热电厂蒸汽管网施工设计方案

1、.wd.wd.wd.目 录 TOC o 1-3 h z HYPERLINK l _Toc26176412第一章概述 PAGEREF _Toc26176412 h 1HYPERLINK l _Toc26176413第二章材料检验及标识 PAGEREF _Toc26176413 h 2HYPERLINK l _Toc26176414第三章材料的保管和发放 PAGEREF _Toc26176414 h 3HYPERLINK l _Toc26176415第四章管道加工 PAGEREF _Toc26176415 h 3HYPERLINK l _Toc26176416第五章管道焊接 PAGEREF _To

2、c26176416 h 5HYPERLINK l _Toc26176417第六章管道安装 PAGEREF _Toc26176417 h 8HYPERLINK l _Toc26176418第七章管道系统试验 PAGEREF _Toc26176418 h 9HYPERLINK l _Toc26176419第八章质量控制 PAGEREF _Toc26176419 h 10HYPERLINK l _Toc26176420第九章安全管理措施 PAGEREF _Toc26176420 h 11第一章 概 述本工程是西固热电厂增供4.0Mpa蒸汽管网工程中，西固热电厂二门处至兰化304厂苯乙烯处管道的施工，

3、其主要任务是从西固热电厂输送4.0Mpa蒸汽供乙烯苯乙烯、高密度等装置使用。本次敷设管道沿电厂至兰化的1#蒸汽管线敷设，原1#蒸汽管线撤除，至苯乙烯处柱101到柱113为新建管架。管道主体材质为15CrMo，共计1060m，规格27313。1 设计特点1.1 管道系统按热力管设计，补偿器及支、吊架均经过热力计算，所以安装过程中不得对其变动、更改。1.2 管道大局部沿原有管架敷设，并根据管道敷设的上下不同，设计了高点放空和底点疏水，一来为了水压试验方便，二来是为了管网的长期安装运行。1.3 由于兰化工程公司无法提供详细的管架标高和地平竖向图，管道安装图中的尺寸可能不够准确，管道的高点、底点在施工

4、中可能有所调整，施工时应根据现场实际情况确定。2 施工特点2.1 施工难度大，人工作业强度高。由于管道布置在原有管架上，吊装作业极为不便。尤其柱100到柱49约360m管架位于橡胶厂南北花园中，吊装半径约30m，管道只能用160t吊车进展吊装。2. 2 焊接工作量大，100%射线探伤，对接焊口焊后热处理，造成施工周期长，成本高。2. 3 15CrMo钢焊接技术要求及工艺要求严格。2. 4 施工安全要求高，一是施工安装中不得损坏原由的管线及管架，二是全过程施工须动火分析。3 编制依据3.1 中国石油兰化设计院提供图纸，图纸编号为：300-00D2-100-113，共13张。3.2 ?电力建设施工

5、及验收技术标准?管道篇DL5013-94。3.3 ?电力建设施工及验收技术标准?火力发电厂焊接篇DL5007-92。3.4 ?工业金属管道工程施工及验收标准?GB50235-97。3.5 ?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准?GB50236-98。3.6 ?石油化工钢制管道工程施工工艺标准?SHJ517-91。3.7 ?石油化工异种钢焊接规程?SH3526-92。3.8 ?石油化工剧毒、可燃介质管道施工验收标准?SH3501-1997。3.9 ?石油化工工程铬钼耐热钢管焊接技术规程?SHJ520-91。3.10 ?石油化工绝热工程施工工艺标准?SHJ522-91。第二章 材料检验及标识1

6、 管子及管件1.1 15CrMo材质管道、管件均应逐根逐件检验其壁厚、锈蚀以及机械损伤、壁厚偏差必须符合绕行国家标准GB5310-85的规定。1.2 CrMo材质的管道、管件均应逐根逐件做定性光谱分析。光谱分析合格的管材、管件均应进展标识，其标识方法为15CrMo沿管道、管材沿长度方向刷宽1020mm通长黄色带。2 阀门2. 1阀门必须进展外观检查：阀体的锈蚀、机械损伤密封构造、传动构造，确认其完好，具备可操作性。2. 2阀门试压比例为100%。公称直径Dg50阀门按现场实际使用位置焊接连接件，端部封堵盲板试压；公称直径Dg50d 阀门焊接短管，连成一串试压。阀门强度试验压力为其公称压力的1.

