厂房钢结构屋面施工方案（45页）

1、厂房钢结构屋面施工方案目 录编制依据3第一章节1、工程概述42、生产、施工程序4第二章节：H钢梁总体制作方法1、工艺标准62、钢结构制作63、精度控制措施114、检查、验收125、竣工资料14第三章节：焊接施工工艺1、说明152、焊接方法及焊接材料163、一般工艺要求164、CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺19全熔透焊缝位置20焊接规范20焊接检验21第四章节：H钢梁焊接工艺评定方案概述23焊接工艺评定试验项目目录清单23焊接工艺评定方案24检验内容30第五章节：钢结构防腐涂装方案油漆配套方案33钢材表面处理33油漆34涂层检验35第六章节：运输方案钢柱、梁装运工具及运输日期36前期准备工作

2、36运输路线36运输过程控制36特别事项37第七章节：钢结构吊装施工工艺流程式38钢结构吊装施工准备38施工满足条件40安装工艺流程40吊机选择41安装方法和安装顺序41H钢梁校正42安全施工防护措施43第八章节：项目组织机构及人员50钢结构施工组织设计编制依据：由甲方提拱建学建筑与工程设计所有限公司GGS-03-01-GGS-03-08设计图钢结构设计规范GB50017-2003门式钢架轻型钢结构技术规程GBCS102-2002冷弯薄壁型钢结构技术规程GB50018-2002碳素结构钢GBJ700-88低合金高强度结构钢GB/T15P1-94气体保护电弧焊用碳钢，底合金钢焊丝GB/T8110

3、碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470碳钢焊条GBJ51185合金钢焊条GBJ5118-85建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002钢结构高强度螺栓、连接的设计，施工及验收规程JGJ82-91钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001钢结构工程质量检验评定标准GB50221-95建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001建筑工程项目管理规范GB50326-2001第一章节 工程概述本工程位于广东省清远市*工业区屋面工程,属*（清远）皮具制造有限公司（厂房）屋面钢结构工程，设计投影面积9339=3627中脊分两坡排水入砼天沟。本工程材料:主体

4、结构（GWJ）H50090015068，钢板质为Q345，其他C型钢檩条，檩条拉杆、斜拉杆、梁间支撑、水平支撑、隅撑、拉杆套管等次承重材料为Q235。钢梁连接部位采用10.9S高强螺栓,其他构配件连接为C级普通螺栓，所有钢构件经过SA2.5级喷吵除锈后，喷涂防锈底漆二道，再喷涂面漆二道，因装卸和和吊装损坏之处，安装前后予以修补完成，屋面围护系统：檩条上铺设50厚玻璃隔热棉，面铺设760型咬合式5厚彩钢板从2-13A-G轴，每柱跨中设766型1.2厚采光板一片(22片)砼柱顶预埋螺栓计39组。本工程构配件在钢结构厂内制加工,在现场组合安装完成。生产、施工程序生产准备程序生产流程程材料订货材料清单

5、生产技术准备总体工艺焊接工艺评定数学放样施工图设计工艺文件 设备场地准备人员培训生产计划主要生产流程平面分段型材加工型材组合件内部构件钢梁编号板材平面分段构件立体分段构件运输分段涂装工厂预装分段制造部件装焊零件加工材料现场吊装第二章节 H钢梁总体制作方案1工艺标准H钢梁的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）执行。2钢结构制作钢结构的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，编号划分，钢材预处理，放样、下料、加工，编号制造，内场编号吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：边缘加工平面编号

6、制造杆件、部件装焊成形加工切割放样，号料钢材预处理材料复验，入库编号组立和焊接产品质量验收编号涂装编号检验工厂预组装验收和交货材料采购及复验H钢柱、梁结构主要采用Q345B和Q235B两种钢材。H钢梁和钢构配件制造所用材料必须要符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。具体按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）执行。钢材及复验：钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB/T714-2000和GB/T700-1988的规定。钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂

7、状态每10个炉（批）号抽验一组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。钢材表面质量：当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于0.6mm,如果缺陷深度大于板厚的20、面积超过板面的2，则要换板。焊接材料及检验：Q345C之间的焊接材料选用H10Mn2(埋弧自动焊)、J507（手工电弧焊）、CO2焊丝（CO2焊），Q235及与Q345的焊接材料选用H10 Mn2 (埋弧自动焊)、GB5118（手工电弧焊条）、CO2焊丝（CO2焊），焊接材料应具有生产厂家的出厂质量证书，工厂按规定对焊接材料进行抽查检验。涂装材料：涂装材料必须具有产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案；放

