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文档简介
1、50万吨/年煤焦油全馅分加氢制环烷基油项目厂区给排水地下管网地埋管工程施工方案一、工程概况本工程为50万吨/年煤焦油全馅分加氢制环烷基油项目厂区给排水地下管网管道安装工程。其中,排水系统包括重力流含油污水管道、压力流含油污水管道、重力流含盐污水管道、压力流含盐污水管道、重力流生活污水管道、压力流生活污水管道、重力流清净雨水管道、压力流清净雨水管道。给水管道包括生活原水管道、生产原水管道、生产给水管道、生活给水管道、稳高压消防给水管道、循环冷却给水管道、循环冷却回水管道、泡沫混合液管道、回用水管道。给水管道室内部分釆用冷热水用聚丙烯PP-R,S5系列,其余部分釆用内外热镀锌输送液体用无缝钢管(G
2、B/T8163-2008)。污水管道釆用钢筋混凝土管、PVC-U硬聚氯乙烯管、无缝钢管。污水系统分为生产污水和生活污水两系统,其中,生活污水经化粪池、隔油池、排污降温池预处理后,汇集排入污水处理厂,经处理达标后排入市政污水管理。生产污水经沉淀隔油池处理后,汇集进入生产污水处理站,经处理达标后回用于绿化及浇洒道路。雨水系统主要是排除厂内的雨水和消防废水,雨水汇集后一部分排至市政雨水管道。二、施工工艺及方案1、给水PP-R管施工工艺本工程给水管管径DDN300釆用PP-R硬聚氯乙烯给水塑料管,釆用热熔或电熔连接,本工程选用热熔连接方式,其具体施工工艺如下:(1)给水管道连接釆用热熔连接时应选用同种
3、牌号、材质相同的管件和管材。对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管件之间的连接,应通过试验,判定连接质量能得到保证后,方可进行。(2)PP-R管釆用热熔连接时,可对不同材料及熔融指数生产出的PP-R管材、管件进行连接。(3)操作人员在上岗前必须经过专业培训,经考试合格和技术评定合格后,方可上岗操作。(4)PP-R给水管材、管件存放与施工现场温差较大时,应将管材和管件在施工现场放置一段时间,使其温度接近施工现场温度。(5)PP-R给水管道连接时,管端应洁净。每次收工时,管口应临时封堵。(6)PP-R给水管道连接结束时,应进行接头外观质量检查。不合格必须返工后重新进行接头外面质量检查。(7)热
4、熔连接工艺要求:检查管子(或管件)端头是否被划伤、碰坏,管材的连接端切割是垂直。检查合格后,才可进行下一步操作。清除两管口及管内的灰土、水及其他异物,并用洁净棉布擦拭干净。在要焊接的管子或管件端头,并留出一定夹具自由度,并应校直对应的连接件,使其在同一轴线上,管口错边不得大于管壁厚的10%。装上专用的焊机,用続刀将管口铁平,取下続刀,用浸有医用酒精的洁净棉布擦拭干净。安装加热板,管口与加热板接触,加热至熔化,然后撤去加热板,将熔化端压紧,保压、冷却,直止冷却至环境温度。特别注意:热熔连接前、后,连接工具加热面上的污物应用洁净棉布擦净。连接端面的加热,其加热时间与加热温度应符合对接连接工具生产厂
5、和管材、管件生产厂的规定。加热完毕,待连接件应迅速脱离对接连接工具的加热板,并用均匀外力使其完全接触,形成均匀凸缘。凸缘高度应均匀一致。焊接完毕后,保证热熔接头处没有受其他外力,在保压冷却时间达到后即可取下连接器。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力,不许强力拉动或弯曲管子。热熔对接连接一般分为五个阶段:预热阶段:即卷边过程,该过程中管材截面将根据控制设定产生一个卷边,卷边的高度因管材的规格不同而不同,卷边的高度将决定最终焊环的环形。吸热阶段:在这个阶段中,热量在所要连接的管材内扩散,这个阶段需要施加一个较小的压力。加热板取出阶段:这个阶段用来在将所连接的管材或管件接触之前,
6、取出加热板;取出加热板和使连接管材相接触的时间越短越好,以避免热量损失或熔融端面被污染(灰尘、砂子)氧化等。对接阶段:即纯粹的熔接,将要连接的管材熔化断面相互接触,按所选择的标准逐渐建立和保持对接压力。冷却阶段:冷却过程按标准施以特定压力,冷却阶段所施加的压力与预热阶段相同,但主要依据使用标准而定。加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂管材、管件生产厂的规定。热熔对接焊接时,要求管材或管件应具有相同熔融指数,且最好应具备相同的SDR值。另外釆用不同厂家的管件时,必须选择合理的与这相匹配的焊机才能取得最佳的焊接效果。热熔连接保压、冷却时间,应符合热熔连接工具生产厂和管件、管
7、材生产厂家的规定,在保证冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。如生产厂家无明确要求时,参照下表。给水PE管热熔连接主要工艺参数表壁厚(mm)加热时的卷边高度h/mm温度(T):(21010)C吸热压力Pal:0.15MPa吸热时间ta2/Sta2=10 xe温度(T):(21010)C吸热压力Pa2:0.02MPa允许最大切换时间tu/S增压时间tfl/S焊缝在保压状态下的冷却时间tf2/minPfl=Pf2=0.15MPaDN300时,釆用钢筋混凝土管材。其安装及施工方法如下:安装前,将管膛、管口,将承插口内的所有杂物予以清除,并擦洗干净,然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。清理胶圈:将
