VDA系统FMEAppt课件

1、批量投产前的质量保证系统FMEA.是D-FMEA和P-FMEA的进一步开展。提示了在工程的一切关键部位按工程进度如何经过阅历、计算、实验和检验降低已有的风险或未来的风险。是一种重要的支持跨部门协作的管理方法。构造化的记录可以被后续活动所运用。系统FMEA.FMEA及系统FMEA概述产品和过程的系统FMEA的根底实施系统FMEA的五个步骤系统FMEA的表格系统FMEA的组织流程与其他方法之间的关系系统FMEA.FMEA及系统FMEA概述最初是在美国的航天工业界率先运用。随着FMEA的胜利运用，逐渐被其他行业接受，并在全球推行实施。美国福特、通用和克莱斯勒三大汽车公司将FMEA纳入QS-9000体

2、系中，逐渐成为行业规范。 FMEA的开展过程.FMEA及系统FMEA概述提高产品的功能保证和可靠性降低担保费用与折扣费用缩短开发过程减少批量投产时的问题提高准时供货信誉实现更经济的消费改良效力改善内部信息流 系统FMEA的目的.FMEA及系统FMEA概述进展设计FMEA时，只思索各个构件的缺陷，而没有系统地一切构件之间的功能关系。进展过程FMEA时，只思索单个过程潜在的缺陷，没有系统地分析整个消费过程。必要时还需思索工装设备的设计制造。进展FMEA分析时只运用FMEA表格，没有关于功能与失效功能之间关系的系统的描画。FMEA方法的进一步开展.产品和过程系统FMEA根底将研讨的系统构造化，并分成

3、系统单元，阐明各单元间的功能关系。从已描画的功能中导出每一系统单元的可想象的失效功能潜在缺陷。确定不同系统单元失效功能间的逻辑关系，以便能在系统FMEA中分析潜在的缺陷、缺陷后果和缺陷缘由。系统FMEA定义.产品和过程系统FMEA根底产品系统FMEA设计FMEA的缺陷分析内容：构件缺陷缺陷缘由缺陷后果.产品和过程系统FMEA根底产品系统FMEA系统缺陷系统缺陷缘由缺陷在系统中呵斥的后果 思索整个产品钳子的失效功能，需求时才思索到构件的缺点类型。.产品和过程系统FMEA根底产品系统FMEA整车有缺陷传动系统有缺陷发动机传动器有缺陷离合器驱动轴有缺陷齿轮有缺陷有失效功能的整车系统构造.实施系统FM

4、EA的五个步骤实施优化措施实施风险评价实施缺陷分析描画功能与功能构造确定系统单元与系统构造第一步第二步第三步第四步第五步预备.实施系统FMEA的五个步骤图纸实验报告产品建议书质量规定可比较的系统单元的缺陷表售后市场阅历搜集预备法律条文官方规定平安规章规范化资料过程方案装配方案检验方案等.实施系统FMEA的五个步骤用系统单元描画系统构造构造树是对每个系统单元按其功能及失效功能进展分析的根底。在一个系统构造中，系统单元按构造设置与排序，表达在总系统中的构造关系。系统构造的安排是从顶层系统单元到不同的构造层次，进而描画每一系统单元与其他系统单元之间经过交接点构成的联络。在每个系统单元下设置的构造是独

5、立的分构造。系统构造与系统单元第一步.实施系统FMEA的五个步骤系统构造与系统单元第一步系统SE1SE2SE3SE1.1SE1.2SE2.2SE2.1SE2.3SE3.5SE2.2.1SE2.2.2交接点.实施系统FMEA的五个步骤功能与功能构造系统单元的内部功能输入功能下一级系统单元输出功能上一级系统单元输入功能(从系统单元到交接点)输出功能(从交接点到系统单元)系统单元的功能第二步.实施系统FMEA的五个步骤功能与功能构造功能构造第二步可以用功能构造图功能树/功能网来描画多个系统单元对某一输出功能的共同作用。在确定某一系统单元的功能构造时必需思索相关的输入功能与内部功能。共同描画一项功能的