8、样、下料、加工2.6 放样：2.7 放样根据设计施工图、分段划分图和工艺要求进行。H钢梁的放样工作全部采用1：1电脑放样；H钢梁内部横向加劲肋提供数控切割软盘；2.8 H钢梁的腹板与顶、底板垂直，横向结构垂直于水平面。2.9 余量和焊接收缩补偿量的加放：H钢梁纵向结构每米要加放1mm的焊接收缩补偿量；钢支撑纵向结构每米要加放0.5mm的焊接收缩补偿量；分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留50mm的余量，在工厂内进行预组装后再切割余量，外场尽量无余量装配。2.10 H钢梁排板时可以采用T形焊缝或十字焊缝，但是两T形焊缝交点间距不应小于10倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合下图的规定：2

9、.11放样提供编号制作所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉（批）号、材质及板材规格记录栏。3.号料3.1号料前检查钢材的牌号、规格和表面质量（双面检查），合格后方可进行号料，号料外形尺寸允许偏差为1mm。3.2零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割分离时，应安钢板厚度及切割方法予留切割余量，一般为23mm。4.材料跟踪：钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉（批）号及规格，并依次转录至预处理后的钢板上；号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，收集整理后妥善保存；余料应标明钢材材质、炉（批）号，以免用错。5.零件分离和加工5.1切割：零件分离优先采用数控

10、切割：本工程H钢形码梁内部横向加劲肋结构和节点全部采用数控切割；其它均采用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过HV350。项 目2级备注表面粗糙度50m崩坑1m长度内容许有1处1mm超限应修补，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mm切割0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度零件分离后要对变形进行矫直、矫平，零件矫正要求如下：项 目允许偏差（mm）钢板平面度每米1.0钢板直线度L8m3.0L8m4.0型钢直线度每米0.56.加工：坡口加工：坡口采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定，并且坡口角度不得影响焊接施工。零件自由边须打磨圆角R12m

11、m。零件加工尺寸允许偏差如下：项目允许偏差（mm）名称范围盖板长度+2.0，0宽度+2.0，0腹板长度+2.0，-1.0宽度+2.0，-1.0隔板宽B+0.50高H+0.5-0.5对角线差1.0垂直度H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0横肋高h1（长L）0.5（0，2.0）缺口定位尺寸（h2）00.26.1分段组装：上下翼板板平面装焊后，检查平面与校正的中心线、水平线是否有变，如有差异要通知工艺员来处理,待处理完毕后才能转入下道工序（正装时为底板平面分段）。将腹板分别吊上顶板平面，对齐对合线和装配线（特别注意腹板与顶底板的伸出和缩入情况），并做好临时加强。吊装底板平面，对齐对合线和中心线，调

12、整腹板垂直度以及腹板的高度并做好加强。安装腹板上散装竖向加劲肋和其它散装件，并检查组合的完整性和正确性。按焊接工艺的要求施焊（具体见焊接工艺）。6.2其它：分编号制作过程中必须作出分号中心线、十字线等定位基准线，并打上标记。所有梁要做好标识，包括梁、柱的编号、方向等；尤其注意结构相似而不能互换的梁及构件配件。所有梁必须经过矫正，经检验合格后方能发运。3精度控制措施H钢梁质量一个重要方面是建造的精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全过程，必须在每一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度。具体如下：放样、下料、加工放样全部采用1：1电脑放样，保证放样精度；下料零件分离内部加劲肋全部采用数控切割，其余

13、为半自动切割，保证零件精度；零件加工时提供加工样板，保证加工精度。编号制作3.3制作胎架（地骨）先用全站仪放出分段检验线，确保编号线型的准确性；制作胎架时，要充分考虑分段的纵坡、横坡和预拱度。 H钢梁的焊接采用CO2自动气保焊点焊校正方法，减少焊接收缩；采取对称埋弧施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形；在柱梁周围设置监测点（设标尺），监测柱、梁的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形；具体焊接方法见焊接工艺要求。 H钢梁矫正焊接变形如有超差过大，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度要控制在800以下，必要时采取一些外力辅助，如加压铁等；如分段要进行火工矫正时要在工艺

14、人员的指导下进行，或者返回矫正机上矫正，必须达到精度要求。 H钢梁预拼装预拼装前用同一台全站仪放出各部分的地样，确保各轴线的准确性，然后放出预拼装大样，大样同样考虑坡度及预拱度和挠度。进行梁预拼装，梁轴线要与地样重合，拼装过程中切除余量，保证现场的安装精度，对预拼装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。 H钢梁运输H钢梁在运输过程中要用方木垫平稳，避免分段受力不均匀，防止梁在运输过程中变形。 现场拼装 放线用同一台全站仪在现场放出H钢梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须牢固，保证各定位线在施工过程中不发生偏差；立监测网在现场建