7、5倍、阀门严密性试验压力为其公称压力。试验介质为水。2. 3 阀门须解体检查其材质、机械局部、密封局部，并对其本体进展定性光谱分析检验。光谱分析不和格的阀门退货处理。2. 4 检验合格的阀门在阀体两侧沿长度方向刷20mm宽 100mm长的绿色色带。并倒空其内积水，然后用胶带纸封口保护。试压不合格阀门，标识缺陷位置后退货。3 支架3.1 管托是成套定货的，到货后要求对其主材进展光谱分析。并复验其数量、型号。3.2 以上材质光谱分析，统一由物资公司进展复验。检验报告及材料合格证一并交施工队登记保管。第三章 材料的保管和发放1 管网主管领出后沿管道走向散开摆放；疏、排气用管放置在临时预制场地，随时领

8、用。所有管件、阀门、支架入库保管，并上帐，由专职保管员管理，领料时执行限额领料卡领用，以免用错等意外发生。2焊条烘烤、保管由专职焊条烘烤人员按焊条生产厂说明书要求进展烘烤，焊条烘烤应根据工程需要有方案进展，做到随用随烤，暂不使用的焊条应移入保温箱内保存，温度保持在100150范围。经烘烤合格但未使用包括未用完焊条，如其温度已降至100以下，或离开保温箱的时间已超过4小时，下次使用应重新烘烤，同一焊条的烘烤次数不得超过2次。焊条领用由技术员签发焊条领用单，焊工应配备焊条保温筒，对无领用单及保温筒者，应拒绝发料。当天未用完焊条及时返库。第四章 管道加工1 切割1.1管道切割采用氧-乙炔焰切割，切割

9、完后磨去热影响区及氧化渣，并磨出要求焊接坡口坡口机加工坡口。1.2 坡口外表应平整，其倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm，切口机周围毛刺、氧化铁要打磨光滑。2坡口2.1 坡口采用坡口机加工。2.2 型式，见图4-1、4-2。对口错边量10%为管道壁厚但1.30mm。2.3 不等厚件之间焊接阀门与管道焊接。3 清洁度3.1管道在预制安装时要详细检查管内清洁，特别安装就位时，必须吊起倾斜敲打去除内部锈层脱落物及进入的杂物；3.2管道上开孔，必须采取相应的措施，严禁开孔时铁块掉入管内，管道敞口要做好封闭。4 油漆4.1所有管道外外表均刷有机硅耐热漆二遍，焊接端及其热影响区内不刷漆，等试压合格

10、后，刷同牌号底漆两遍；4.2油漆作业应符合有关规章要求，即涂前除锈，过程中防水、防冻、防雨。涂层厚度应均匀一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；4.3管道支座应与管道涂层一样，并按设计要求涂刷面漆。5 管道预制5.1管道尽量在地面预制，以减少高空作业量。但必须根据实际情况，预制长度必须便于吊装，不可预制太长；5.2补偿器整个预制后吊装；5.3预制管段、补偿器材时尺寸应经过现场实测，这一点很重要。第五章 管道焊接1 凡参加特殊过程管道焊接的焊工，必须具有相应的材质及等级的焊接资格，且合格证在有效期内。作业人员焊工由施工队提出，由工程部认定。2 焊接方式2.1管道对接焊口采用氩电联焊，即T1G+S

11、MAW；2.2管座焊口、管道与支架的施焊部位采用手工电弧焊即SMAW。3 焊接材料3.1 15CrMo/15CrMo：T1GR30H13CrMo+R3073.2 15CrMo/20#：H08Mo2Si/J5073.3阀门、疏水器等设计材料确定后再给出焊接材料。3.4 12Cr1MoV/15CrMo：T1GR30H13CrMo+R3073.5 12CrMo/20#：H08Mo2Si/J5074 焊接时应抽样检查焊条外观，应无药皮脱落、开裂、发霉等情况。5 焊接工艺5.1焊接前焊工应除去坡口及热影响区附近油漆、浮锈、毛刺等污物，焊丝要经砂纸打磨，除去锈污至漏出金属光泽；5.2焊前预热15CrMo：