6、各个分功能在功能构造中按逻辑关系彼此相连。.实施系统FMEA的五个步骤功能与功能构造功能构造第二步系统功能1SE1的功能奉献SE2的功能奉献SE2.2的功能奉献SE2.1的功能奉献SE3.5的功能奉献.实施系统FMEA的五个步骤缺陷分析第三步所思索的系统单元的潜在缺陷是指：从知功能中导出和描画的失效功能，如没有完胜利能或功能遭到限制。潜在缺陷缘由：下一级系统单元及经过交接点所涉及的系统单元的一切可以想象的失效功能。潜在缺陷后果：对上一级系统单元及经过交接点所涉及的系统单元所呵斥的失效功能。.实施系统FMEA的五个步骤缺陷分析第三步系统失效功能1SE1的失效功能SE2的失效功能SE2.2的失效功

7、能SE2.1的失效功能SE3.5的失效功能SE1.2的失效功能SE1.1的失效功能.实施系统FMEA的五个步骤缺陷分析第三步系统失效功能1SE1的失效功能SE2的失效功能SE2.2的失效功能SE2.1的失效功能SE3.5的失效功能SE1.2的失效功能SE1.1的失效功能潜在失效后果潜在缺陷潜在缺陷缘由.实施系统FMEA的五个步骤风险评价第四步风险评价的尺度：风险顺序数RPN 要素组成：严重度S 用来评价缺陷后果的严重性频度P 用来评价缺陷缘由发生的概率不可探测度D 用来评价缺陷缘由、缺陷或缺陷后果 发生后被发现的概率RPNSPD.实施系统FMEA的五个步骤风险评价第四步严重度S根据缺陷后果对整

8、个系统以及外部顾客所产生的影响来确定S值的大小也可以从内部顾客的观念出发按类似的评价准那么确定.实施系统FMEA的五个步骤风险评价第四步频度P应思索所制定的一切的预防措施；可以根据阅历值来推测；假设在一个新系统中包含有已评价的子系统，应根据能够已改动的边境条件来验证评价结果。.实施系统FMEA的五个步骤风险评价第四步不可探测度D应思索所制定的一切发现缺陷和/或缺陷后果的措施及其有效性；假设在一个新系统中包含有已评价的子系统，应根据能够已改动的边境条件来验证评价结果；在缘由链/影响链中尽能够早地发现缺陷是有重要意义的。.评分严重度S频度P缺陷率（ppm）不可探测度D109 特别严重安全风险，未满

9、足法律要求，整车不能运行 非常高缺陷原因发生的频率很高，不能使用或不合适的设计500,000100,000非常低不可能发现已发生的缺陷原因，无或不可能验证设计的可靠性，验证方法不可靠87严重整车功能受到很大限制，必须立即强制性送修，重要子系统功能受到限制高缺陷原因重复发生，有问题的不成熟的设计50,00010,000低已发生的缺陷原因的发现率很低，可能无法验证设计的可靠性，验证方法不可靠产品系统FMEA评分判据.评分严重度S频度P缺陷率（ppm）不可探测度D654中等严重整车功能受到限制,不需要立即强制性送修,重要的操纵系统与舒适性系统的功能受到限制中等缺陷原因偶尔发生,合适的设计,比较成熟5

10、,0001,000500中等可能发现已发生的缺陷原因,也许能验证设计的可靠性,验证方法相对不可靠32轻微对整车的功能影响较小,必须按计划送修排除,操纵系统与舒适性系统的功能受到限制低缺陷原因很少发生,可靠的设计10050高已发生的缺陷原因被发现的概率很高,通过许多相互独立的试验方法来证明1非常轻微对整车的功能影响非常轻微,只有专业人员才能察觉很低缺陷原因不可能发生1很高肯定能发现已发生的缺陷原因产品系统FMEA评分判据.评分严重度S频度P缺陷率（ppm）不可探测度D109 特别严重安全风险，未满足法律要求，整车不能运行 非常高缺陷原因发生的频率很高，不能使用或不合适的过程500,000100,

