用50T吊车分A侧主桁架梁、B侧主桁架梁、中间段主桁架梁三部分进行吊装。 主梁整体制作后按下图进行分段，以便于运输和吊装。主梁按下图顺序进行吊装。主梁分段图，如图所示：主梁分段图构件安装时按照A侧主桁架梁B侧主桁架梁中间段桁架梁顺序安装成整跨。主桁架梁按11轴线17轴线和10轴线1轴线进行吊装，尽快提供次桁架、檩条安装作业面。檩条制作安装总体方案次桁架梁在加工场地进行整体制作，制作好的次桁架梁整体运输至*安装现场进行安装。次桁架梁安装时按照A侧主桁架梁B侧主桁架梁中间段桁架梁顺序安装成整跨。主桁架梁按11轴线17轴线和10轴线1轴线进行吊装。檩条制作安排在专业的加

22、工厂进行，本工程中柱距为22米、24米，考虑到运输问题，檩条分成二段（11m+11m）、（12m+12m）制作，用汽车运至构件加工现场拼接成22m、24m长，后用平板车运进车站。单根吊装，调整后，安装拉条（杆）。檩条分跨按轴线从11轴向17轴，从10轴向1轴顺序采用两台40T吊车分两组进行吊装。檩条在装车时应注意方向和安装时的先后顺序，以避免在安装现场倒运、翻找檩条及掉头。屋面板安装总体方案屋面板安装在结构调整结束后进行，屋面板安装的顺序由高架候车室向两边进行按从11轴向17轴进行，从10轴向1轴进行。2.4钢结构主要施工方法2.4.1现场制作方案钢柱、主桁架制作工艺流程及工序示意图如下：清除

23、焊渣腹杆相贯线切割柱脚上层板切割腹杆就位补漆验收构件整体喷砂除锈锈刷防锈油漆钢平台搭设主钢管就位两侧钢管就位胎具制作测量放线腹杆喷砂除锈刷防锈油漆腹杆焊接施工准备主钢管下料柱脚上层板钻孔柱脚底板焊接柱脚筋板焊接柱脚上层板焊接补焊钢柱制作工艺流程图（2）主桁架制作工艺流程腹杆刷防锈漆腹杆就位焊接整体尺寸检验补漆补焊分割吊装运输段上弦杆就位焊接腹杆相贯口切割腹杆喷砂除锈焊渣清除下弦杆弯管下弦杆除锈刷漆钢平台搭设胎具制作测量放线施工准备上弦杆弯管上弦杆喷砂除锈上弦杆刷防锈漆下弦杆就位焊接2.4.2原材料检验材料进厂时，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件，并按国家现行有关标准

24、的规定进行化学、物理试验，保证项目为材料屈服点、抗拉强度和五大元素含量，材质及机械强度必须满足设计要求，检验结果与竣工资料一起存档。尺寸检验：由专职质量检验员对钢材长度、壁厚、圆度等几何尺寸进行检验，检验结果与竣工资料一起存档。表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准，涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。2.4.3下料及对接构件下料按放样尺寸号料。放样和号料根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量，并同时制作样板、样杆。 气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。

25、下料后，由专职质检员对构件进行检测并做检验记录，对超差的下发整改通知督促整改。下料偏差必须满足钢结构工程施工质量验收规范GB502052001的要求。下料偏差按下表要求控制：检 验 项 目允 许 偏 差（mm）构件长度3.0切割面平面度0.05t（t为切割面厚度）且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0本工程钢柱长度依据设计文件进行采购，无须对接焊。主梁零部件须对接，接头位置绘制排版图，相邻零部件对接接头必须错开500mm以上，如下图所示：依据工艺要求，进行焊缝坡口加工，坡口的制作采用专用钢管坡口机进行加工，或采用气割的方式，坡口加工成“”形坡口。加工后进行表面处理并用样板等工具检查坡口

