QC七种工具(96页)ppt课件

1、QC七种工具因果图陈列图直方图检查表控制图分布图分层法.因果图又称特性要因图，石川图或鱼刺图用图解法对影响过程或产质量量问题的各种要素进展全面系统的察看和分析，找出其因果关系使小组能集中于问题的本质，围绕问题产生集体智慧和意见集体智慧的火花集中于问题的缘由而不是问题的现状.因果图的根本构造特 性大缘由(大骨)中骨小骨主骨要素(缘由)特性(结果).因果图作图步骤选题，分析对象，确定质量特性。组织讨论，找出一切能够会影响结果的要素。找出各要素之间的因果关系，在图上以因果关系的箭头表示出来。根据对结果影响的重要程度，将以为对结果有显著影响的重要缘由标示出来。在因果图上标出有关信息。.因果图例如轴颈有

2、刀痕机床操作者材 料工艺方法环境机床精度不够主轴松动轴承磨损油压不稳夹具磨损油中有气泡漏油缺乏作业技艺未经培训无作业规范任务纪律松驰疲劳没有积极性薪金低日夜加班心情气温高光线光线过强光线弱材质不当冷却液不规范浓度不当上道工序加工不良中心孔位置不正确切削速度转速高进给量大用错刀具刀具管理不善小组称号：组长：成员：日期：.绘制因果图本卷须知确定缘由时应集思广益，充分发扬民主所要分析的质量特性问题，应提得尽能够详细一张因果图只反映一个质量特性问题缘由分析到绘制能采取详细措施为止检查无脱漏要运用其它工具和技术进展验证不断完善，纳入受控文件进展控制.陈列图 质量问题是以质量损失缺陷工程和损失金额的方式来

3、表达的。大多数损失是由少数几种的缺陷引起的( Pareto原那么) ，而这这几种缺陷又是由少数缘由引起的。因此，只需明确这些“关键的少数，就可以消除这些特殊缘由，防止由此引起的大量损失。用陈列图法，可以实现这一目的。.陈列图的分类分析景象用陈列图：与不良结果有关质量：缺陷、缺点、顾客埋怨、退货或维修等本钱：损失金额或费用等交货期：存货短缺或交货期拖延平安：发惹事故或出现过失等分析缘由用陈列图：与过程有关操班次、性别、年龄、阅历等机器：设备、工具、模具、仪器原资料：供应商、批次、种类作业方法：作业安排、方法等作业环境：温度、湿度、光线、噪声等.作陈列图的步骤明确问题以及如何搜集数据设计数据记录表

4、检查表，记录数据将数据从大到小陈列，并累计计算画陈列图在图上画累计频数折线在图上记入必要事项. 例：某厂随机调查4月1日至7月1日的产品共5000件，对其逐一检查，进展缺陷分析，得到缺陷种类及数据如下：缺陷类型断 裂擦伤污染弯曲裂纹砂眼其它合计缺陷数1044220106414200陈列图例如.日期：4月1日至7月31日调查铸件总数： 5000件陈列图.制造陈列图留意要点把握问题的本质，以确定“关键的少数。通常将要素按累计比率分为三类： A类要素：累计比率在080%之间； B类要素：累计比率在8090%之间； C类要素：累计比率在90100%之间。“其它项不能过大，否那么分类不够理想。.陈列图和

5、因果图结合运用选题分析问题采取对策，进展改良改良前后比较.案例分析某厂为降低产品不良率.影响产品不合格要素陈列图6月1日至7月31日.产品尺寸缺陷操作者机 器零件和原料作业方法安康疲劳疾病教育培训阅历精神留意力心境操作稳定不平衡变形磨损夹具和工具成分储存原料质量陈列外形尺寸拧紧程度定位顺序位置角度装配动作程序速度产品尺寸缺陷因果图.影响产品尺寸缺陷要素陈列图.改良后影响产品不合格要素陈列图9月1日至10月31日.改良前后不良品陈列图比较6月1日至7月31日9月1日至10月31日总改良效果改良效果.直方图 直方图是从工序中随机抽取样本，将从数据中获取的数据进展整理，绘成图，从中找到质量动摇规律，