11、000非常低不可能发现已发生的缺陷原因，无或不可能检验过程的缺陷原因87严重整车功能受到很大限制，必须立即强制性送修，重要子系统功能受到限制高缺陷原因重复发生，不精确的过程50,00010,000低已发生的缺陷原因的发现率很低，可能不被发现，检验不可靠过程系统FMEA评分判据.评分严重度S频度P缺陷率（ppm）不可探测度D654中等严重整车功能受到限制，不需要立即强制性送修，重要的操纵系统与舒适性系统的功能受到限制中等缺陷原因偶尔发生，不太精确的过程5,0001,000500中等可能发现已发生的缺陷原因，检验相对可靠32轻微对整车的功能影响较小，必须按计划送修排除，操纵系统与舒适性系统的功能受

12、到限制低缺陷原因很少发生，精确的过程10050高已发生的缺陷原因被发现的概率很高，检验可靠，如多种相互独立的检验1非常轻微对整车的功能影响非常轻微，只有专业人员才能察觉很低缺陷原因不可能发生1很高肯定能发现已发生的缺陷原因过程系统FMEA评分判据.实施系统FMEA的五个步骤优化第五步设计更改，以消除缺陷缘由或降低缺陷后果的严重度；提高设计的可靠性，以降低缺陷缘由的发生频度；采用有效的发现缺陷缘由的措施尽能够防止额外的检验。.实施系统FMEA的五个步骤本卷须知提高可靠性或添加发现率的措施确定后，需求重新进展暂时的风险分析；实施规定的措施并验证其有效性后，应经过确定新的RPN值来进展最终的风险评价

13、；当设计发生艰苦更改时应按上述五个步骤对涉及的零件重新进展系统FMEA；把某一RPN值作为控制界限是没有意义的，由于各个系统FMEA的评价规范能够不同。.系统FMEA的表格缺陷可能性及影响分析 产品系统FMEA 过程系统FMEA 编号：第 页共 页类型/型号/生产/批号：零件号：更改状态：责任人：公司：部门：日期系统编号/系统单元：功能/任务：零件号：更改状态：责任人：公司：部门：日期潜在缺陷后果S潜在缺陷潜在缺陷原因预防措施频度发现缺陷措施探测度RPN责任人/完成日期.系统FMEA的表格措施跟踪 FMEA FMEA编号：第 页共 页类型/型号/生产/批号：零件号：更改状态：责任人：公司：部门

14、：日期系统编号/系统单元：功能/任务：零件号：更改状态：责任人：公司：部门：日期潜在缺陷原因及其缺陷与缺陷后果RPN预防措施发现缺陷措施责任人/完成日期完成状态(%)备注/状态20406080100.实施系统FMEA的组织流程在跨部门任务组中制定系统FMEA可以利用许多人知识和阅历；添加系统FMEA结果的认知度；促进跨部门的联络和协作；经过方法专家的支持保证系统化、有效的任务。.实施系统FMEA的组织流程系统FMEA任务组的组成工程责任人专业部门方法专家技术专家开发员/设计员/谋划员/营销员开发员/设计员/实验工程师/谋划员/消费人员/实验员/工装谋划员/检验谋划员/工长/工人等.实施系统FM

15、EA的组织流程任务组的义务分配专业部门工程总担任决议实施支持信息的搜集决策采取措施同意系统FMEA演示系统FMEA验证措施的实施.实施系统FMEA的组织流程任务组的义务分配系统FMEA工程担任人参与系统FMEA的预备限定标题、定义交接点、组建任务组参与系统描画、缺陷分析以及优化措施确实定提供现有过程的阅历值参与措施的选择演示系统FMEA.实施系统FMEA的组织流程任务组的义务分配技术专家在系统FMEA任务组中阐明开发/谋划形状提供现有过程的阅历值参与系统描画、缺陷分析以及优化措施确实定把已决议的优化措施进一步转化为谋划形状.实施系统FMEA的组织流程任务组的义务分配方法专家也可兼为技术专家及担

16、任人搜集必要的数据资料预备系统FMEA限定标题、定义交接点、组建任务组引导实施系统描画、缺陷分析、风险评价以及优化措施确实定需求时做好系统FMEA会议的前导与后续任务主持系统FMEA小组的任务评价系统FMEA，建议采取措施保证FMEA任务的记录存档在企业内部协调任务.与其他方法之间的关系质量机能展开QFD缺点树分析FTA事件流程分析EA统计过程控制SPC价值分析VA实验设计DOE.定义和方案阶段产品系统FMEA可制造性研讨、QFD工程小组开发的协调产品DOE、同步工程FTA开发和消费谋划阶段采购和小批试消费阶段批消费阶段消费谋划的协调设计评审过程系统FMEA过程才干调查SPC过程DOE.第一步

