QDLHH-03-CY-04-01冲压件过程质量管理办法

1、大 连 黄 海作业指导文件文件编号：Q/DLHH-03-CY-04-01冲压件过程质量管理方法版 本：1.00 第 页 共 NUMPAGES 6页PAGE 2PAGE 61目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的限制，确保不合格的产品不转序，进而 保证整车质量。2范围 本程序适用于冲压件生产过程质量限制。3定义 无4责任4.1质检员负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验限制，生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈；生产过程中检验状态标识；编制产品质量改进支配及完成状况的验证及考核；冲压生产过程中的不合格品的刚好鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。4.

2、2工艺员负责供应产品图样、产品标准、产品技术条件等文件；模具验证及模具技术状态鉴定；新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，验证结果的记录和反馈；工艺纪律执行状况的检查；制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。4.3生产人员负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续以及库存产品储存、运输质量限制。4.4库房负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量限制；生产过程中的产品自检质量限制；生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。4.5综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训。5规定5.1 工作程序5.1.1生产支配

3、编排。5.1.1.1依据上级编排的支配排序冲压车间日以及月度生产支配。5.1.1.2下料检验程序。a技术组负责审核库房编制的“板料下料卡”，库房负责向检查班供应“板料下料卡”。b库房操作者按“板料下料卡”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。c专职质检员按“板料下料卡”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。d下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。e下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可接着生产。编制日期: 审核日

4、期:批准日期：生效日期：编制: 审核: 批准: f落料板料时每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“完工检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。g库房只可对经检验合格的下料产品入库或转入冲压车间。5.1.1.3冲压生产过程检验限制a技术质量组负责向冲压车间和质检科供应冲压图纸和冲压工艺卡。b冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品驾驭工艺要求和冲压件关键尺寸。c模具调整工对设备和模具进行调整。尤其对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。d质检员要严

5、格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“首件检验记录单”。e首件检验合格后操作者应把首件放置在首件架上。首件检验合格后，操作者方可批量生产假如发觉有质量问题时刚好停线联系班组长和模修进行调整。假如调试时间大于非常钟时刚好通知生产调度支配换模。f冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。g冲压件批量生产过程中，质检员一般在半小时内进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可接着生产，调换板料时也要进行首件检验以防止因板料材质问题导致的批量事故发生。h每批冲压件一个工序完成后，操作

6、者应通知质检员，对末件进行检验，填写“完工检验记录单”。检验合格后，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员填写“不合格品通知单”，不合格品标识待处理。i每种产品全部工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。j冲压车间只可对检验合格并粘贴“合格证”的冲压产品入库。k冲压产品有检具时：1)冲压车间应尽量支配同一产品几道工序同时生产。2)专职质检员对末道工序运用检具检验时，同时对前道或前几道工序产品进行验证，避开批量不合格品的发生。l冲压产品首件检验时机：1)每批产品

7、生产起先，操作者自检合格的第一件产品。2)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。3)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。4)变更原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。5.2产品运输限制5.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由生产科负责运输。5.2.2在转运及运输过程中要留意防止磕碰、划伤、损坏、变形并爱护产品标识和有关检验、试验状态标识，防止丢掉或被擦掉。5.3产品贮存限制5.3.1生产现场的在制品、半成品应建立相宜的贮存场地划分，工位器具应码放整齐、稳定，防止贮存过程中变形、损坏。5.3.2生产单位必需运用合理的工位器具码放或专用工位器具

8、，以便运输。5.3.3经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在相宜的场地、库房、货架上。在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。5.3.4库存产品应有完整的产品标识和检验、试验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清楚、完整、帐、卡、物相符。5.3.5库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。5.3.6库存产品发生丢失、损坏等事故时，库管人员刚好用“产品报损单”书面报告相关科室和领导。5.4不合格品的限制5.4.1生产过程中发生的不合格品质检员应刚好鉴别标识，工序不合格品（如板料、冲压件

9、）应粘贴标识并在相应记录单上做好记录。5.4.2生产过程中发生的不合格品由冲压质检科组织评审5.4.2.1一级评审：可由操作工马上返工（修）能达到产品要求时，由质检员干脆处理，并做好相应记录。5.4.2.2二级评审：返工（修）不能达到产品要求，而对产品性能影响不大或用户反馈信息的产品，质检员填写“生产过程不合格报告单”，交技术质量组现场技术服务人员，由技术服务人员在生产现场提出处置看法。5.4.2.3三级评审：批量较大，会严峻影响最终产品性能，或用户反映剧烈的产品，由冲压质检科组织技术质量组，生产车间及相关人员参与评审，并提出处置看法，上报主管领导。5.4.3不合格品的处置5.4.3.1不合格

10、品的返工（修），由生产室制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案，由生产车间负责返工（修）。5.4.3.2返工（修）后的工序产品、半成品，成品必需交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。5.4.3.3不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，授权人员应在“生产过程不合格品报告单”处置看法栏填写“报废”，同时注明致废缘由，按程序报批。5.4.3.4不合格品让步运用，必需经产品运用和质量部门的认可。5.4.3.5不合格品处理流程图（附图二）5.4.4库存改制品的处置5.4.4.1技术质量组依据探讨院下发“设计更改通知

11、书”组织对库存产品改制。5.4.4.2对因设计更改和产品质量改进未按期体现的库存产品，应予以严格限制，生产科提前向相关部门提出过渡申请报告。5.4.4.3改制后的产品应由改制单位提请质检员复检，复检合格后方可投入运用。由质检员在“返工（修）通知单”中“返工（修）后检验结果栏”中填写结果和数量。5.5产品质量改进5.5.1质检科依据用户反馈的质量指标及生产过程中发觉的质量问题，分析缘由，制订产品整改措施支配。5.5.2每月初质检科对上月质量指标完成状况进行分析，废品损失缘由分类，损失严峻的产品。提报相关单位分析出致废缘由（人为、模具、材料等）以便整改。5.5.3冲压车间下发的质量整改支配各责任单

12、位要按要求执行，按期完成回执。5.5.4技术质量组下发的产品整改措施支配，责任单位要按期完成并回执质检科，凡不能按支配要求时间完成的质量改进项目，要提前提出延期申请报告，由原支配审批领导批准后，方可延期，并报质检科。5.5.5质检科对完成的项目进行验证，对不能按支配完成的质量改进项目或质量改进不到位，结果验证不合格以及质量问题重复发生的责任单位进行考核。5.6 质量检验见冲压件检验规范6 存档文件无7 评审与更改冲压车间至少每年一次对文件的充分性、适用性进行评审，必要时进行修改并再次批准。文件更改记录更改标记更改处数更改单号更改日期更改人8 分发本文件分发至冲压车间。9 附件无10 其他适用资料 冲压件检验规范责任部门流程图相关文件记录表单生产调度冲压工质检员模具修理工冲压工质检员、钣金工质检员库管开 始冲压生产支配编排领取板