钢结构工程工艺标准手册（48页）

1、钢结构工程工艺标准手册一、工程概况XXX客站钢结构主要承重体系为XXX客站位于XX市东郊地区，利用既有沙河堡站改扩建，基地北侧为成渝高速公路，东侧为主环路，西侧为机场路东沿线，距机场18公里，距火车北站10公里，距火车西站7.5公里。站房建筑面积约11万平方米，无站台雨棚建筑面积7.1万平方米，车站建筑部分为地上二层，地下三层，局部设置夹层。XXX客站钢结构部分主要为主站房和无站台雨棚结构二大部分。（一）、工程名称：XXX客站1标段（二）、甲方名称：XX铁路局XXX客站指挥部（三）、监理单位： 、施工单位： 二、编制依据（一）编制说明1、为加强XXX客站钢结构的施工作业程序、规范钢结构施工流程

2、、保证钢结构工程的质量，根据相关规范、标准和设计要求，特制订“XXX客站钢结构工程工艺标准手册”作为钢结构工程施工作业的依据。本手册应与现行国家标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 配套使用。2、本工程施工作业手册除应执行本指导书的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。（二） 编制依据序号规范名称规范编号1工程测量规范GB50026-932钢结构设计规范GB50017-20033建筑抗震设计规范GB50011-20014建筑结构载荷规范GB50009-20015钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20016屋面工程质量验收规范GB50207-20027建筑工程施工质

3、量验收统一标准GB50300-20018低合金高强度结构钢GB/T1591-949碳素结构钢GB700-8810优质碳素结构钢钢号及一般技术条件GB699-9911无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T17395-199812直缝电焊钢管GB/T13793-9213冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-200214气焊,手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式和尺寸GB985-8815埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986-8816钢结构焊缝外形尺寸GB5777-9617钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级GB11345-8918钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级GB332319焊接结构

4、用碳素钢铸件GB7659-8720碳钢焊条GB5117-9521低合金钢焊条GB5118-8522气体保护焊用焊丝GB/T14958-9423溶化焊用焊丝GB/T14957-9424碳素钢埋弧焊用焊剂GB529325低合金埋弧焊用焊剂GB12470-200326焊工技术考试规程JG/T50822-9627钢及钢产品交货一般技术要求GB/T17505-199828钢管的验收、包装、标志和质量证明书GB2102-8829建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-200230建筑防腐蚀工程质量检验评定标准GB50224-9531涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892332钢结构防火涂料GB14907-2

5、00233焊接接头冲击试验方法GB2650-8934焊接接头弯曲及压扁试验方法GB2653-8935中厚钢板超声波探伤方法GB/T2970-200436建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-9137建筑机械使用安全技术规程JGJ33-200138施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-200539建筑施工安全检查评分标准JGJ59-9940建筑工程施工质量验收实施细则DB21/1234-2003三、钢结构工程工艺标准（一） 总则技术部认真研究业主提供的施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，编制制造工艺方案、制造验收要求

6、、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。1、钢结构制作一般规定钢结构的制作单位应根据已批准的技术设计文件编制施工详图，且经原设计单位批准。当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，经同意并签署文件后方能生效。钢结构在制作前，应根据设计文件和施工详图的要求编制制作工艺文件。制作工艺文件至少应包括：制作所依据的标准，制作厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制定的措施，采用的加工、焊接设备和工艺装备。制作工艺书应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师批准。钢结构制作、拼装、安装、验收及土建施工用的计量

7、器具，应按同一标准进行检定，校准合格并应具有相同的精度等级。钢结构的制作单位，在必要时应对构造复杂的构件或节点进行工艺试验。连接复杂的钢构件，应根据合同要求在制作单位进行预拼装。采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理工程师(建设单位技术负责人)见证取样、送样。各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h 以后，进行焊缝探伤检验。2、材料要求钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并按规定进行复验。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行