26、的尺寸、形状，合格后将坡口表面清理干净。下料后各种构件分类堆放整齐，做好标识，并在底部用枕木垫平垫实以防变形。构件对接焊接在专用胎具上进行，胎具依据构件规格型号专门设计制作。管件对接时，错边量按以下要求控制：项 目允许偏差（mm）错边量2中心线1焊接采用CO2气体保护焊打底、填充，手工焊盖面。焊接顺序如下图，对Q345B钢材,手工电弧焊采用E5015焊条进行，焊接前焊条在350450温度下烘焙2小时，然后放入100150的保温桶中随用随取。CO2气体保护焊采用H08MnA焊丝，保护气体采用CO2气体。焊接顺序如下2.4.4构件成形钢管弯曲成形后用弧度样板进行检测，构件弧度与样板间隙不得大于2m

27、m，如下图所示：钢管弯曲成形后如发现个别弯曲弧度不足或超弯时必须进行校正。构件成形后，表面应光滑过渡，钢材表面无折痕、凹凸不平等现象。构件成形后性能不得有明显的改变。构件成形后须复测几何尺寸，允许偏差应符合GB50205-2001的要求。构件成形后要与样板复核检测，不符合要求时及时进行校正。2.4.5相贯线接口的加工采用三维数控相贯线切割机进行相贯线加工，依据立柱施工图纸，将各相贯线接口的中心线位置、角度及其它有关参数输入三维数控切割机，进行马鞍形相贯接口的切割。接口处同样采用专用设备进行坡口加工，并对坡口表面进行检查、处理。2.4.6钢柱、主桁架组装立柱按照以下原则进行拼装：每根钢柱拼装焊接

28、成整体；为便于运输方便，尽量减小对运营的影响，缩短线路封闭及股道占用的时间，并结合铁路最大允许限界的规定，钢柱整体运输。根据钢柱形状在加工平台上放样并制作定位胎架，同一类型的构件必须在同一胎模上加工制作。拼焊时先将焊口周边的油漆清理干净，将拼接件放入各拼接接口内，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对其几何尺寸和对口情况进行检查正确后进行定位点焊，如有偏差采用千斤顶、手拉葫芦等工具进行微量调整或对接口进行必要的修整，调整好后定位夹紧，再次检查坡口质量、组对间隙、几何尺寸，合格后进行定位点焊。主桁架制作胎具图定位点焊：定位点焊时采用与正式焊接相同的焊接材料，焊接电流比正式施焊时加大15%

29、，每段长度不小于100mm，根据材料规格的不同设定点焊数量，点焊牢固后检测构件的几何尺寸并及时进行校正,再严格按照焊接工艺要求进行焊接。焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，在制作中采取对称和分层施焊的工艺措施减少和防止焊接变形和焊接应力，尽量减少由于焊接产生的残余应力，并及时采取火焰加热的手段校正变形。焊接采用手工焊打底，CO2气体保护焊填充和盖面。操作人员必须经过培训，持证上岗。在焊接前由工程部制定焊接工艺卡，给班组交底，并根据施工中所出现的问题进行修订，直到满足各项要求。焊接采用E50163.2焊条打底，焊前焊条在350450温度下，烘焙2h，烘干后放入100150的保温桶内保温，随用随取

30、。打底焊采用单面焊双面成型。焊接时为减少焊接变形采用对称施焊，焊前由质检员逐个检查定位焊缝有无开裂，如有问题修磨后再进行焊接。以后各层焊缝用CO2气体保护焊进行焊接，采用H08Mn2A焊丝作为填料，CO2气体保护，焊接所用的焊丝必须符合国家规范和设计要求。根据钢管的壁厚，选用适当的焊接电流、电压、速度以及焊丝的直径、气体流量等焊接参数。室外进行CO2气保焊时，用钢架及雨布等在焊接作业区搭设临时风雨棚，以免破坏焊接处的保护气流。焊接后将焊渣及焊接飞溅物清除干净，24小时后进行外观检查并由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，焊缝不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。

31、如有超标的焊接缺陷，则用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除并进行补焊。拼装完成后将管口用塑料布封头，以防雨水进入。所有焊缝处用钢丝刷清理干净，然后进行防腐涂装。现场分段拼装完成后对桁架部件进行检查，按下表内容控制： 项 目允许偏差(mm)节点间不直度L/1000平面桁架的不平度L/1000最大不大于10焊缝外观按GB50205-2001要求进行焊缝无损检测按GB50205-2001要求进行几何尺寸按GB50205-2001要求进行杆件轴线交点错位2.00如发现有超差变形则必须进行矫正。各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格后发放合格证。2.4.7檩条制作工艺及方法(1)