8、胶圈上的粘接物清擦干净,并均匀涂抹非油质润滑剂。插口上套胶圈:密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时,胶圈应均匀滚动到位,放松外力后,回弹不得大于10mm,把胶圈弯成心形或花形(大口径)装入承口槽内,并用手沿整个胶圈按压一遍,确保胶圈各个部分不翘不扭,均匀一致卡在槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。接口施工时,釆用龙门架,对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳,在待拉入管子承口处架上后背横梁,用钢丝绳和倒链连好绷紧对正,两侧同步拉倒链,将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。安装时,顶、拉速度应缓慢,并应有专人查胶圈滚入情况,如发现滚入不均匀,应停止顶、拉,用凿子调整胶圈
9、位置,均匀后再继续顶、拉,使胶圈达到承插口的预定位置。管道安装应特别注意密封胶圈,不得出现“麻花、“闷鼻”、凹兜、跳井、“外露”等现象。锁管:铺管后为防止前几节管子的管口移动,可用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上。倒链拉入法安管及锁管示意见下图。槽钢槽钢钢丝绳倒链倒链拉入法安管示意图缓冲橡胶带方木第一节管A-A锁管示意图钢筋混凝土管道安装示意图检查中线、高程:每一管节安装完成后,应校对管体的轴线位置与高程,符合设计要求后,即可进行管体轴向锁定和两侧固定。用探尺检查胶圈位置:检查插口推入承口的位置是否符合要求,用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。水泥砂浆抹带:抹带及接口均用1:2.5水泥砂浆
10、。抹带前将管口及管外皮抹带处洗刷干净。直径小于等于DN1000,带宽120mm;直径大于DN1000,带宽150mm,带厚均为30mm。抹带分两层做完,第一层砂浆厚度约为带厚的1/3,并压实使管壁粘接牢固,在表面划成线槽,以利于与第二层结合。待第一层初凝后抹第二层,用弧形抹子捋压成形,初凝前再用抹子赶光压实。抹带完成后,立即用平软材料覆盖,34h后洒水养护。检查井与管道的连接:管材与检查井相连,釆用中介层法。即在管材与井壁相连接部位的外表面预先用聚氯乙烯粘接剂、粗砂做成中介层,然后用水泥砂浆砌入井壁内。做中介层时,先用毛刷将管壁清理干净,然后均匀地涂刷一层聚氯乙烯粘接剂,紧接着在上面甩撒一层干
11、燥的粗砂,固化1020min,即形成表面粗糙的中介层。中介层的长度视管道砌入检查井内的长度而定,一般可釆用0.24mo当管道位于低洼、沼泽、地下水位高的地段时,为适合基础不均匀沉降,检查井与管道的连接,宜釆用长0.8米的短管与检查井连接,然后再与整根管连接。砖砌或後浇筑部分设止水圈,管件与检查井相结合的表面砂浆应饱满,以防结合处渗水。止水圈可由管材生产工厂配套加工生产,止水圈的材料和管材的材料相同,通过高温熔接的方法将它和管材融合成一体,它的位置应设置在墙体中部,轴向截面为梯形,高度不应小于50mm,上边宽20mm,底宽30mm,底面必须与管壁周边熔牢且不渗水。3、钢管焊接施工工艺室外给水管道
12、、消防管道等为无缝钢管,釆用焊接或法兰连接方式。管道焊接施工要求(1)管道切口质量应符合下列规定:切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm;有坡口加工要求的,坡口加工形式按焊接方案规定进行。(2)管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件,并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组件的顺序号。(3)管道预制时,自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭段必须按现场实测尺寸加工,预制完毕应检查内部洁净度,封闭管口,并按顺序合理堆放。(4)管道对接焊缝位置应符合下列规定:管道位置距离弯管的弯曲起点不