17、汽车车身传动系统发动机离合器*传动器传动器壳体中间轴主轴/从动轴输入轴总成油封*光滑资料*汽车系统构造部分* 外协件系统构造与系统单元案例产品系统FMEA.第一步传动器滚珠轴承轴承座滑动油封传动器壳体中间轴主轴/从动轴输入轴总成油封*光滑资料*传动器系统构造系统构造与系统单元轴承座特性轴承座设计数据滑动油封的特性滑动油封设计数据轴承座曲轴常数齿轮(五档)花键轴截面外形 设计FMEA*外协件*与过程系统FMEA的交互案例产品系统FMEA.第二步汽车保证符合产品建议书要求的无缺点/经济行驶车身传动系统保证汽车的驱动发动机离合器*保证传送/切断发动机与传动器间的驱动功率传动器保证有利于环境且无缺点的

18、运转保证各档位的扭矩变换/转速变换汽车系统构造及功能案例产品系统FMEA.传动器保证有利于环境且无缺点的运转保证各档位的扭矩变换/转速变换滚珠轴承轴承座滑动油封确保油封上到达油膜构造传动器壳体中间轴主轴/从动轴输入轴总成经过油封到达符合功能的密封油封*无渗漏地封锁油室滑动油封的特性符合磨损率要求滑动油封设计数据*直径Rz硬度圆度公差滑动面宽度耐腐性轴承座曲轴常数齿轮五档花键轴截面外形传动器系统构造及功能案例产品系统FMEA.传动器功能构造传动器保证有利于环境且功能可靠的运转滑动油封确保油封上到达油膜构造传动器壳体轴承盖安装油封输入轴总成经过油封到达符合功能的密封油封*无渗漏地封锁油室滑动油封的

19、特性符合磨损率要求滑动油封设计数据*Rz滑动油封设计数据*直径滑动面宽度滑动油封设计数据*滑动面宽度功能与功能构造第二步案例产品系统FMEA.传动器失效功能构造传动器未保证有利于环境且功能可靠的运转滑动油封滑动面磨损传动器壳体油室未封锁输入轴总成经过油封未到达符合功能的密封油封*未在静态和动态时无渗漏地封锁油室传动器壳体轴承盖未符合功能/无间隙地安装油封输入轴总成经过油封未到达无渗漏的密封滑动油封未确保油封的油膜构造滑动油封未确保油封的油膜构造离合器*产生振动案例产品系统FMEA第三步.滑动油封的失效功能构造滑动油封滑动面磨损滑动油封未确保油封的油膜构造滑动油封设计数据直径不符合要求滑动油封滑

20、动面腐蚀滑动油封设计数据Rz不符合要求滑动油封设计数据硬度缺乏滑动油封设计数据不耐化学腐蚀缺陷分析第三步案例产品系统FMEA.缺陷后果缺陷缺陷原因无法保证汽车的前进无法保证有利于环境且功能可靠的运行无法通过油封达到符合功能要求的密封缺陷后果缺陷缺陷原因无法保证有利于环境且功能可靠的运行无法通过油封达到符合功能要求的密封无法保证油封的油膜结构传动器输入轴总成缺陷后果缺陷缺陷原因无法通过油封达到符合功能要求的密封无法保证油封的油膜结构滑动面磨损滑动油封设计FMEA基于组件的系统FMEA产品系统FMEA.缺陷后果缺陷缺陷原因无法通过油封达到符合功能要求的密封无法保证油封的油膜结构滑动面磨损滑动油封设

21、计FMEA基于组件的系统FMEA产品系统FMEA缺陷后果缺陷缺陷原因无法保证油封的油膜结构滑动面磨损设计数据直径不合格Rz不合格硬度不足磨损过程滑动油封特性过程系统FMEA交互.产品系统FMEA缺陷后果缺陷缺陷原因无法保证油封的油膜结构滑动面磨损设计数据直径不合格Rz不合格硬度不足磨损过程滑动油封的粗糙度未按图纸规定加工系统单元“滑动油封特性过程系统FMEA缺陷后果缺陷缺陷原因总过程输入轴总成的生产有缺陷特性滑动面磨损滑动油封的粗糙度未按图纸规定加工磨床砂轮转速范围太低系统单元“滑动油封磨损过程.潜在缺陷后果S潜在缺陷潜在缺陷原因预防措施P发现缺陷措施DRPN人员系统单元：传动轴总成 功能：通