32、组立成型:组立采用全自动组立机，组立时，先由行车吊运第一张翼板至组立机的输入辊道上，启动拉杆系统，再吊运腹板至输入辊道上，并使翼板和腹板构成“”形，启动主机定位装置，使翼板和腹板前端对齐，用CO2气体半自动保护焊点焊成型。控制定位焊接工艺参数，包括焊接电流，定位焊缝长度和位置及间距、第一块翼板和腹板组立成“”型后，再将第二块翼板与之组立，使构件成型。(2)檩条制作工艺流程图制 孔肋板焊接变形矫正焊缝检测抛丸除锈涂装防腐验收编号复检编号包装出厂放 样号 料下 料边缘加工组立成型焊 接变 形 矫 正肋板制作原材料检验验验验 2.4.8工艺试验为了确保焊接接头质量和焊接接头性能，正式施焊前，需对采用

33、的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺试验，通过试验确定焊接材料和焊接工艺参数，以指导焊接生产施工，正式施焊时按焊接工艺试验确定的焊接材料和焊接工艺参数进行焊接。选择具有代表性的几种接头形式，对钢柱、主桁架分别进行工艺试验，试验前编制焊接工艺试验大纲，包括焊接接头种类、焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数，根据试验大纲进行焊接工艺试验，焊接完成24小时后对焊接接头进行超声波检测，检测符合设计要求后即根据试验要求取样送检，对试件的化学成分和力学性能进行测试，根据测试结果，组织进行焊接工艺评定，最终按评定的焊接工艺编制焊接工艺卡，进行焊接作业。2.4.9产品检验所有钢构件在制作过程中和出

34、厂前都必须按规范和设计要求进行严格检验，以确保构件的质量。项目经理部的安全质量部门配备专职质检工程师，施工作业队配备专职质量检验员，负责构件的检验工作，检验实行自检、互检、专检三检结合制度。（1）原材料检验：材料进厂时，检查随钢材附带的材料质量证明书、合格证原件等质量证明文件，并按国家规定有关标准的规定进行理化性能复验，验证项目为材料密实度、抗拉强度、冲击韧性及五大元素含量，所有指标必须满足设计要求。（2）过程检验：构件的切割下料、组对、气割后，对构件的几何尺寸、坡口尺寸进行检查；定位点焊后对定位焊的焊缝尺寸、焊接质量（外观检查为主）、构件几何尺寸等进行检查。（3）焊缝外观检验：所有焊缝表面均

35、应做外观检查，波纹应均匀，焊缝边缘应圆滑过渡到母材。焊缝表面不得有夹渣、裂纹、气孔、焊瘤及弧坑等缺陷。（4）焊缝无损检测：焊接完成24小时后外观检查合格进行超声波探伤。所有一级焊缝进行100%的超声波检验，二级焊缝进行20%的超声波检验。（5）构件（钢柱、主梁、檩条）尺寸检验按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中要求的一般项目和允许偏差项目进行检验。2.4.10钢构件焊接控制变形及质量控制（1）制作及拼装过程中采取胎具定位钢柱、主梁是空间组合结构，零部件之间的位置关系比较复杂，制作时采用可靠的工装胎具以保证其形位精度，为此设计专用钢柱、主梁的制作胎具，以保证梁、柱的制作质量。（

36、2）根据施工经验，对焊接收缩量预留一定长度，使成品尺寸恰好达到设计要求，能有效减小因矫正引起的残余内应力，并能保证钢构件的制作精度。（3）焊接时对称施焊，采用小能量的CO2气体保护焊进行焊接。在焊接过程中先焊收缩量较大的焊缝，当有对接焊缝也有角焊缝时先焊对接焊缝；先焊工作时受力较大的焊缝，使内应力合理分布。安排合理的焊接顺序、焊接条件、层间温度等。2.4.11钢构件的涂装工艺概述:*地区夏季高温多雨、冬季寒冷潮湿，在高温和寒冷潮湿的综合作用下，会使雨棚钢构件的腐蚀速率加快。影响钢结构雨棚正常使用最大的问题是环境腐蚀，只有对钢构件进行卓有成效的防腐，才能确保雨棚的使用寿命。涂装方案:雨棚主桁架梁