8、国家产品标准和设计要求。重要钢结构采用的焊接材料应按规定进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。高强度大六角头螺栓连接副应按规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合规范规定。扭剪型高强度螺栓连接副应按规定检验预拉力，其检验结果应符合规范规定。钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国

9、家产品标准和设计要求。钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。（二） 施工工艺流程（1）钢构件加工一般工艺流程焊接钢管构件加工工艺流程焊接H型钢加工工艺流程（4）兽面柱加工工艺流程焊接箱形构件加工工艺流程（三）钢结构制作施工工艺及技术措施1、焊接钢管加工制造工艺本工程雨棚钢柱采用了大直径焊接钢管，焊接钢管有两种加工方案，一种采用钢板卷制成小段节，再将多节钢管对接接长；另一种采用钢板压制，钢管的长度方向环缝较少，纵向只有一条纵缝。本工程综合考虑采用一条纵缝压制成型的工艺方案。压制直

10、缝钢管的制管成型工艺：下料切割按照施工工艺要求，下料前充分考虑钢板在压制过程中的延伸量，减少焊后外圆周长增大引起管径的偏差，采用数控气割或纸条气割机切割成型，气割对接焊缝处的坡口。在气割成型的钢板画上钢板压圆的中线及直缝对接的装配依线（即对接缝各向内100mm），均打上洋冲眼，铲除割渣及毛刺，打磨周边坡口面至光洁后，进入下道工序。预弯加工将气割成型的钢板复划线，按圆弧周长均分压弯位置线，并画出压弯位置线。板运输至1200t的预弯机上，用匹配的渐开线模具先压制钢板两边缘150300mm弧度，其弯曲半径应等于实际弯曲半径。压制成型在压制过程中，应用样板复合每一道压制时的圆弧成型情况，使其均匀圆滑的

11、成型，调整下模挠度补偿参数，使得压制曲面母线直线度复合要求，避免成型后翘裂。对于锥形管压制时要考虑到滑块的倾斜量，数控小车不等距送料等，确保每道压制过程模具的中心线与所划得分度线偏差不大于5mm；最后一道压制时应考虑到开口间隙复合工艺要求；对于半圆管的压制则应考虑到半圆管的直径应稍大于实际直径，便于组对时调整。钢管在压制成开口管后有输送辊道送至台架上，复核开口管的上下口径的尺寸，合格后进入合缝预焊机。合缝预焊将筒体放置在组对工装上，对齐筒体端口的四中线，调整对接位置的错边误差，应控制在2mm左右，并用楔子控制对接筒体间的间隙。定位焊：将组对完成经检验符合要求的管体实施定位焊。打底焊：将定位焊焊

12、接完毕后的钢管吊至旋转工装台上，进行连续打底预焊。合缝预焊：进入自动合缝机后，先要调整好合缝压辊的位置并锁死，在钢管合缝的过程中应符合筒体的外圆周长，检查钝边的间隙，径向的错边等符合工艺要求后，才能连续合缝预焊。钢管内焊焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热）。钢管外焊焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接

13、内侧焊缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热）。割除引弧板及修磨气割处至光滑，清理焊缝并经外观检查符合工艺要求。精整校直待焊接外币罐体完全冷却后，钢管输送至精整机，进行管体通长整圆，直至圆度和外径偏差符合要求。由专检检查合格后转至校直设备进行校直，钢管线及母线的直线度应符合工艺要求，由自检、专检复核后才能流至下道工序。焊缝探伤、外形和外观检测钢管精整较直后，对钢

14、管的纵缝（只允许有一条）进行探伤检测，不合格必须做返修处理。外观、外形尺寸：在钢管前序完成后最终由终检人员验收，各项指标符合要求才允许贴合格证入库。2、焊接H型钢加工制造工艺放样、下料钢板放样采用计算机进行放样，放样时根据零件加工、焊接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量；钢板下料切割后用矫平机进行矫平及表面清理，切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机等。H型杆件的组装H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型杆件的拼装。H型杆件拼装在H型钢拼装机上进行自动拼装。为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜撑进行加强处理,斜撑间隔视