15、立一个完善的监测网，严密监测所有砼柱段在定位、焊接过程中的位置变化，并根据现场实际情况进行控制。3.11吊装定位砼柱段定位时要确保准线重合，然后与H钢梁及钢构件连接固定，合拢口用高强螺检固定，减少焊接的收缩变形。3.12 焊接控制制订合理的焊接顺序，采取对称埋弧施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形，采用CO2自动气保焊等焊接矫正方法，减少焊接收缩；4检查、验收在生产的全过程都要进行过程质量控制，检查、验收等严格按照钢结构工程施工质量验收规范和钢结构的加工、检查验收暂行技术规定执行，而且公司还编制相应的文件。4.1 H钢梁结构的装配公差：类 别简 图项 目允许偏差焊接梁盖板中线与腹板中线的偏差1.0

16、悬挑梁高度H+1.5、0 无孔两竖板中心线偏移2.0拼装缝隙0.5拼装缝隙0.5盖板倾斜0.5加劲肋间距S1.0(有横向联结关系者)3.0(无横向联接关系者)腹板的局部平面度1.0磨光顶紧缝 隙0.24.2组装焊接区必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。清除范围如下图。3030T130303030T24.3焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。5竣工资料在制作过程中收集保存各种质量验收资料。在制作过程中，按规定的表格形式填写QC检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为竣工资料的提交作好充分的准备工作。竣工资料包括：钢结构工程竣工图的设计文件；安装过程中形成的与工程技术有

17、关的文件；安装所采用的钢材、焊接材料以及涂料等材质的质量；证明书或试验、复验报告；本公司制作构件的出厂合格证；焊接工艺评定报告；焊接质量检查报告；隐蔽工程验收记录；结构安装检测记录及安装质量评定资料；钢结构安装后涂装检测资料；业主或监理所提供的资料。第三章节 焊接施工工艺 1说明本工艺适用于广东清远市*皮具制造有限公司厂房钢结构工程焊接施工。本工艺主要按照建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。H钢梁的顶、底、腹板及轴支撑部份横隔板等主受力构件采用Q345，内部次要加强板选用Q235

18、；焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格清除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。按照建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的有关规定要进行焊接工艺评定。所有应用在本工程的焊接材料、方法和焊接规范必须通过焊接工艺评定试验合格后方可使用。2焊接方法及焊接材料埋弧自动焊使用范围：主要用于H钢梁的腹板与翼缘板对接焊缝。焊接材料： 埋弧焊丝：H10Mn2（4.0、5.0）；焊剂：SJ101。焊剂在使用前须经烘焙，烘焙温度350，然后保温2小时，再缓冷到100待用。从烘

19、箱中取出的焊剂应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。手工电弧焊使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。焊接材料： 手工焊条：（E43）（E50）型（3.2、4.0、5.0）；焊条在使用前，须将焊条放置于温度不高于100的烘箱中，然后加热到350，保温2小时，断电后随炉冷却到100，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘箱中取出的焊条应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮脱落。CO2气体保护焊用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊缝中，不允许采用下行焊。2.11 焊接材料焊丝：CO2焊线1.2；CO2气：纯度99.5

20、%；陶瓷衬垫：TSHD-1以上所有焊接材料（包括焊剂）均应有材料出厂证明，CO2气使用前经放水处理。3一般工艺要求从事钢梁和钢结构焊接的焊工须经考试合格，并从事与其合格相适宜的焊接工作范围。焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。焊工在施焊前，须在试板上调整焊接规范，并对焊接区域进行清理，清理范围如下：定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于6mm。焊缝长度50100mm，间距300500mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部30mm以上。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清

21、除并重新定位焊。若裂纹已经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊，但埋弧焊拼板除外。埋弧自动焊两端加装与母材同质等厚的100*100mm引、熄弧板，在离开母材约80mm处引、熄弧。焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。采用碳刨清根及清除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的表面氧化皮打磨清除干净，露出金属光泽才进行焊接。若对Q345C钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。采用CO2焊时，当风速大于2m/s时应采取防风措施，否则应停止施焊。不允许用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。当CO2焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，

22、当压力小于10MPa时应更换气瓶。当空气湿度大于80%或施焊区域湿润时，必须采用氧炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温度比原焊缝预热温度提高50。若必须进行第三次返修，需制定专门的返修工艺。埋弧自动焊在焊接过程中如有断弧，应将断弧处用碳刨刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接初修磨光顺。焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。埋弧焊拼板时，按如下顺序进行：腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、

23、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止三角变形。合拢缝焊接原则：先焊接承受横向拉应力的顶板（或底板）的对接合拢焊缝。3.20 对于支座附近（主要是1/4跨度与支座之间）合拢焊接顺序：先焊接顶板对接缝，再底板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：2.21 对于合拢接头（主要是1/4跨度之间）合拢焊接顺序：先焊接底板对接缝，再顶板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：3.22 钢梁顶、底板横向受拉或受压的判断，如下图所示：其中（+）表示受拉力，（）表示受压力。3.23 对于承受横向拉应力的顶、底板对