6、预测工序质量的一种工具。.直方图的作用展现用表格难以阐明的大量数据显示各种数值出现的相对频率提示数据的中心、动摇及外形快速阐明数据的潜在分布为预测过程提供有利信息可以发现“过程能否能满足顾客要求.直方图的绘制步骤明确衡量过程的特性值搜集数据计算极差数据分组作频数分布表画直方图在图上记录有关资料.直方图原始数据表单位：mm2.5102.5172.5222.5222.5102.5112.5192.5322.5432.5252.5272.5362.5062.5412.5122.5152.5212.5362.5292.5242.5292.5232.5232.5232.5192.5282.5432.53

7、82.5182.5342.5202.5142.5122.5342.5262.5302.5322.5262.5232.5202.5352.5232.5262.5252.5232.5222.5022.5302.5222.5142.5332.5102.5422.5242.5302.5212.5222.5352.5402.5282.5252.5152.5202.5192.5262.5272.5222.5422.5402.5282.5312.5452.5242.5222.5202.5192.5192.5292.5222.5132.5182.5272.5112.5192.5312.5272.5292.52

8、82.5192.521.直方图.直方图的常见类型规范型锯齿型偏峰型陡壁型 平顶型 双峰型 孤岛型.直方图的常见类型规范型：左右对称，最常见锯齿型：数据分组过多，或丈量读数错误偏峰型：产品尺寸受公差影响陡壁型：工序才干缺乏，进展全数检查平顶型：几种均值不同的分布混在一同双峰型：均值相差较大的两种分布混在一同孤岛型：中混有另一分布的少量数据.直方图符合公差要求直方图不符合公差要求SL (a) SUSL (b) SUSL (c) SUSL (d) SUSL (e) SU直方图与公差限.直方图与公差限直方图满足公差要求 (a)情况无需调整 (b)要思索减少动摇直方图不满足公差要求 (c)采取措施，使平

9、均值接近规格的中间值 (d)要采取措施，减少动摇 (e)同时采取(c) 和(d)的措施.检查表 检查表法，又称调查表法，是利用统计表来进展数据整理和初步分析的一种方法。.检查表的作用搜集数据，“用数听说话简单有效，适用于任何重点任务领域的过程，将这些过程的信息整理明晰明了的资料更清楚地描写出整个情况的现实而不是每个成员的个人意见.运用检查表法的步骤对察看到的事物或景象做出一致规定决议由谁搜集资料确定资料的来源和范围设计检查表搜集资料整理.检查表的种类工序分布检查表不合格项检查表缺陷位置检查表缺陷缘由检查表.工序分布检查表.不合格项检查表.缺陷缘由检查表.缺陷位置检查表.控制图对过程质量特性值进

10、展测定、记录，评价和监察过程能否处于统计控制形状的一种用统计方法设计的图。控制图是由美国工程师休哈特提出来的，故又称休哈特控制图。.控制图的构成上控制限中心线下控制限上控制限中心线下控制限过程受控过程不受控.影响过程动摇的要素普通缘由，又称偶尔要素偶因，是大量地客观存在的，是过程所固有的，但对过程质量特性的影响很小，是人们无法加以消除的。特殊缘由，又称异常要素异因，不是过程所固有的，但对过程质量特性的影响较大，查明缘由后，是可以加以消除的。.控制图法的目的 发现曾经存在的或潜在的影响过程质量的异常要素，加以消除，使过程无异因，也即使过程到达统计稳定形状，使过程可预测。.休哈特控制图的原理3原那

11、么：在无异因只存在偶因的前提下，控制图上点出现异常的概率不超越0.27%。.控制图的种类计量值控制图均值极差控制图均值规范差控制图中位数极差控制图单值挪动极差控制图 计数值控制图不合格品数控制图不合格品率控制图不合格数控制图单位不合格数控制图.常规计量值控制图控制线计算公式控制图称号控制线公式备注 图： ；R图：样本量n10 图： ；s图：样本量n10 图： ；R图：X 图： ；Rs图：.控制图称号控制线公式备注p np u c常规计数值控制图控制线计算公式.X bar-R控制图制造步骤及运用1.搜集数据2.描点画图3.计算分析控制限4.将分析控制限和中心线画在图上5.分析R图和X bar图6