37、涂装前采用表面抛丸除锈（在加工厂内使用抛丸机完成），钢材表面喷砂处理达到GB-8923（88）规定的Sa2.5级，涂装依据设计文件要求。 涂装工艺流程:表面抛丸除锈检查验收防锈底漆中间漆防火涂料总体验收。现场修补：对于钢构件在运输以及安装过程中造成的防腐涂料受损，采用风动或电动设备打磨达到设计要求后按以上工艺流程补漆。涂装施工要点:(1)表面处理:除锈采用抛丸的方式，除锈一定要彻底,不能有遗漏。处理后的钢构件表面达到设计和有关规范的要求,表面无铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等，表面粗糙度应达到4055m。所有粗糙焊缝和尖锐边缘必须打磨圆滑。对于除锈不彻底的地方，如焊缝、拐角等部位，采用电

38、动和风动等工具除掉铁锈，按有关要求检查验收。对于有油渍的地方，用棉布蘸丙酮进行除污，灰尘可用棉布擦掉，在涂装前，彻底清除构件表面的油污、灰尘、水分等杂物。(2)喷涂防腐漆表面处理合格后,应立即进行喷涂防腐底漆施工。喷涂作业操作前对涂料进行稀释，按照说明书要求配置稀释剂与涂料的体积比。喷涂工艺流程：除锈喷涂底漆检查养生喷涂中间漆喷涂前的准备：表面处理合格后,即可进行喷漆，在喷涂前对喷涂施工所用的喷枪、空压机以及喷涂房的封闭性等进行严格检查，并做到试运行、试喷、发现问题及时处理，使之达到喷涂条件。喷涂场所的环境温度：空气538；钢材表面460。施工和最初干燥时的最大相对湿度不超过85%，当温度低于

39、4时采取加热措施，对被喷构件进行预热处理，钢材表面的温度必须至少高于3以防止结霜。构件表面处理经检验合格后，应在23小时内进行喷涂防锈底漆施工，最长不得超过6小时，以防止二次生锈。喷涂作业操作时，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持90，做到涂层均匀分布、丰满、不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷；喷枪移动时，与上道漆膜有1/3重叠，下道涂层方向垂直于上道涂层的喷涂方向。少量夹杂予以剔除；缺陷面积较大时，铲除重喷，厚度应符合设计要求，喷涂无遗漏点。防锈底漆喷涂后最少干燥2小时才可以喷涂中间漆，中间漆复涂前最少干燥时间为7小时。(3)喷涂防火涂料喷涂工艺流程：防

40、腐喷涂防火涂料检查养生喷涂第二遍防火涂料防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂方的产品合格证，并有防火涂料与防腐漆的化学反应检验报告。防火涂料产品质量应符合有关标准的规定，并应附有涂料品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。防火涂料施工前人工清除构件表面浮灰，核对产品的型号、名称、颜色，同时检查制造日期、产品合格证和质保书。涂料的配比、搅拌需由专人操作，并作好记录备案，采用辊涂和刷涂相结合的办法进行涂装，涂装间隔时间：温度25以下、湿度85%时间隔1224小时或以上；温度2538、湿度75%时间隔68小时，但必须确认

41、涂层干燥。涂装环境温度宜在538、相对湿度不宜大于90%，空气应流通。若是温度过低，或湿度太大或风速5m/s（四级）以上或钢结构表面有结露时，必须采取防护措施或停止防火涂料涂装施工。稀释剂的加入量不得超过涂料总量的5%，尽量少加或不加。涂料开桶前必须清理桶盖灰尘，以免污染。涂料使用前、加入稀释剂后必须经充分搅拌（用手工电动方式）均匀后方可使用。涂装施工前后必须详细了解天气情况和天气趋势并予以详细的记录，天气变化前必须对未干燥的涂层进行遮蔽保护。干膜厚度的控制通过干漆膜测厚仪来控制，配备专职质检员，并配齐常规检测器具，做到随做随测，认真记录，便于汇总存档。钢柱、钢主梁、钢檩条防火等级必须达到设计