24、接缝，每5个接头做1件产品现场焊接试板，现场试板与正式焊缝相连并一同焊接。4CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺钢梁焊缝必须采用CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严格，具体有如下要求：坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。坡口根部钝边不能大于1mm。现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割工作业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。4.5 若坡口间隙超差的处理：坡口间隙小于3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，并打磨坡口；坡口间隙大于10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达到工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡

25、口。4.6 装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超过500mm。 焊接要求 CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。 H钢梁翼缘板采用埋弧自动焊的工艺。求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。接时尽量减少焊缝接头数量。5全熔透焊缝位置：H钢梁的顶、底、腹板等结构的对接缝； H钢的翼缘板与腹板的角焊缝； 纵向腹板与端头板的立角焊缝；6焊接规范手工电弧焊焊接规范如下表：焊接方法焊条直径(mm)焊接位置焊接电流（A）电源特

26、性手工电弧焊3.2平焊110130DC（+）立焊90110仰焊80100横焊1001204.0平焊150170立焊130150仰焊120140横焊1401605.0平焊190230CO2焊焊接规范如下表：焊接方法接头形式焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)CO2焊平对接1.2打底焊道17019025272730其他焊道21023026282428平角焊打底焊道16018024262730其他焊道20022026282428CO2焊立角焊打底焊道18020024262730仰角接打底焊道16018024262730CO2焊平对接1.4打底焊道220250283027

27、30其他焊道24028030322428平角焊打底焊道18020026282730其他焊道220240282302428立角焊20022026282730埋弧自动焊焊接规范如下表：焊接方法焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)电源特性埋弧自动焊4.0正面焊道60064029312527DC(+)反面焊道650700303226285.0正面焊道64068030322527反面焊道72076032342628 7焊接检验所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。普通双面角焊缝的焊脚尺寸可参照下表执行：工件1板厚b1(mm

28、)工件2板厚b2(mm)焊角尺寸hf(mm)106622、20、16、14、1214、128说明：如有在表中没有覆盖的板厚，其焊脚尺寸按最小板厚的70%计算检验标准按建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002规定执行，具体如下：项目焊缝类型质量标准气孔横向对接缝不允许纵向对接缝、主要角焊缝直径小于1mm，每米不多于3个，间距不小于20mm其他焊缝直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm焊脚尺寸主要角焊缝允许偏差0+2mm其他角焊缝允许偏差-1+2mm焊波角焊缝2mm(任意25mm范围内高低差)咬边顶、底、腹板横向受拉对接缝不允许顶、底、腹板横向受压对接缝0.3mm纵向对接缝、主要

29、角焊缝0.5mm其他焊缝1.0mm余高对接焊缝3.0mm(焊缝宽b12mm)4.0mm(12b25mm)4*b/25mm(b25mm)余高修磨后表面纵向对接缝不低于母材0.5mm横向对接缝不低于母材0. 3mm焊缝内部质量检验 焊缝应在施焊24小时后才能进行超声波探伤。 超声波探伤按GB11345-87钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，缺陷等级评定应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的要求。各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：探伤方法焊缝类型质量等级探伤比例（按接头数量）探伤位置检验等级超声波探伤翼缘板横向受拉焊缝100%全长B翼缘板横向受压焊缝100%全长B腹板横向对接

30、缝100%全长B翼缘板纵向对接缝100%焊缝两端各1000mmB主要角焊缝100%主梁跨中1000mmA说明： 所有探伤位置可以由监理部门和检查员共同确定，但数量应按表中数量执行。第四章节 H钢梁焊接工艺评定方案1概述：1.1本方案根据建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）和有关焊接试验的国家标准，并结合工厂的生产实际编制，适用于*（清远）皮具制造有限公司厂房钢结构工程， H钢梁焊接工艺评定试验。1.2本焊接试验评定方案为所有可能用到的全熔透焊缝的试验方案，已涵盖H钢梁焊接的主体内容，实际评定项目以生产需要进行。对于非熔透焊缝，根据有

31、关标准规定，不再做评定试验。2.焊接工艺评定试验项目目录清单序号编号焊接方法接头型式母材厚度材质焊接位置备注1GZ埋弧自动焊对接接头6/10mm、8/10Q345B平对接2GZCO2气体保护焊对接接头8/10mmQ345B平对接3GLCO2气体保护焊T型接头16mmQ345B平角焊4GLCO2气体保护焊T型接头18mmQ345B仰角焊5GZCO2气体保护焊T型接头20mmQ345B立角焊6GZCO2焊+埋弧焊对接接头6/10mm、8/10Q345B平对接7GLCO2焊+埋弧焊棱角接6/8mmQ345B平角接3焊接工艺评定方案焊接工艺评定方案编号： G2-1 母材牌号： Q345 母材厚度： 6