12、.分析特殊缘由，采取措施，加以消除7.重新采集数据，反复1至5步，直至R图和X bar图都正常，可以为过程无异因，此时的控制限就可做为控制用的控制限8.分析过程才干9.坚持过程，加以继续改良。.分析用控制图数据表序号x1x2x3x4序号x1x2x3x4181.8681.6182.9881.831482.4081.4182.9373.13282.0981.0680.4880.071585.1580.9181.3182.43381.2182.7779.9580.721681.3280.1281.2380.33481.2380.6181.6882.131781.3980.8580.680.93583

13、.2082.5082.3780.541881.3783.1280.3981.81686.6882.4882.9682.121982.6282.0681.4980.92780.1781.8381.1281.412079.7681.1781.2479.54881.780.0981.5580.572181.0682.0682.7682.46980.6980.4982.1685.292282.5583.5382.9481.891082.7282.1281.7781.602383.3380.3380.3680.671180.9881.3381.6080.702480.1781.3382.5780.871

14、280.4282.2080.1380.242581.679.8881.6981.791382.1182.1383.2282.17.分析用控制图.剔除异常数据后补充采集的数据表序号x1x2x3x4序号x1x2x3x4181.8681.6182.9881.831485.1580.9181.3182.43282.0981.0680.4880.071581.3280.1281.2380.33381.2182.7779.9580.721681.3980.8580.680.93481.2380.6181.6882.131781.3783.1280.3981.81583.2082.5082.3780.541

15、882.6282.0681.4980.92686.6882.4882.9682.121979.7681.1781.2479.54780.1781.8381.1281.412081.0682.0682.7682.46881.780.0981.5580.572182.5583.5382.9481.89982.7282.1281.7781.602283.3380.3380.3680.671080.9881.3381.6080.702380.1781.3382.5780.871180.4282.2080.1380.242481.679.8881.6981.791282.1182.1383.2282.1

16、72582.5181.0980.4379.861382.4081.4182.9373.13.剔除异常数据后补充采集数据分析用控制图.控制用控制图控制限X bar图 UCL=82.81 CL=82.51 LCL=80.21R 图 UCL=4.08 CL=1.79 LCL=0.00.异常点点出界点陈列不随机，存在某种“趋势.控制图判异准那么ABCCBAUCLX barLCLABCCBAUCLX barLCLABCCBAUCLX barLCLABCCBAUCLX barLCL准那么1：一点在A区外准那么2：9点在C区或其外准那么3：6点递增或递减准那么4：14点上下交替.控制图判异准那么ABCCBA

17、UCLX barLCLABCCBAUCLX barLCL准那么5：3点中有2点在A区准那么6：5点中有4点在B区ABCCBAUCLX barLCLABCCBAUCLX barLCL准那么7：15点在C区中心线上下准那么8：8点在中心线两侧，但无一点在C区.控制图绘制及运用时应留意应先作R图，只需当R图稳定无异常时，过程才表现出“受控形状R图表达的是数据的组间动摇，X bar图表达的是数据的组内动摇只需当R图稳定无异常，过程 到达“受控形状时，分析过程才干才有意义.过程才干和过程才干指数Cp过程才干：反映过程加工内在一致性，用6表示其数值越小越好，取决于影响过程的人、机、料、法、环等要素，与公差

18、无关过程才干指数：指过程的加工质量满足技术要求的才干大小，其计算公式为：.过程才干评价Cp值的范围级别过程能力评价Cp 1.67过程能力过高1.67 Cp 1.33过程能力充分1.33 Cp 1.0过程能力不够充分1.0 Cp 0.67过程能力不足0.67 Cp过程能力严重不足.有偏离情况的过程才干指数Cpk有偏离情况的过程才干指数Cpk 式中：k为偏离度，当k 1，规定Cpk=0.结合运用Cp与Cpk所代表的合格品率(%)99.9999992.0099.9999799.999941.6799.9968399.9968399.9941.3399.8650199.8650199.86599.73