15、H型杆件的腹板厚度进行设置。钢板矫平钢板切割后必须对切割后的零件进行矫平。H型杆件的焊接H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同。H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接，焊接时按规定的焊接顺序（见右图所示）及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。H型杆件的校正H型杆件组装焊接完后进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，H型杆件的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在650以下。H型杆件的钻孔为了保证钻孔的精度，所有需要钻孔H型杆件必须全部采用维数控锯钻流水线进

16、行钻孔、锁口,以保证杆件长度和孔距的制度精度。冲砂涂装为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于本工程杆件数量非常之多，为保证涂装施工进度。必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。标识杆件制作完后采用挂标识牌的方法注明杆件编号、名称、杆件连接方向等。表37：焊接H型钢杆件制作精度要求序号项目允许偏差（mm）1断面尺寸高（H）1.0宽（B）2.0断面对角线（D）2.0扭转（）3.02构件长度上翼缘3.0下翼缘3翼缘板对腹板的垂直度0.5（有孔部位）1.5（无孔部位）4翼、腹板平面度有栓孔处 0.5无栓孔处 1.53、十

17、字型花柱制造工艺拼装胎架设置和面板定位划线组装前现在平台上划出箱体中心线、上下端口企口线，然后设立胎架模板，胎架模板上下口水平度必须保证不大于1mm，然后吊上面板与胎架进行定位，定位后在面板上划出腹板、加劲肋安装位置线，并进行检查。内侧腹板和加劲肋的组装和焊接根据面板上的安装位置线，进行安装内侧腹板和腹板内得加劲肋，定对相对位置和组装间隙后，进行定位焊接，然后进行对称焊接，先焊竖向角焊，后焊平角焊，对于长度较长焊缝，采用分段退步法焊接。箱体另一侧面板的组装和焊接内侧腹板和加劲肋安装后，进行另一侧面板的组装定位，对位时注意组装间隙和相对位置，定位后即进行面板和内测腹板及加劲肋间的焊接，焊接采用C

18、O2气体保护焊进行对称焊接，焊后进行局部矫正。目字型箱体两侧腹板的组装焊接箱体面板焊接后，进行组装外侧腹板，定对相对位置和组装间隙后于面板和加劲肋进行定位，然后进行地腹板与面板的纵向焊缝焊接，对于外侧腹板与逆横向加劲肋间的焊缝，无法施焊处，采用电渣焊接的方法进行焊接。斜交箱体的组装焊接主箱体组装焊接后，进行一侧斜交箱体的组装和焊接，组装时先组装腹板和内部加劲肋，待内部焊接后再进行封板组装面板，组装后即进行焊接，对于内部加劲无法焊接的区域，采用局部电渣焊接的方法进行焊接。另一侧斜交箱体的组装焊接一侧斜交箱体组装焊接后，进行局部矫正，然后翻身重新进行定位，按相同的组装焊接方法进行另一侧斜交箱体，最

19、后在自由状态下进行测量验收，与钢柱下段预拼装后做好分段处的对合标记。4、箱形构件加工制作工艺零件下料、拼板钢板下料前矫正机进行矫平，防止钢板不平面影响切割质量。零件下料采用数控精密切割，对接坡口采用半自动精密切割，下料后进行二次矫平处理。腹板两长边采用刨边加工。拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平。横隔板、工艺隔板的组装横隔板、工艺隔板组装前四周进行铣边加工，以作为箱型构件的内胎定位基准。在箱型构件组装机上按T形盖板部件上的结构定位线组装横隔板。腹板部件组装、横隔板焊接组装两侧T型腹板部件，与横隔板、工艺隔板顶紧定位组装。采用CO2气体保护半自动焊焊接横隔板三面焊缝。上侧盖板部件组装组装上侧盖板部件