32、8 mm焊接方法：埋弧自动焊 焊接位置：平对接焊焊接设备：ZX5-1250 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：H10Mn2 规格：5mm焊剂牌号：SJ101 焊接衬垫：保护气体：试板尺寸：8*250*600 6*250*600焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1埋弧自动焊5.05603032502埋弧自动焊5.05803133523埋弧自动焊5.0600313352焊接工艺评定方案编号： G2-2母材牌号： Q345 母材厚度： 86 mm焊接方法：CO2气体保

33、护焊 焊接位置：平对接焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：6*250*400 8*250*400焊道布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2180281524CO2气保焊1.22002821焊接工艺评定方案编号： GL-3母材牌号： Q345 母材厚度： 6/8 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：平角焊焊接设备：CO2气体保

34、护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：8*150*400 （腹板为6） 6*150*400 焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2220262225CO2气保焊1.2200262868CO2气保焊1.21802628焊接工艺评定方案编号： GL-4母材牌号： Q345 母材厚度： 6/8 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：仰角焊焊接设备

35、：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：6 *150*400 （翼板为8） 8*150*400 焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2200262225CO2气保焊1.2180262468CO2气保焊1.21802624焊接工艺评定方案编号： GZ-5母材牌号： Q345 母材厚度： 6/8 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置

36、：立角焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸： 8*150*400 （腹板为6） 6*150*400 焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2220262225CO2气保焊1.2200262868CO2气保焊1.21802628焊接工艺评定方案编号： GZ-6 母材牌号： Q345B 母材厚度： 6/10 mm、8/10焊接

37、方法：CO2焊+埋弧自动焊 焊接位置：平对接焊焊接设备：CO2焊机+ ZX5-1250 电流及极性：直流反接清根方式：焊接材料：焊丝牌号：H10Mn2 规格：5.0mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号：SJ101 焊接衬垫：TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：6*250*600、8*250*600、10*250*600 焊道布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.218024152CO2气保焊1.2200242134埋弧自动焊5.0600313352焊接工艺评定方案编号：

38、GL-7 母材牌号： Q345B 母材厚度： 6/8 mm焊接方法：CO2焊+埋弧自动焊 焊接位置：平对接焊焊接设备：CO2焊机+ ZX5-1250 电流及极性：直流反接清根方式：焊接材料：焊丝牌号：H10Mn2 规格：5.0mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号：SJ101 焊接衬垫：TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：6*250*600（腹板为6） 6*250*600 焊道布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.218024152CO2气保焊1.2200242134埋弧自

39、动焊5.06003133524检验内容：4.1外观检查：所有的焊缝不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤等缺陷。2无损检测：对接焊缝进行100%超声波探险伤，质量等级为级；并选取300mm的长度范围进行X射线探伤，按GB/T3323-1987钢熔化焊接接头照相和质量分级的规定，不低于级为合格。角焊缝应进行100%超声波探伤，质量等级为级。超声波探伤按建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的有关规定进行。4.3机械性能试验：试验项目试样数量试验条件合格标准对接接头接头拉伸试验1t16mm、b470MPa 焊缝金属拉伸试验1t16mm、s345Mpa；t16mm、延伸率22%；接头侧弯试验1试样受拉面

40、上裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm.低温冲击试验缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处各3个0AKv34J接头硬度试验1HV350宏观试验1完全焊透，无裂纹；夹渣、气孔等不超标。T型接头焊缝金属拉伸试验1s345Mpa；延伸率22%接头硬度试验1HV350宏观试验1完全焊透，无裂纹；夹渣、气孔等不超标。4.4试样截取位置图：第五章节钢结构防腐涂装方案防腐油漆配套方案本工程设计图说明要求：结构用主构件进行除锈后喷涂油漆处理。涂装要求：红丹防锈底漆二道，面漆二道（SB-2防火涂料）钢材表面处理钢材预处理2.2钢材在进入喷砂处理前，应清除表面油脂、翘皮和毛刺等。2.3喷砂处

41、理时空气相对湿度应当小于90%，相对湿度应以施工现场测量。2.4钢材预处理采用流水线自动处理，除锈等级达到Sa2.5级。2.5喷砂完成底漆施工前，清除钢板表面的粉尘、磨料残留等杂质。2.6二次除锈2.7二次除锈前，检查结构的焊接和外观：所有的自由边、角应当打磨至圆角，R2毫米；清除所有的焊渣、飞溅和焊豆，焊接时的咬边和气孔补焊并磨平；焊缝的尖锐表面打磨光顺。2.8二次除锈前，清除钢构件表面的油脂、污物、可溶性盐份和其它污染物。2.9机械打磨处理等级达到St3级，机械打磨完成底漆施工前，清除钢板表面的 粉尘、磨料残留等杂质。2.10修补时的表面处理2.11 H钢柱、梁在安装完毕后存在的合拢焊缝、