19、01.0097.7249997.7249997.72597.72295.4500.6784.1344784.1344784.13484.14384.00068.2680.332.001.671.331.000.670.33CpCpk.分布图的概念在质量改良活动中，经常要研讨两个随机变量之间的关系，将一系列经过察看得到的两个变量的成对数据点一一描在X-Y座标系中，由此可以看出两变量能否线性相关，假设二者线性相关，可以对这两变量进展预测或控制。.分布图的六种方式(a)X与Y强正相关(b)X与Y弱正相关(c)X与Y强负相关(d)X与Y弱负相关(e)X与Y不相关(f)X与Y非线性相关.分布图表示图.日

20、期空气压力不良品率日期空气压力不良品率10月1日8.60.88910月22日8.70.8922日8.90.88423日8.50.8773日8.80.87424日9.20.8854日8.80.89125日8.50.8665日8.40.87426日8.30.8968日8.70.88629日8.70.8969日9.20.91130日9.30.92810日8.60.91231日8.90.88611日9.20.89511月1日8.90.90812日8.70.8962日8.30.88115日8.40.8945日8.70.88216日8.20.8646日8.90.90417日9.20.9227日8.70.9

21、1218日8.70.9098日9.10.92519日9.40.9059日8.70.872分布图案例制造塑料桶时吹气压力kg/cm2与不良品率%数据表.分布图案例吹气压力与不良品率分布图不良品率吹气压力.分布图的相关系数式中：.分布图一元线性回归方程式中：.分布图相关分析案例空气压力kg/cm28.08.59.09.510.0壁厚mm4.624.504.434.814.123.884.013.673.213.053.163.302.862.532.712.621.832.022.241.95.压力与厚度分布图.压力与厚度回归直线.分层法的概念 所谓分层法，是根据产生数据的特征如：何人、何处、何种

22、方法、何种设备将数据划分成假设干组的方法。 石川馨先生曾多次强调：不对数据进展分层，就不能搞好质量管理。.分层法的特点 分层法不是单独运用的，而是结合直方图、陈列图、控制图等工具一同运用的。.分层方法按操作者来分层按作业方法来分层按机器设备分层按原料分层按作业环境分层.分层法运用步骤搜集数据根据不同目的，选择分层标志将数据进展分层按层归类画分层直方图、陈列图或控制图等统计分析图表.分层法结合其它工具运用案例问题：某厂消费牵引机车板簧，发现有的板簧有裂纹。.板簧出现裂纹因果图板簧出现裂纹装配退火淬火检验淬火温度班次操作者炉内温度不一板簧类型填料类型.现状分析：因果图如上图对小型牵引机所用的板簧(

23、A1)和中型牵引机所用的板簧(A2)在同一炉内进展淬火处置。两种产品只是外形不同，所用原料一样，淬火时所用的填料不同小型牵引机所用的板簧(A1)需求量添加每天两班(B1、B2)消费，每班处置两批板簧裂纹的特性可以用板簧的硬度来表示搜集了以前16天的数据资料： a)思索炉中心和炉壁附近温度差别较大，每次淬火后，从炉中心(P1)和炉壁附近(P2)各取一个样，丈量其硬度 b) 淬火处置后的一切板簧都要检验，对有裂纹的板簧测其硬度 c)技术要求硬度规范为：350Hb460Hb.硬度丈量结果.板簧硬度总直方图 总体直方图阐明产品硬度接近正态分布，一切样本的硬度都在技术要求规定的范围内，但有些硬度较高的样

24、本出现纹裂纹，虽然其硬度出在规定的范围内.有裂纹板簧的硬度直方图一切有裂纹的板簧都是A1型。这种板簧是用在小型牵引机车上。有裂纹板簧的硬度超越440Hb硬度分布。.按板簧类型A分层的硬度直方图用于小型牵引机车上的A1型板簧的平均硬度较大，且分布较宽由于有裂纹的板簧都是A1型，目前这种工艺方法对A1型板簧能够不适宜用于中型牵引机车上的A2型板簧硬度的分布较窄，且这种板簧没有发现有裂纹.按班次B分层的硬度直方图B1班消费的板簧的平均硬度较B2班消费的大，而且动摇较小分布较窄B2班消费的板簧有裂纹.按板簧在炉内位置P分层的硬度直方图从炉中心(P1)获得的样本平均硬度较小且动摇较小，没有出现裂纹从炉壁