42、要求。防火涂料施工完毕后，报业主（或监理工程师）及消防部门验收。(4)钢柱、钢桁架梁面漆喷涂防火涂料检验合格后对钢柱、钢桁架梁喷涂面漆，喷涂作业操作前对涂料进行稀释，按照说明书要求配置稀释剂与涂料的体积比。喷涂前的准备：喷涂前对喷涂施工所用的喷枪、空压机以及喷涂房的封闭性等进行严格检查，并作到试运行、试喷、发现问题及时处理，使之达到喷涂条件。喷涂场所的环境温度：空气538；钢材表面460。施工和最初干燥时的最大相对湿度不得超过85%，当温度低于4时采取加热措施，必要时对被喷构件进行预热处理。钢材表面的温度必须至少高于3以防止结霜。喷涂作业操作时，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且

43、喷涂时始终与待涂表面保持90，做到涂层均匀分布、丰满、不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷；喷枪移动时，与上道漆膜有1/3重叠，下道涂层方向垂直于上道涂层的喷涂方向。漆膜厚度应达到7080m，喷涂无遗漏点。(5)涂装注意事项 eq oac(,1)调配好的涂料要充分搅拌混合均匀，不得有沉淀； eq oac(,2)在喷涂过程中，如发现涂料有结皮、结块、不配合等异常现象时，要立即停止喷涂，同时报废该涂料； eq oac(,3)调配好的涂料，如超过了使用时间，则涂料必须报废； eq oac(,4)漆膜在干燥过程中，要防止雨淋；防止泥砂、粉尘、油脂以及其它污染物的附着和污染。如果漆膜被污染，则必须用稀释剂

44、擦试干净； eq oac(,5)配制涂料时应用多少，配多少，超过时效的涂料应坚决报废。空气相对湿度超过85%时，不得进行喷涂。施工现场环境低于4时，不得进行喷涂。钢构件表面温度达到49以上时，不得进行喷涂。（6）涂膜质量涂膜表面不应有漏涂、针孔、开裂、聚皮、脱落等弊病；涂膜厚度要均匀，不可有明显的高低不平和迭起的状况，更不能有流挂的现象，涂膜厚度所测点最小值应达到规定涂膜厚要求的70%，涂膜值小于标准值所占面积应小于总面积的20%；涂膜厚度检测以每平方米为一测量点进行，每个测量点测量三次作为该点的平均值记录；最后一道面漆颜色必须一致。2.5运输方案根据本工程总体施工安排，构件在*材料厂院内加工

45、制作，成型的主桁架和钢柱均需通过铁路运输方可进入*，故特制定本运输方案。主桁架采用三辆平板车运输，在两端平板车的中部设置转向架，见主桁架运输图：主桁架运输图2.5.1运输路径钢桁架、钢柱运输由*材料厂北材3线装运，经由北材2、北材1折返，经J136、J134、J130、J128、1088、1098、1102、1104运输至*西咽喉区，构件一进7道，构件二进3道，构件三进6道。160t汽车吊由*材料厂上D22平板经钢桁架梁同样路径吊装构件一时进8道，吊装构件二时进2道，吊装构件三时进5道。B轴侧立柱吊装时与立柱同时进10道，立柱在前吊车在后，由171的顺序进行吊装；A轴侧立柱吊装时，吊车由绿色通

46、道进一站台，按照171的顺序进行吊装。2.5.2运输计划根据*无站台柱雨棚工程总体施工计划，自2005年12月8日开始B轴立柱的运输，自2005年12月14日开始A轴立柱的运输，2005年12月20日完成全部立柱的运输。经过现场测量，天桥底距离轨顶为6米，而钢桁架梁加上平板车的高度为7.7米，无法牵引至 *东咽喉区，所以高架候车室东侧钢桁架梁安装时不能绕行10道经东咽喉进入吊装位置。高架候车室底距离轨顶为7.05米，钢桁架梁加上平板车的高度为7.7米，东侧桁架梁施工时，需在高架候车室西侧将桁架梁倒运到自制平板上，人工推至高架候车室东侧。考虑到高架候车室东侧桁架梁安装施工时，构件比较大，需要占用