20、前，要经监理对齐内部封闭的隐蔽工程检验认可，并对车间底漆损坏处进行修补涂装。焊接、矫正焊接前根据板厚情况，按工艺要求采用电加热板进行预热，先用CO2气体保护半自动焊焊接箱内侧角焊缝，再在箱型构件生产线上的龙门式埋弧自动焊机上依次对称焊接外侧四条棱角焊缝。焊后对焊缝进行修磨并进行焊缝的无损检测，矫正后提交 。端面加工采用专用的端铣加工背对箱型梁两端进行端面机加工，作为制孔的基准面。制孔根据三位数控钻床的加工范围，有限采用龙门移动数控钻机制孔，对于超长构件采用平台整体划线覆盖式样板制孔。标识、存放将构件编号、定位标记等符号按工艺规定标注在指定部位。杆件存放时应注意保护，下侧应用枕木垫置，多层堆放时

21、应控制层数，以防止杆件变形。5、钢结构构件制作技术措施放样、号料和切割A.需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样。B.放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。C.号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。D.钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。E.气割的允许偏差应符合表38的规定。表38：气割的允许偏差项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。F.机械剪切的允许差应符合表39的规定。表39：

22、机械切割的允许偏差项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0矫正和边缘加工A.碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。B.当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。C.矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。D.冷矫正和冷弯曲的最小曲率半

23、径和最大弯曲矢高应符合规范的规定。E.钢材矫正后的允许偏差，应符合表40的规定。表40：钢材矫正后的允许偏差项 目允许偏差图 例钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b /100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的 垂直度b /100且不大于2.0F.气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。G.边缘加工允许偏差应符合表41规定。表41：边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度l/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t

24、,且不应大于0.5加工面表面粗糙度0.02组装钢构件组装应符合下列规定：A.组装应按制作工艺规定的顺序进行。B.组装前应对零部件进行严格检查，制作必要的工装。C.焊接H 型钢及焊接箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2 倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。D.钢构件组装允许偏差，应符合表42-44规定。表42：焊接H型钢的允许偏差（mm）项 目允许偏差图 例截面高度hh5002.0500h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移e2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000，且不应

25、大于10.0扭 曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0表43：焊接连接制作组装的允许偏差（mm）项 目允许偏差图 例对口错边t/10，且不应大于3.0间 隙a1.0搭接长度b5.0缝 隙1.5高度h2.0垂直度b/100，且不应大于3.0中心偏移2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0箱形截面高度h2.0宽度b2.0垂直度b/200，且不应大于3.0表44：钢管构件外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法图 例直 径d/5005.0用钢尺检查构件长度3.0管口圆度d/500，且不应大于5.0管面对管轴的垂直度/1500，且不应大于3.0用焊缝量规检查弯曲矢

26、高l/1500，且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查对口错边t/10，且不应大于3.0用拉线和钢尺检查注：对方矩形管，d为长边尺寸（四） 钢结构制作注意事项1、施工准备优化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训。严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文件（试验报告），不准用不合格材料。合理选择和配备先进的加工检测设备，保证投入的设备是先进完好的，从而为确保加工制作质量提供条件，同时对机械设备搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将工艺和方案

27、及标准向施工人员交底、讨论、分析，让每个人都接受，并认真实施。采用质量预防，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。2、放样放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。3、号料号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出

28、材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并进行

29、炉批号跟踪。4、切割根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。5、组装构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。检查指

30、标为完成对零件或部件的互检过程。构件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊部位打磨至呈现金属光泽。检查指标为待焊部位的清理质量标准。焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的范围之内，凡超差部位应给予修正，满足规范要求。重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和引出板，其坡口形式应与被焊焊缝相近，焊缝引出长度应大于60mm，引弧板和引出板的宽度应大于100mm，引弧板和引出板的长度应大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。构件在密封前，应由质检进行隐蔽工程的