42、运输和操作中产生的涂层破损等，可采用动力工具处理的方式进行。2.13 修补时要求表面处理到ST3级，并注意对周围完好涂层的保护，避免损伤周围涂层。14修补表面处理边缘的原有涂层，使用动力砂纸圆盘羽化边缘，形成光顺的斜坡， 以利于修补油漆与原有涂层的光顺过渡，保证整个涂层的良好外观和漆膜的均匀。油漆所有的油漆尽量都使用无气喷涂的方法施工，小面积的修补或无气喷涂无法达到的部位可以使用刷涂，不得使用滚涂。涂装工艺参数空气压力； 0.40.6MPa喷嘴选择； 0.1630或02030（视不同涂料定）喷枪距离； 300500mm运行速度。 1m/s油漆喷涂要求达到标准3.4 检查油漆供应商的证件并做好记

43、录，如证件不齐，开罐后对质量有异议、申报监理及业主代表，必要时再作化验复检。3.5 H钢柱、梁喷漆前，各侧各预留摩擦面及螺栓孔、檩条螺栓位置不涂油漆，并用胶带或其它物品保护好，未经保护不能进行喷涂工序。3.6 对双组份涂料要明确混合比例，混合后即用风动或电动搅拌机均匀搅拌，熟化后才能施涂，搅拌后如超时规定的使用时间，则不能使用。涂料应按照批准的涂装工艺施工，施工时应严格控制环境温度、湿度以及油漆商配套的稀释剂施工。3.8 根据涂料性能选择正确的高压无气喷涂设备，在使用前应仔细检查喷枪和喷漆设备是否正常。3.9 在大面积喷涂前对钢构件的边角位及焊缝作预涂。3.10 喷涂时应时刻注意喷枪至受漆面的

44、距离,控制喷枪运行的速度和幅度,以求达到良好的施工效果。喷涂工艺严格按照设计及工艺要求，每道涂层喷涂间隔时间必须符合油漆供应商提供的指导性文件规定，以保证每道涂层的实干，每道涂层应无漏涂，无留挂，表面光顺，油漆层之间的附着力按GB/T97931997执行。为了保证钢柱、梁完工后整体的美观，防火涂漆面漆在工厂涂一道，预留在外场整体喷漆一道。涂层检验涂料不允许有剥落、咬底、漏涂、分层缺陷。涂层均匀、平整、丰满、有光泽，允许有不影响防护性能的流挂但不多且不明显，面漆颜色与色卡一致。热喷涂层不允许有碎裂、剥落、漏涂、分层、气泡缺陷。涂层均匀一致，无松散粒子，允许有不影响防护性能的轻微结疤、其皱。涂层厚

45、度检验涂层厚度要求：钢结构外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜值，未达到规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的90%，钢结构内部所测点的值必须达到两个90% 。涂层厚度测量方法用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪，横杆试测厚仪等测量漆膜厚度。每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。每10平方米测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的量测值如小于图纸值应加涂一道涂料。涂层修补可采用风动打磨机除锈至GB/T89231988St3级，然后根据其所处位置的涂层配套补上各度涂料，对面积较小的可用手涂，并保证涂层厚度。对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢位捆扎，避免涂层损伤。严禁碰

46、撞擦伤涂层。构件颓推放要垫高。避免接触水。尽量减少重新电焊及火工做业。吊运应在构件涂层实干后进行。第六章节 运输方案1钢柱、梁装运工具及运输日期本工程H钢柱、梁分编号划分出现了较多超长、件多（最长H钢梁8.5米左右）。在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论证，并作好各种安全措施，如分编号的固定、大件运输警示标记、保障车辆等；大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。2.前期准备工作根据制作方提供的详细资料：如分编号总数，每个分编号外型尺寸、单件重量、运输先后次序、日期等，作运输可行性分析，对无法解决的问题及时反馈给制作方以便及时调整、修改计划

47、，确保施工周期。选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完成运输任务。按规定办理三超物件运输行驶手续。准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。组织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员安全意识。3.运输路线从本厂装车后106107山前大道广清公路工地。4.运输过程控制根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求。用20T平板车装载的超长件，用小货车装载小构配件。装载重心是否合适，捆扎固定是否牢固可靠，危险标志放置是否适当等，分编号装好车后组

48、织专人检查安全系数，如不符合要求，重新调整至最佳状态。每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。每台车配对讲机一台，以随时保持联系。每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分编号外型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。5.特别事项工地范围个别地段路面不平，需要填平，以利重型车辆通过。个别地方的排栅或围壁需在超宽车通过时临时拆除，待车辆通过后再装复。工地现场应预留一定空地，以便于车辆到达时进行吊装就位。(详见吊装平面布置图)（略）第七章节钢结构吊装施工工艺流程1.1前期准备工作：组织施工管理