47、高架候车室西侧存放车辆并由西侧向东侧运输桁架梁，所以高架候车室东西两侧的桁架梁不能同时施工。如果A、B轴侧桁架梁同时施工需要封锁1、2、3、7、8、9、10道、一四站台和二三站台两侧，*就无法运营，所以也不能同时施工。2.5.3钢构件装车运输根据现场安装进度安排构件运输顺序，组织构件的运输。依据铁路货物运输安全要求及构件重量、外型尺寸及形状设计不同的运输支架，保证在运输过程中构件稳定、减少变形，防止构件松动超出铁路运输装载的限界尺寸规定以及方便装卸，提高装卸效率。构件在运输支架上，必须放置平整坚实、固定牢靠，严禁构件超出铁路运输装载最大限界尺寸。钢立柱装车及运输支架与货车平板连接稳固。构件在起

48、运前，进行超限检查，经检查确认无超限后，方可指派专人与车站提报要点计划，取得要点后方可进场。要点运输任务完成后，由施工负责人组织技术员、领工员、安全员对施工范围内的线路、道岔，堆放材料与行车限界等进行全面检查，确认符合各项技术标准和达到放行列车条件后，通知驻站人员办理消点手续。因桁架梁尺寸过大，属于超级超限：最长梁段为41.7m，梁净高6.5m，宽3.5m，重约43吨。2.5.4构件的倒运及现场堆放构件进场后应按吊装平面布置位置堆放，尽量减少二次倒运。附件等构件也按吊装顺序统一堆放在相应的位置上。构件进场后，不得直接放置在地面上，须放置在枕木上；对于大型构件，支撑点不得大于10m；构件的支撑点

49、且不得少于3个。（详细的支撑位置见运输专项方案）现场构件必须做好标识，同一类构件不在一处的，必须单独进行标识。进场构件经验收后，对表面漆膜有损伤的，须立即进行分层修补。做好现场构件的防雨工作，如在运输、装卸过程中密封头脱落或丢失，须立即将密封头盖好或采取其它防雨措施。2.6吊装方案根据*的特点，所有钢构件均采用轨道平板车运输，汽车吊安装，钢构件和吊车分别占用不同的股道，吊车固定于邻近线路的平板车上，就位后分别在站台面及线间设置枕木垛支腿进行起吊作业；进入车站后从平板上卸下放置在站台上进行拼装焊接，拼焊结束后吊装就位。2.6.1立柱吊装立柱长约11.5米，最宽处约2.25米，最高处约3.25米，

50、由成“一”字型的4根450和数根腹杆组合而成的格构柱,铁路运输不属超大型货物，可以正常运输。根据车站封锁要点和构件运输计划，2005年12月8日开始立柱吊装作业，2005年12月20日完成。立柱采用50吨吊车上D22轨道平板车进行吊装，具体吊装步骤如下。（1）立柱基础复测依据基础螺栓测量结果，工程部下达复测计划，组织测量人员进行轴线和基准点交接、基础复测，逐个螺栓记录测量数值，发现测量结果有出入时，必须重新测量。（2）立柱的柱底板修整根据基础螺栓复测结果，针对偏差较大螺栓提出对柱底板的螺栓孔进行修整的方案和计划，上报监理认可。（3）立柱的运输立柱采用轨道车牵引平板车进行运输，根据立柱尺寸制作专

51、用支架对立柱进行固定，吊装过程中注意立柱的重心，在平板车上的朝向，捆绑加固均衡。（4）立柱的绑扎吊装采用直吊绑扎法。立柱平卧在地，起重机吊钩下设一钢扁担，钢扁担跨于柱的两侧450钢管上，采用此法施工需要较大的起吊高度。但柱身呈垂直状态，便于落下和对正底线，以利于校正。（5）立柱的吊升立柱的吊升采用旋转法进行。吊车起臂边升钩、边回转，使柱身绕柱脚而旋转，当立柱由水平转为直立后，将立柱吊离地面，然后转至基础上方，将立柱落在基础顶面对正。（6）柱的对位和临时固定当柱脚离基础顶面约3050mm时，进行对位。对位后立柱落到基础顶面，同时将钢楔块沿立柱四边打紧，使立柱临时固定。（7）立柱的校正立柱吊装后进