31、检查，确保隐蔽工程的质量合格，同时清除构件内部的杂物后方可进行构件的密封。不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形，严禁在构件上随意打火和引弧。杆件组装时应将相邻焊缝错开,面板与腹板之间应相互错开200mm,且与相邻的加劲肋焊缝也须错开至少100mm。四、钢结构焊接施工工艺标准手册（一）.前言不同的焊接方法有不同的焊接工艺。焊接工艺主要根据被焊构件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。首先要确定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、熔化及气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（

32、或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等等。再检查再检查焊接场所清理预热温度记录焊接电流调整、焊道清理焊接安全设施的准备、检查焊接设施、焊接材料安装引弧板、出板坡口检查修整坡口表面清理坡口检查记录预热焊接焊后处理焊接施工记录自检焊缝外观及UT检查返修焊接结束转移焊接场所.焊接工艺流程（三）.焊接施工工艺及技术措施1、焊前准备焊接区操作脚手平台搭设良好，平台高度及宽度应有利于焊工操作舒适、方便，并应有防风措施。由于CO2气体保护焊焊枪线较短，考虑将焊机及送丝机置于操作平台上。操作平台是针对节点焊接而专门设计，具体详见安全设施一节。焊工配置一些必要的工具，比如

33、：凿子、焊工专用榔头、刷子以及砂轮机等。焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。焊接设备应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊，将电压、电流调至合适的范围。检查坡口装配质量。应去除坡口区域的氧化皮、水份、油污等影响焊缝质量的杂质。如坡口用氧乙炔切割过，还应用砂轮机进行打磨至露出金属光泽。2、焊接材料的选择根据钢材化学成分、力学性能，对Q345C级钢的焊材选配，见表45所示：表45：焊材选用母材牌号手工焊条CO2保护焊埋弧焊焊丝焊剂Q235+Q235Q235+Q345CE4315E4316ER50-G(实芯)E501T1-1(药芯)H08AH08MnAF4A

34、0Q345+ Q345E5015E5016H10Mn2H08MnAF48A2Q345GJC+Q345GJCE5015E5016H10Mn2F48A23、焊接预热预热是防止低合金高强钢焊接氢致裂纹的有效措施，可以控制焊接冷却速度，减少或避免热影响区（HAZ）中淬硬马氏体的产生，降低HAZ硬度，同时还可以降低焊接应力，并有助于氢的逸出。预热温度的确定与钢材材质、板厚、接头形式、环境温度、焊接材料的含氢量以及拘束度都有关系。根据母材性能结合我们以往一些工程的施工经验，对于Q345钢材，4060mm的板厚，预热温度80100左右；6080mm的板厚，预热温度为120。预热主要采用电加热和氧-乙炔火焰加

35、热方法，预热范围为坡口及坡口两侧不小于板厚的1.5倍宽度，且不小于100mm。测温点应距焊接点各方向上不小于焊件的最大厚度值，但不得小于75mm处。4、焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：室温低于-18时。被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。焊接操作人员处于恶劣条件下时。5、焊接工艺措施接头的准备采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2005规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无

36、油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。定位焊A.定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。B.定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。C.定位焊尺寸参见表46要求执行。表46：定位焊尺寸母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距(mm)手工焊自动、半自动t2040505060300400204050606070300400D.定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。E.定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧

37、坑、气孔可不必清除。引弧和熄弧板重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50306mm；自动焊100508mm；焊后用气割割除，磨平割口。焊缝清理及处理A.多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。B.从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。C.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。D.同一焊缝应连续施焊，一次完

38、成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。E.加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。F.焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。工艺的选用A.不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。B.不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。C.焊接要领：对接焊接是本次焊接工作中的重中之重，必须从组装、校正、检验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后后热、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。组装：组对前将坡口内1015mm仔细去除锈

39、蚀。坡口外自坡口边1015mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防母材受到破坏；同时对接接头错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量开始按I级标准控制。根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线10mm起弧，与定位焊接接头处应前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为非熔透现象后在前半部焊缝上引弧。次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹

40、角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.52mm的深度，且不得伤及坡边。面层的焊接：面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查