22、过油封达到符合功能要求的密封不能保证有利于环境且功能可靠的运行传动器不能通过油封达到符合功能要求的密封滑动面磨损滑动油封开始日期：专家的技巧6振动测量5240设计更改（轴承尺寸）噪音分析不能保证传递/切断发动机与传动器间的驱动功率离合器*检查啮合齿形不能保证油膜结构滑动油封开始日期：根据DIN确定粗糙度4测量396提示：“磨削”过程FMEA耐久试验不能保证汽车的驱动传动系统不能保证符合产品建议书要求的无故障/经济行驶汽车8产生振动离合器开始日期：由供方实施产品系统FMEA4离合器试验台6192FMEA.潜在缺陷后果S潜在缺陷潜在缺陷原因预防措施P发现缺陷措施DRPN系统单元：滑动油封特性 功能

23、：符合磨损率要求不能保证油膜结构滑动油封滑动面磨损直径不符合要求滑动油封设计数据*开始日期：专家的技巧4测量控制132不能通过油封达到无磨损的密封输入轴总成根据DIN设计更改台架实验过程系统FMEA*不能保证有利于环境且功能可靠的运行传动器Rz不符合要求滑动油封设计数据*开始日期：不能保证传递/切断发动机与传动器间的驱动功率离合器*专家的技巧4通过试验证明396根据DIN设计更改在过程中检查测量技术过程系统FMEA*不能保证汽车的驱动传动系统硬度不符合要求滑动油封设计数据*开始日期：不能保证符合产品建议书要求的无故障/经济行驶汽车8专家的技巧通过试验验证5160根据DIN设计更改过程系统FME

24、A*.第一步输入轴总成消费总过程磨削送料过程过程滚珠轴承的轴承座与油封的滑动面的磨削过程总过程构造及所思索的构造途径系统构造与系统单元案例过程系统FMEA驱动轴的清洗过程装配送料过程把轴承装到轴上的装配过程调整员操作员磨床环境装配工装配设备轴承油脂装配输出过程.第一步滚珠轴承的轴承座与油封的滑动面的磨削过程分系统构造系统构造与系统单元案例过程系统FMEA调整员操作员磨床环境夹紧系统驱动系统控制系统机座磨削工装冷却/光滑系统机器的固定根底磨床冷却剂的供应.第一步输入轴总成消费总过程磨削送料过程过程滚珠轴承的轴承座与油封的滑动面的磨削过程保送链与夹紧系统的交接点系统构造与系统单元案例过程系统FME

25、A磨床夹紧系统驱动系统控制系统机座磨削工装冷却/光滑系统叉车司机堆料员资料保送安装交接点.第二步滚珠轴承的轴承座与油封的滑动面的磨削过程按要求磨削滑动油封功能构造功能与功能构造案例过程系统FMEA调整员为消费过程预备好机器操作员开场磨削过程监控磨削过程对过程采取必要的纠正措施保证所要求的产量磨床使砂轮坚持在所要求的速度范围实施符合规定精磨环境为磨削过程保证一定的环境条件机床固定根底接受磨床的静态力隔振磨床冷却液导管提供足量的冷却液驱动系统保证驱动转速提供足够的驱动功率控制系统实施规定加工程序夹紧系统传送夹紧坯件的夹紧力将工件固定在一定的位置加工终了后卸除夹紧力控制系统实施规定的加工程序磨削工装去除磨削保证X小时的耐用时间冷却/光滑系统给加工位置提供足够的冷却液.第三步滚珠轴承的轴承座与油封的滑动面的磨削过程滑动油封的粗糙度未按图纸要求消费失效功能构造缺陷分析案例过程系统FMEA调整员装入了错误的程序放入的砂轮太小未确定工装的磨损磨床磨削速度范围太低未正确实施精磨消费过程环境磨床遭到临近机床振