52、行平面位置、垂直度和标高的校正。由于标高及平面位置校正在桩基础顶面抄平时均已进行，故此时仅需对立柱垂直度进行校正。立柱垂直度的校正采用两台经纬仪在纵横两个轴线上同时观测。经纬仪的架设位置，应使其视线基本与柱面垂直。在进行柱垂直度检查时，其偏差值应满足规范要求，否则必须重新校正其垂直度。（8）立柱的最后固定立柱校正后立即进行固定，钢楔块与柱脚板之间焊接固定，地脚螺栓的螺母与垫块、垫块与柱脚板之间采用点焊固定。2.6.2钢桁架吊装 钢桁架梁吊装主要有：单跨主桁架及次桁架。（1）主桁架梁吊装方案主桁架梁共17榀，其中12榀为变跨，跨度从86.66109.21m。计划从2006年2月21日开始安装A轴

53、三角梁，按照A轴侧、B轴侧、中间桁架顺序（见主桁架梁安装图）进行三角梁和中间拱形梁的吊装，同样分三个循环完成。三角梁的现场堆放：临时支垫采用枕木进行支垫。端梁进场后按吊装平面布置位置堆放，高架候车室以东的端梁需要二次倒运：由平板车上吊到自制平板上，人工推至高架候车室东侧（见附图）。构件进场后，直接放置在站台上。现场构件做好标识，同一类构件不在一处的，单独进行标识。进场构件经验收后，方可进行下一道工序。对表面漆膜有损伤的，立即进行分层修补。做好现场构件的防雨工作。桁架钢管的所有端头从折返段加工场出场均密封，如在运输、装卸过程中密封头脱落或丢失，立即将钢管端头盖好或采取其它防雨措施。（2）吊装方法

54、： = 1 * GB3 承重胎架搭设（详见专项方案） = 2 * GB3 三角梁吊装a.吊装准备，吊车采用150吨，吊装前检查所有的拼装焊缝是否全部完成。b. 吊装采用两点吊装，将钢丝绳挂在预定的吊点位置，并确认钢丝绳已挂好。c. 三角梁起吊，就位。d. 测量三角梁的标高、与轴线的水平偏差。e. 桁架吊装就位后利用液压千斤顶调整其弦杆的中线和标高。并将弦杆的端部对准柱中心，然后检查相贯线的接口是否满足要求，若有问题采用手工气割进行修整，直至满足要求。f. 将三角梁的标高、与轴线的水平偏差再次进行校核。确认在允许偏差（标高偏差在0+15mm，水平偏差在-10+10 mm）范围内开始点焊作业,点焊

55、牢固后松钩。 = 3 * GB3 中间段吊装a.安装前的准备:检查A、B轴线端梁的安装质量(水平偏差、标高),检查相贯线的焊缝是否满足安装要求。b. 协调与其他施工单位的施工关系尽量避免干扰。c.中间端安装:按照安装计划将中间段用平车运输进场, 构件进场后直接进行吊装。将钢丝绳在预定吊点处挂好，梁的两端绑上牵引绳，并检查两头的相对方向是否正确。c. 构件吊起后通过梁两端的牵引绳将梁在空中将梁旋转到位。d. 将梁端与端梁的接口对准，检查接口的对接间隙、错边量、接口内的套管安装是否正确,若错边超差则用火焰校正的方法。e. 对口对正后用专用抱箍将接头卡紧，然后进行定位点焊, 定位焊后再检查接口的对接