25、附近(P2)获得的样本平均硬度较大，而且动摇较取自P1的稍大一些，有的出现裂纹.按AB两要素不同搭配分层的硬度直方图A1B1和A1B2的板簧硬度的动摇要比A2B1和A2B2的大硬度的平均值没有明显差别，但A1B1和A1B2的要略大一些A2B1的硬度动摇较小，且平均值(400.44)接近技术要求的中心值(405)，根据技术要求，过程才干指数为 这样， A2B1的组合是最好的.按ABP三要素不同搭配分层的硬度直方图对A1型板簧而言，从炉壁附近(P2)取的样硬度平均值明显地比从炉中心(P1)取的样硬度要大对A2型板簧而言，其硬度的平均值与取自炉内的位置关系不明显A1B1P1、 A1B1P2、 A2B

26、1P1、 A2B1P2和 A2B2P1组合的五种情况硬度规范差大约是9Hb左右，而A1B2P1、 A1B2P2、 A2B2P2组合的硬度规范差要大一些，约为16Hb左右，出现这种差别是由于要素B班次的缘由，班次B2消费的产品动摇要大一些A2B1P1、 A2B1P2和 A2B2P1这三种组合的硬度集中在规定值附近，动摇也较小.总的均值-极差控制图R图：没有点超出控制限，但第7-14批、第26-33批、第51-64批的点呈现异常链，阐明过程失控；A1型板簧的极差R相对地比A2型的要大，因此，要将这两种板簧进展分层分析。 图：没有点超出控制限，但从链上看，第15-26批、第31-39批、第43-53

27、批的点呈现异常链，阐明过程失控。.按A、B要素分层的均值极差控制图 由于数据是按批进展分组的，同一组内的动摇就是批内的动摇。组间的动摇包括批间的动摇和日期间的动摇。A1B1：R图和 图上的点都接近中心线，但每数的数据是板簧取自炉中心(P1)和炉壁附近(P2)，因此，这是由于炉中心和炉壁两种均值不同的分布混在一同的结果。这种情况下，必需按炉内位置(P)进展分层。A2B1：与A1B1情况一样。A2B1：R图与 图都处于受控形状。也就是说，组间不同批次和不同日期间没有动摇，过程比较稳定。经估算，组内的规范差为9.53与直方图上s=8.97接近。A2B2： R图受控，但 图上有三个点超出控制限， 图不

28、受控，组间存在动摇。也就是说，不同的批次和不同的消费日期间有差别，必需检查B2班所用的消费方法。估算批内的规范差为8.42，而从直方图上得到的规范差为13.13。组间的规范差可估算为10.07。.A1 型板簧按B、P分层的均值-极差控制图 平均值取决于样本在炉内的位置，控制图数据按位置(P)分组，一个子组内包含每天的两个批次的数据，这样组内的动摇只是同一日期内的动摇包括不同批次间的动摇，组间动摇就是不同日期间的动摇。A1B1P1和A1B1P2的差别在控制图上是显而易见的。 图和R图都阐明A1B1P1或A1B1P2能否受控。将A1B1P1和A1B1P2相比较，以比较P1和P2，由 A1B1P1和

29、A1B1P2的极差均值比可以估算可以估计组内动摇的规范差为6.54，组间动摇是由于P1和P2引起的，A1B1直方图的规范差为14.17，这样可以计算出组间动摇的规范差为13.18。组间动摇方差对A1B1直方图数据动摇方差的奉献率为(13.182/14.172)*100%=80%。这阐明，组间动摇的大小取决于样本在炉内的位置，也阐明，板簧的硬度主要受其在炉内位置的影响。.A1B1与A1B1P1图的比较将A1B1与A1B1P1图进展比较，可以发现， A1B1控制图不稳定，而A1B1P1控制图表现出过程稳定，由于A1B1P1控制图的数据是按P进展分层的，子组发生了变化。控制图数据分组时，应使子组内的数据动摇尽能够地表现为随机动摇，过程的动摇从组间动摇上表达出来。.A2型板簧按班次B分层的均值极差控制图关于A2型板簧，其硬度与其在炉内的位置没有差别，将数据每天按两批分成一组，子组样本量n=4。组内的动摇就是同一日期内的动摇，包括同一批次内的动摇和不同批次间的动摇，而组间的动摇就是由于不同日期引起的。A2B