12、100-25015CrMo/12Cr1MoV 150300，宽度每侧50；5.3管子管件的组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一样；5.4焊接参数选择，执行焊接工艺评定，且焊接应由焊接质控负责人和质检人员对焊接工艺的执行过程参数、检验试验等连续监控；5.5正式焊接前，应仔细检查点固焊点是否存在缺陷，无缺陷后可正式焊接；假设有缺陷，如裂纹等，应报告焊接负责人员分析原因制定改良措施，氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进展次层填充焊缝的焊接；5.6多层焊接时，层间温度应保持在250左右，防止过烧，运条方式采用“锯齿型。多层焊每层焊完后都应自检，自检合格后开场次层的焊接；5.7焊接过程中确保起弧

13、处、收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满。多层焊时，层间接缝应错开3050mm；5.8 15CrMo材质的焊接，每层焊缝必须一次连续焊完，假设出现停电等故障造成的中断，应将焊道用保温棉包起来缓冷。再焊时仔细检查，确认无裂纹等缺陷后，将被焊件预热至要求温度继续焊接；5.9每道焊缝焊完后，立即进展焊后热处理，然后用保温棉包起来缓冷。并填写“管道焊接记录；5.10当以下环境条件出现又无防护措施时，应停顿焊接：5. 10.1风速8m/s；5. 10.2雨天、雪天；5.11焊接时允许最低环境温度-10；5.12其他未尽事宜参见焊接工艺评定及焊接工艺卡。6 焊后热处理属于特殊过程，因此，热处理作业应严格按施工

14、技术要求进展过程投入前的合格确认，并由工程经理下达“特殊过程施工通知单。热处理过程进展中，质检人员、工艺技术负责人进展连续监控，以确保每项工作、每一操作都满足合格过程要求。6.1热处理前，设备负责人应组织对电脑温控仪进展认可，确保其能力、性能能满足热处理过程合格的需要。在过程运行中，设备负责人或兼职机械员负责组织机修人员对电脑温控仪、加热片等设备性能进展连续监控和必要维护，以保持温控仪、加热片在整个施工过程中的能力及性能处于满足合格过程的状态。测量仪表应经计量鉴定合格；6.2热处理范围6.2.1管网系统DN250主管上所有对接焊缝；6.2.2放空管以及疏、排水管、消音器管焊缝不进展焊后热处理，

15、只须焊前预热，焊后保温缓冷。6.3热处理曲线图见图51，经热处理的每道焊口都要有记录及“热处理曲线图；6.4热处理操作控制方法6.4.1升温、降温速度300/h；6.4.2降温过程中，温度300可不控制；6.4.3热处理加热宽度，从焊缝中心算，每侧60mm。保温宽度，每侧65mm ；6.4.4热处理保温材料采用石棉垫；6.4.5热处理的加热方法，力求内、外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点温差应小于50；6.4.6热处理时，测温点应对称分布在焊缝中心两侧，且不得少于2点，水平管道测点应上下对称布置；6.4.7热处理完成后，应做好标记，标记为焊缝两侧离焊道边缘30mm处涂宽10m

16、m的红色色带。6.5关键工序的预防措施：当不能及时热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300并进展保温缓冷。7 焊接检查7.1组对焊接前，对坡口、间隙及对口外表清洁度等工程进展检查；7.2焊接接头外观检查7.2.1检查密度100%；7.2.2焊缝成型允许偏差要求见表51；表51咬 边深度0.5mm，焊缝两侧总长度之和171mm裂纹、未融合不允许外表加强高2.5mm角接变形2内 凹不允许7.2.3焊缝周围的飞溅、氧化物等必须清理干净。7.3焊缝内部质量检验7.3.1 管道焊缝内部质量检验，采用X射线和渗透两种方式，X射线检查公称直径Dg50的对接焊局部；渗透检验Dg50的对接焊及其它角接焊缝；