41、，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。上、下弦接头焊接完毕后，应待冷却至常温后24h进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。6、厚板焊接工艺要点厚板焊接t8/5值及焊接规范控制A.厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严

42、格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800冷却到500的时间，即t8/5值。B.t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影响焊接接头的质量。C.对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。厚板预热方法厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工程现场钢结构焊接施工采用氧乙炔预加热的方法。层间温

43、度控制A.厚板为防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格控制。B.层间温度一般控制在200250之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。C.当构件较长（L10米）时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。焊接过程控制A.定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊

44、时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。B.手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接过程中，必须“严禁这种不规范”行为发生。C.多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力

45、大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是；前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。D.焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。层状撕裂控制措施A.坡口的选择：在深化设计过程中，对于厚板焊接坡口形式的选择尤为重要，厚板开坡口时一般应避

46、开厚板的中心区域。B.母材的选择：厚板，一般40mm，重要结构中必须考虑Z向性能。在订货时就必须向钢厂提出Z向性能的指标要求，具体Z向性能根据设计规定的要求执行。7、焊接应力控制采用合适的焊接坡口，减少焊接填充量；构件安装时不得强行装配，避免产生初始装配应力；采用合理的焊接顺序，如对称焊、分段焊；先焊收缩量大的接头，后焊收缩量小的接头，应在尽可能小的拘束下焊接；预先合理设置收缩余量；同一构件两端不得同时焊接；保证预热，对层间温度进行有效控制，降低焊接接头的拘束度，以减少焊接热影响区范围，可降低焊接接头的焊接残余应力；采取高效的CO2焊接方法，可减少焊接道数，降低焊接变形和残余应力；通过有效的工

47、艺和焊接控制，防止或降低焊接接头的返修，也可避免焊接接头应力增加；采取焊后缓冷，使接头在冷却时能有足够的塑性和宽度方向均匀消除焊接收缩，降低残余应力峰值和平均值，达到降低焊接残余应力目的。8、焊接质量检查焊接质量检查包括外观和无损检测：外观检查按照JGJ81-2002规范执行；无损检测（UT）按照GB11345和设计文件执行，一级焊缝100检验，二级焊缝按设计要求抽检50，并且在焊接完成后24小时进行检测。（四）焊接质量控制措施1、从事钢结构各种焊接工作的焊工，应按现行国家标准建筑钢结构焊接规程JGJ81的规定经考试并取得合格证后，方可进行操作。2、制作单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方

48、法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。3、钢结构的焊接工作应根据焊接工艺评定合格的试验结果和数据，编制焊接工艺文件指导施工。4、低氢型焊条在使用前必须按照产品说明书的规定进行烘焙。烘焙后的焊条应放入恒温箱备用，恒温温度控制在80100。烘焙合格的焊条外露在空气中超过4h的应重新烘焙。焊条反复烘焙次数不宜超过2次。5、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定进行烘焙。焊丝应除净锈蚀、油污及其他污物。6、二氧化碳气体纯度不应低于99.5%（体积法），含水率不应大于0.005%（重量法），若使用瓶装气体，瓶内气体压力低于1MPa时停止使用。7、采用气体保护焊时，场地风速在1m

49、/s以上时，应设置挡风装置，对焊接现场进行防护。8、焊接前应复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况。若不符合要求，应修正后方准施焊。9、对接接头、T型接头和要求全熔透的角部焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和收弧板，其材质应与焊件相同或通过试验选用。手工焊引板长度不应小于60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于150mm，引焊到引板上的焊缝长度不得小于引板长度的2/3。10、引弧影在焊道处进行，严禁在焊道区域以外的母材上打火引弧。11、对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5 倍以

50、上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm 板厚1h 确定，然后使焊件缓慢冷却至常温。12、要求焊透的双面焊焊缝，正面焊完后再焊背面之前，应认真清除焊缝根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊缝金属时方可进行背面的焊接。13、36mm及以上厚板的焊接，宜采取必要的构造和焊接工艺措施，防止在厚度方向出现层状撕裂的现象。14、箱形构件内横隔板的电渣焊焊接，焊前应作焊接工艺评定，根据评定合格的工艺参数进行施焊。15、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h 以后，进行焊缝探伤检验。16、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进