49、人员熟悉施工图纸及施工方案，并进行详细技术交底；通过测量放线测出各轴线的总体布局。1.2 定位放线：根据轴中线的控制点定出安装的具体位置，并根据标高控制点定出安装的标高，从而确定基础位置及钢柱高度。1.3 基础施工1.4 基底清理：砼墩基本位于原有基础上，不需进行基础预埋件清理，但需将原预埋件清理干净并用水清冼。1.5 H型钢加工及安装1.5 为减少现场焊接和加快施工进度，钢管根据现场测定的高度进行安装，并检查顶面钢板和加强肋。钢结构吊装施工准备：2.1 施工场地2.2 工程开工前协助甲方（业方）做好三通一平，了解场地情况，办好手续，处理好影响正常开工的所有工作，及时解决有关影响工程中各工序中

50、的容插工作和安全隐患。2.3 轴线及标高复核：复测由土建提供的轴线，控制网和各控制点是否符合要求，如符合要求用经纬仪以主控制线为基准点，按图纸要求确定各部控制点，并确定好各个定位轴线。2.4 放线测量的量具要一致，放线完毕做好标记并做保护措施。2.5与土建方配合好轴线定位情况，做好施工前的准备工作及安全措施用具等。3. 运料计划：根据业主及有关单位要求，结合我公司及施工现场实际情况和安装进度，安装前做好运料计划。以不影响现场安装及场地为原则。4. 构件运输：在构件运输存放过程中，做好防止构件变形和因某种原因导致碰损的有效保护措施，按照施工顺序及进度计划备料，采用30T平板车按所安排的运料计划，

51、陆续运往施工现场。构件运输流程制定安装进度计划 核查构件及做好标记 制定运料计划按计划安排车辆的数量及时间 装车运输 按安装顺序现场卸车倒料检查构件数量及构件是否变形并进行矫正 4.1构件运往现场，按照施工平面布置图，确定各个构件堆放点，并做好标记。5.构件检查及成品验收：构件检查：将现场堆放好标记的构件，进行现场自检，对合格的构件报送构件出厂合格证给监理进行复检，并配以下附件：A、原材料的报检（1）钢材（板）、高强螺栓、焊条、焊丝、焊剂的出厂合格证，钢材的品种规格，性能符合设计要求。（2）对要求有复验的材料，在生产厂内抽样送到有资质的试验单位进行材料力学试验和焊接工艺检验。B、构件成品的验收

52、：钢构件的出厂合格证构件零部件加工检验批质量验收记录表钢结构焊接工程检验批质量验收记录钢材的力学性能实验报告和钢材焊接工艺性能检验报告构件组装工程检验批质量验收记录。C、构件的检查：构件的材料几何尺寸必须符合设计要求。构件本身的截面尺寸构件的扭曲情况焊缝质量的外观检查情况3、施工满足条件立柱砼基础经检查，验收合格，并达到规定的强度要求（轴线及立柱定位尺寸预埋螺栓经复查，验收合格、标高、柱距、跨距经检查复测达到规范要求及砼达到规定强度）。施工区域内场地符合“三通一平”要求。主要吊装机械经负荷试验合格，具备使用条件施工用气（氧气、乙炔等）设施已准备完毕，并办理相关责任文件及动火证即可投入使用使用的

53、电动、风动扭力扳手准备齐全，且经过校验合格，对操作人员 经过培训考试，钢构件半成品的质量检验合格证，技术检验资料齐备。施工管理组织健全，专业人员操作证件齐全，熟悉本工程特点及施工顺序质量标准，对施工工程质量进行技术交底，并在项目经理的安排下，由安全员对施工人员进行安全教育和安全措施的技术交底。4、安装工艺流程 各个分项与分项之间先给班组技术交底，后追踪管理实施，先我公司自检，后报监理及业主复检合格方能进入下一道工序的质量控制流程，具体工艺流程如下： 安装工艺流程按图基础放线、复线 标高的复核 预埋螺栓焊接安位 现场清理-检查复测预埋件构件进场卸车转料到位-构件核查-零配件核查-构件外观检查复测

54、-复测轴线跨距标高砼基础达到强度吊装钢柱4根预埋螺栓固定-复查跨距中心轴线校正钢柱垂直度及轴线安装钢梁2榀安装柱间、梁间支撑安装檩条每边4-6支以此类推吊装主体结构安装檩条系列构配件气楼系列构件及雨蓬构配件补漆自检及报验安装玻璃隔热棉及盖金属压型彩钢板（天面板及墙面板）收边包角清理屋面自检及报验竣工验收5、吊机选择 钢梁吊装采用16吨和25吨汽车吊进行，作业半径10米，臂长31.5米，起重量4.4吨，用一台16吨或25吨吊机负责钢柱、梁的转运及组合和吊装，完成吊装一个区域所有的工程量，具体吊装就位方法（详见示意图） 6、安装方法和安装顺序 根据本工程现场的条件，结合我公司实际情况，为了能保证质