17、7.3.2 X射线检查比例为100%，渗透检验比例为100%。X射线检查，合格等级。 X射线及渗透检查标准JB4730-94假设设计另有规定时，以设计为准。7.4焊缝返修：凡进展无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进展返修。返修后仍按原规定方法进展探伤，同一焊缝允许返修2次。8 热处理检验8.1所有经过热处理的焊缝均应进展光谱分析，检查合金含量，选择的点为4点；8.2所有经过热处理的焊缝均应进展硬度检查，每道焊口上选择的测量点分别为母材、热影响区、焊道，如图5-2所示硬度检查比例假设设计另有规定，那么按设计规定进展；8.3热处理后焊缝的硬度值一般不超过母材标准布氏硬度值HB加100，且不超过270

18、。8.4当热处理后测出硬度达不到要求时，要对其原因进展分析。如热处理升温、降温、恒温不符合要求产生的，那么要重新热处理。第六章 管道安装1 管道安装应具备的条件1.1土建101102柱施工完毕，且经共检合格，能满足安装要求；原有管架横梁上没有预埋钢板，已按图30000D2-100-6施工完毕且质量符合要求；管子、管件和阀门等已按设计要求，内部已清理干净不存在杂物。2 管道安装允许偏差2.1室外架空管道标高允许偏差20mm；2.2水平弯曲度为31，最大80；2.3立管铅垂度为5L，最大30；3 补偿器整体预制安装。4 补偿器冷拉量待设计交底后再定。5 阀门安装原那么要便于操作，手柄应朝向易操作的

19、方位，且不可朝下。焊接阀门时，应严密地关闭阀门等热处理完毕后再使其处于开启状态。截止阀、疏水阀和调节孔板安装时应注意方向，标于阀体上的箭头方向使之与流体流向一致。6 导向支架和滑动支架的滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装时必须注意图纸中给出的偏装量，这一点很重要。7 所有和主管焊接支架，一定要遵照焊接工艺的要求进展。6 疏、排水管的安装原那么是接入附近的雨水沟中，假设找不到雨水沟，那么排向背离人行道的一侧。第七章 管道系统试验1 当管道系统全部施工完毕后，由工程公司、生产单位、设计单位和施工单位组织有关人员，按设计施工图及设计变更通知单，对现场进展确认，确认合格前方可试压。2 准备量

20、程为200Kgf/cm2的压力表3块，分别安装在最低和最高点处。压力表精度不低于1.5级，且经过校验合格并在有效期内。3 试压操作3.1管道系统试验压力为14Mpa，试验介质为干净水；3.2关闭疏水装置的最后一道阀；3.3翻开所有放空阀门直至水溢出后安装压力表；3.4缓慢升压至试验压力的50%，即7.0Mpa，全面检查管道本体的每一受检部位，然后，逐级将压力升至试验要求的压力，即14Mpa，稳压10分钟，以管道无渗漏，目测无变形为合格；3.5试验完成后，翻开每个低点的阀门排净管内试验水。排水时首先猛开旁路阀，将积聚在该处的赃物排净为止。3.6假设试验过程中遇到泄露、渗漏，不得带压修补，按第四章

21、4.6条放净水后，焊接修补、热处理，探伤合格前方可再进展试验；3.7本管道是否进展严密性试验，待征求设计要求后在施工工艺本中说明。4 管道吹扫4.1管道采用蒸汽吹扫；4.2蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，防止水击现象发生，且恒温1小时后进展吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进展第二次吹扫，如此反复不少于三次；4.3管道应以大流量蒸汽进展吹扫，流速不低于30m/s。排气端应安装阀门，打靶装置和消音器；4.4蒸汽吹扫出口均设在管道上的疏排放口，吹扫时以次开启疏排放口阀门。排放口应加明显标志，并检查排放口支撑是否结实；4.5吹扫假设在保温前进展，应采取防烫措施；4.6检查用刨光木板置于排气处，检查板上无铁锈、赃物为合格。第八章 质量控制1 工艺管道安装控制流程说明：一般工序用 表示关键工序用 表示重要工序用 表示2 质量控制目标2.1 单位工程合格率100%；2.2分项工程优良率95%；2.3质量事故0；3 质量管理共检点工程3.1焊接工艺评定；3.2焊工资格证书；3.3光谱分析报告