51、行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345 或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323 的规定。17、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修前应编写返修方案，对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。（五）钢结构焊接注意事项1、防风措施焊接作业区风速：手工电弧焊时不得超过8m/s，CO2气体保护焊不得超过2m/s；超过上述数值应采取防风措施：如利用焊接操作平台，将平台做成基本封闭状态，就能有效防止大风对

52、焊接的影响。2、防雨措施焊接需要连续施焊，一般工程由于持续时间较长，天气多变，又适逢雨季，必将影响焊接施工。为此，我们采取专门防雨措施：将操作平台做成全封闭，这样，焊接点可避免直接淋雨，从而保证焊接质量。五、钢结构安装施工工艺标准手册（一）前言1、铁路站房钢结构安装前，施工单位须编制可行、合理的钢结构安装工程施工组织设计，并经过监理部门审批；当采用非常规施工技术的施工组织设计时，应经过专家论证会审批。2、安装前，施工单位技术部门应编制安装作业指导书，对操作人员进行安装技术交底和安装质量要求。3、电焊工必须具有国家颁发的操作合格证书和相应焊接等级的资质证书。4、安装设备、机具、工具、测量仪器、量

53、具等应按照施工需要配备齐全，并保证性能完好；起重设备和测量仪器、量具应具有国家控测和计量部门颁发的合格证书。5、安装焊接前，施工单位须提供相同施焊条件的焊接工艺评定报告，作为指导焊工现场施焊的工艺文件。6、铁路站房钢结构安装用的量具应与土建制作验收用的量具进行统一标准鉴定，应具有相同的精度等级。7、安装工作应符合国家现有的环境保护、劳动保护和安全技术方面法规和标准的规定。放线及验线（轴线、标高）准备工作预埋钢板基0础面处理安装操作吊栏及通道提出校正复测记录对超差进行校正碳弧气刨焊接顺序：上层下层中层提出焊缝超声波探伤报告安装操作吊栏及通道合格调整标高、轴线、坐标、垂直度，全站仪经纬仪、水准仪跟

54、踪观测柱整体校正构件中心线及0标高线柱子吊装安装螺栓或工装固定柱子柱与柱节点焊接节点焊接完成超声波探伤下一个柱安装8、安装用的焊材、高强度螺栓、普通螺栓、涂料应具有产品质量证明书，其质量应分别符合现有国家标准。（二） 钢柱安装施工工艺流程（三）钢柱安装施工工艺及技术措施1、施工工艺吊点设置吊点位置及吊点数，根据钢柱形状、断面、长度、起重机性能等具体情况确定。一般钢柱弹性和刚性都很好，吊点采用一点正吊。吊点设置在柱顶处，柱身竖直，吊点通过柱重心位置，易于起吊、对线、校正。起吊方法A.钢柱一般采用单机起吊，对于特殊或超重的构件，也可采取双机抬吊，双机抬吊应注意的事项：1、尽量选用同类型起重机；2、

55、根据起重机能力，对起吊点进行荷载分配；3、各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80%；4、在操作过程中，要互相配合，动作协调，如采用铁扁担起吊，尽量使铁扁担保持平衡，倾斜角度小，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故；5、信号指挥，分指挥必须听从总指挥。B.起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直，根部不拖。起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。C.第一节钢柱是安装在柱基上的，钢柱安装前应将登高爬梯和挂篮等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，起吊就位后临时固定地脚螺栓，校正垂直度。钢柱两侧装有临时固定用的连接板，上节钢柱对准下节钢柱柱顶中心线后，即用螺