55、量、安全两不误，相互配合土建施工，为加快工程进度目标，在基础预埋和吊装施工方面分二个阶段：测定位轴线与中心定位线，复测定位标高安装基础螺栓预埋螺栓与柱底周边相互焊接固定，检查螺栓稳定性和标高。装要求和顺序根据本工程现场条件、结合我公司实际情况、第一时间（厂房A）：从A-F轴1-2轴吊装钢柱8根（杭风柱在内）再吊装1-2轴钢梁2榀，钢梁长度33.4米左右；形成四方框架后,进行校正垂直定位,边安装柱间支撑梁间支撑,屋面檩条每半径跨4-6支,再校正检查后时行吊装3-21轴,钢柱、梁、以此类推，钢构件由下而上进行吊装，先吊装H钢柱，再吊装钢梁、系杆、支撑、檩条等构配件。根据现场施工场地可变通穿插吊装方

56、法（反轴线吊装）7、H钢柱、梁校正轴线校正：对在吊装过程中由于某中因素发生偏移的钢柱、梁座落后作轴线校正，采用两方向对正后进行纠正偏差。钢结构项目验收允许偏差规范（见表）基础和支承面基础和支承面项目允许偏差项目允许偏差建筑物定位轴线L/2000且不应大于3.0直径dd/5005.00基础上标的定位轴线1.0构件长度3.00基础上柱底标高20构件长度d/500,检查不应大于5.0地脚螺栓位移2.0构件长度d/500用焊接量检查不应大于3.0底层柱、柱底轴线3.0L/1500用拉线、吊线、钢尺检查基础上柱底标高20d/500，检查不应大于5.0地脚螺栓位移2.0d/500，用焊量检查不应大于3.0

57、底层柱、底柱轴线3.0L/1500用拉线、吊线、钢尺检查不应大于5.0柱定位轴线1.0对口错边L10/检查不应大于3.0单位柱的垂直度H/1000且不大于10.0上下柱连接处的错口3.0钢尺检查主体结构整体垂直度H/1000且不大于25各柱顶高度差5.0用水准仪检查主体结构整体垂直度H/1500且不大于25用相对标高控制安装H/1000且不大于30.0-H/1000且不大于30注： h为每节柱子长度的制造允许偏差 Z 为每节柱子长度受荷载芯的压缩w 为每节柱子接头焊缝的收缩值。每个区域现场施工人员的配备施工管理人员 4人焊工 4人安装工 8人杂工 4人8、安全施工防护措施施工现场安全防护除工作

58、人员外，无关人员一律禁止进入施工作业区，并挂警示牌和警戒线。操作人员佩带安全带，安全带挂钩处挂8钢丝绳，人员上下时安全带与钢丝绳随着上下移动，防止高空坠落，（详见示意图）工人在上面行走时必须扣安全带随人走。工人在上面行走时除扣安全带行走外，不得扛有工具等重物，不能随意从高空抛下。工地安全用电及防火措施工地所有电线架设及电箱安装必须交有合格证的电工来完成，所有电源线必架高离开地面。开工前检查电线电缆，发现烂的破皮的不准使用，下班后切断电源。电箱必须安装规范，保持一闸一线，电缆线必须架空作业，严禁拖地和钢构架相连。秋高气爽，防火至高重要，宿舍及仓库必须设置灭火器材，焊接一定要用水将地面淋湿，并要求

59、设置专用接火筒。气割焊工作业安全措施气焊工、电焊工须持特种证上岗，操作证过期未年审的不准施焊作业。电焊机外壳必须接地良好，要有触电保护器，电源的拆装应有电工来完成，电焊机要设单独的开关，开关要在防雨的开关箱内，焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条要带手套，雷雨时停止作业。作业前检查并清除作业面周围的易燃易爆品，作业结束应切断焊机电源，检查现场无火种后，方可离开。气焊作业，煤气瓶与氧气瓶之间距离必须有5米以上，严禁平放、暴晒、发现漏气禁止继续使用，作业结束，应将气瓶阀门关好，拧上安全罩，检查现场无火种方可离开。奖罚制度工地成立安全小组，成员有4人以上，每天班前对工人安全教育，每周工人总结安

60、全工作，提高工人安全施工觉悟。发现违章作业，立即提出批评指正，在违者一罚款处理，每次罚款50元以上，对累次违规而又不接受教育者开除处理。对安全施工好的工人每月选优秀者予以奖励，每次50元以上。安全文明保证措施本项目施工任务和特点高空作业多，危险性大、全露天作业，所以必须加强安全文明施工管理。安全目标杜绝重大伤亡事故，杜绝重大机械设备破坏、火灾、高空坠落事故，杜绝重大责任事故。文明施工目标施工现场做到工完，料尽、场地清、保证施工现场水平、垂直作业面畅通无阻；材料构件堆放整齐有序、标识清晰，废铁、废料及时清理；定点堆放。施工现场设名专职安全员。负责安全检查、监督、保证安全文明生产制度措施得到执行实