56、情况，满足要求后进行正式焊接。 = 4 * GB3 现场焊接作业a. 本工程中现场焊接选用交流或直流电焊机进行；焊条采用T506、氢型焊条，直径为3.2、4.0；在现场配备一台远红外焊条烘烤箱,焊前将焊条在350450烘干两小时，烘干后放入保温桶内100150保温，随用随取。b. 焊接要求: 焊前对焊接坡口的洁净度、对接间隙、坡口尺寸、坡口表面平整度进行检查，满足要求后方可进行焊接作业。c.坡口洁净度、表面平整度、坡口尺寸若不符合要求用砂轮机修磨、清理。现场焊接时如遇阴雨、风、雪天气则在焊接现场搭设防雨、防风棚，以保证焊接的正常进行。e.由于本工程中所用钢材厚度较大，焊缝均为坡口熔透焊缝，需采

57、用分层多道焊进行，每层焊缝厚度不大于5mm,打底焊必须用3.2焊条进行，焊完后将焊渣彻底清理干净，必要时用角向磨光机进行清理。f. 焊接过程中注意控制层间温度在120或以上。各层间的焊渣、飞溅等必须清理干净。g.定位点焊选择水平较高的焊工担任，每一焊点的长度不得小于50mm。正式焊接前检查定位点焊缝的质量状况，如发现定位点焊缝的质量存在缺陷，则必须用碳弧气刨将缺陷彻底清除干净后进行焊接作业。h.凡采用碳弧气刨修整的地方均应检查是否有表面夹碳现象，若有则须用砂轮机进行修磨，将夹碳部位清除干净。同一处焊缝返修不得超过两次，若仍不合格时则采用将焊接部位截取一段并更换修补的方法进行（重要部位必须将更换

58、修补方案报设计、监理审批后方可进行实施）。i.由于拱形弦杆与钢柱为相贯连接，缝隙较大时可采用加衬板的方式，禁止填塞钢筋头或采用其它方式。 j.焊接24小时后进行超声波探伤，经探伤发现的焊接缺陷用碳弧气刨或磨光机将缺陷清除后进行补焊。焊缝用碳弧气刨清理时须将槽口两端按1：5修磨成斜坡，以便于焊缝的搭接；补焊焊缝每条长度不得小于100mm。（3）桁架梁吊装的具体措施： = 1 * GB3 桁架的吊装a.钢桁架的扶直和就位：钢桁架吊装单元在施工现场处于平卧状态，吊装前先要将钢桁架扶直，然后将钢桁架吊到承重胎架，因钢桁架的侧向刚度相对差一些，扶直时起吊速度不宜大于0.2m/s，以防止速度过快造成桁架杆

59、件变形。b.绑扎：吊车扶直桁架时，起重机吊钩对准上弦中心，吊索左右对称，并与水平面夹角45。绑扎点选在上弦节点处，采用四点绑扎法。c.吊升、对位和临时固定：在起重工的指挥下，先将钢桁架吊离地面300mm后，检查起重机、吊具吊索状态完好后可继续向上提升，超过承重胎架约300mm后，将钢桁架与承重胎架相平行，然后起重机向前爬杆，将钢桁架缓缓放在承重胎架的小钢架上，安装人员在起重工的指挥下，用夹板包箍迅速将钢桁架在承重胎架上作临时固定，并在两侧各设置四道缆风绳拉牢。 = 2 * GB3 桁架的高空作业a.承重胎架：桁架梁三角部分安装时每个桁架在二、三站台设置2个承重胎架，每个站台设置1个；跨中桁架拱

60、形部分安装时不设置承重胎架。承重胎架采用可拆卸式结构，安装拆卸方便，施工速度快。承重胎架上设夹板抱箍及桁架校正器。夹板抱箍的作用是临时固定和调整桁架在承重胎架上的位置。b.桁架高空拼装：钢桁架在承重胎架上拼装时，要严格对准上下弦杆件的钢管接口，反复调整夹板抱包箍和桁架校正器，用经纬仪监测。桁架上下弦杆件的直线度、杆件的扭曲，用水准仪监测上、下弦的拱高及标高。校正后的钢桁架先进行拼装对接接口的焊接：所有分段桁架拼装接口处均采用外径比接口处杆件内径小12mm的同材质、等壁厚的钢管开成的半圆形作内衬板焊接，桁架钢管采用对接接头、V型坡口，焊接时采用多层多道焊，分两个弧面交叉进行，以减少焊接变形。焊缝