56、栓固定连接板做临时固定。D.钢柱安装到位，对准轴线，必须等地脚螺栓固定后才能松开吊索。钢柱校正钢柱校正要做三件工作：柱基标高调整，柱基轴线调整，柱身垂直度校正。A.柱基标高调整放上钢柱后，利用柱底板下的螺母或标高调整块控制钢柱的标高（因为有些钢柱过重，螺栓和螺母无法承受其重量，故柱底板下需加设标高调整块钢板调整标高），精度可达到1mm以内。柱底板下预留的空隙，可以用高强度、微膨胀、无收缩沙浆以捻浆法填实。B.柱底轴线调整对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板上的四个点与钢柱的控制轴线对齐缓慢降落至设计标高位置。如果这四个点与钢柱的控制轴线有微小偏差，可用撬棍作微小旋转使其和控制轴线对齐。C

57、.柱身垂直度校正采用缆风绳校正方法。用两台呈90的经纬仪找垂直。在校正过程中，不断微调柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的两个螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有微小偏差，再重复上述过程，直至无误，将上螺母拧紧。地脚螺栓上螺母用双螺母，可在螺母拧紧后，将螺母与螺杆焊实。D.柱顶标高调整和其它节框架钢柱标高控制柱顶标高调整和其它节框架钢柱标高控制可以用两种方法：一是按相对标高安装，另一种是按设计标高安装，一般采用相对标高安装。钢柱吊装就位后，用大六角高强度螺栓固定连接上下钢柱的连接耳板，但不能拧的太紧，通过起重机起吊，撬棍可微调柱间间隙。量取上下柱顶预先标定得标

58、高值，符合要求后打入钢楔、点焊限制钢柱下落，考虑到焊缝及压缩变形，标高偏差调整至4mm以内。E.第二节柱轴线调整。为使上下柱不出现错口，尽量作到上下柱中心线重合。如有偏差，钢柱中心线偏差调整每次3mm以内，如偏差过大分23次调整。注意：每一节钢柱的定位轴线决不允许使用下一节钢柱的定位轴线，应从地面控制线引至高空，以保证每节钢柱安装正确无误，避免产生过大的积累误差。F.第二节钢柱垂直度校正。钢柱垂直度校正的重点是对钢柱有关尺寸预检，即对影响钢柱垂直度因素的预先控制。经验值测定：梁与柱一般焊缝收缩值小于2mm；柱与柱焊缝收缩值一般在3.5mm。柱的垂直度校正：采用两台经纬仪对钢柱及钢梁安装跟踪观测

59、。钢柱垂直度校正可分两步。第一步，采用无缆风绳校正。在钢柱偏斜方向的一侧打入钢楔或顶升千斤顶。注意：临时连接耳板的螺栓孔应比螺栓直径大4mm，利用螺栓孔扩大足够余量调节钢柱制作误差-1+5mm。第二步：将标准框架体的梁安装上。先安装上层梁，再安装中、下层梁，安装过程会对柱垂直度有影响，可采用钢丝绳缆索（只适宜跨内柱）、千斤顶、钢楔和手拉葫芦进行，其它框架柱依标准框架体向四周发展，其做法与上同。2、技术措施柱位置的准确性取决于预埋螺栓位置的准确性。预埋螺栓标高偏差控制在+5mm以内，定位轴线的偏差控制在2mm。吊点位置及吊点数，应根据钢柱形状、断面、长度、起重机性能等具体情况确定。钢柱吊装起重机

60、的荷载不宜超过其相应起重能力的80%。起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直，根部不拖。起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。第一节钢柱是安装在柱基上的，钢柱安装前应将登高爬梯和挂篮等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，起吊就位后临时固定地脚螺栓，校正垂直度。钢柱两侧装有临时固定用的连接板，上节钢柱对准下节钢柱柱顶中心线后，即用螺栓固定连接板做临时固定。钢柱安装到位，对准轴线，必须等地脚螺栓固定后才能松开吊索。钢柱校正技术要求：A.柱基标高调整。放上钢柱后，利用柱底板下的螺母或标高调整块控制钢柱的标高，精度可达到1mm以内。当使用螺母作为调整柱底板标高时，应对地脚螺