13、得小于管子外径或不小于100mm;管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm;支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm;管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。(5)管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作,滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象。(6)制作合格的支吊架应进行防腐处理,并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应釆用机械钻孔。管道安装(1)管道安装前应具备下列条件:与管道有关工程项目经检验合格,满足安装要求;管子、管件、管道附件等已检验合格,具有相关证件;管道组成件及预制件已按设计核对无误
14、,内部已清理干净无杂物。(2)管道安装应按单线图所示,按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合件时,组合件应具备充足刚性,吊装后不应产生永久变形,临时固定应牢固可靠。(3)管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。(4)管道连接时,不得用强力对口,加热管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。(5)管子或管件的坡口及内外壁1015mm范围内的油漆、垢、锈等,在对口前应清除干净,显示出金属光泽。管子对口一段应平直,焊接角变形在距离接口中心200mm处测量,当管子公称通径DN100mm时,折口的允许偏差aW2mm;当DNN100mm时,允许偏差aW3mm。
15、(6)管道对口一般应做到内壁齐平,如有错口时,对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1mm,对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于3mm。对口符合要求后,应垫置牢固,避免焊接过程中管子移动。(7)管道安装应根据现场实际条件进行组织,原则为先大管后小管,安装工作有间断时,应及时封闭管口,管道安装的允许偏差见下表。焊接钢管安装允许偏差表项目允许偏差标高架空室外15水平管弯曲度DN1001.5/1000,且W20立管铅垂度2/1000且,15交叉管间距偏差10(8)法兰及紧固件安装法兰安装前,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷。法兰连接时应
16、保持法兰间的平行,其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰平面应与管道轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,焊后应清除氧化物等杂质。垫片的内径应比法兰内径大23mm。垫片应为整圆。连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。法兰应使用同一规格,螺栓安装方向一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度。螺栓应露出螺母23个螺距。(9)盲板安装盲板厚度应选10mm,材质与原管材质相同。盲板的添加位置应正确无误,并按要求进行加强。(10)支架安装支架安装工作应和管道安装同步进行,支架的位置、形式尽可能符合设计规定。支架安装前应清理基础,与基础固定好,
17、安装时及时进行支架的固定和调整工作,支架安装应平整、牢固、与管道接触良好。滑动支架的滑动面应洁净平整,以保证管道能自由膨胀。滑动支架的滑动部分应裸露,不应被水泥及保温层敷盖。在有热位移的管道上安装支架时,其支点的偏移方向及尺寸按设计图纸要求正确装设。有热位移的管道,在受热膨胀时,应进行检查与调整,检查滑动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求,管托有无脱落现象,固定支架是否牢固可靠。支架间的间距按设计正确安装,安装过程中使用的临时支架应有明显标志,并不得与正式支架位置冲突,管道安装完毕后及时拆除。管道安装完毕后,应按设计文件逐个核对支架的形式、材质和位置,以免错装、漏装。管道焊接(1
18、)焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用,在使用前必需检查其质量合格证明书与产品是否相符。(2)焊条、焊丝存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求,按时填写保存环境记录。如果焊条受潮,焊材使用前应按其使用说明进行烘干处理。(3)焊接人员必须有上岗证,而且在规定的范围内。(4)管道焊接前用气焊打坡口,打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理,使坡口面出现金属光泽。(5)管道坡口一般采用V型坡口坡口角度为5565,钝边为03mm,管道冋隙为l3mm。引弧及起焊:在下图所示A点坡口面上引弧至间隙内,使焊条在两钝边作微小横向摆动,当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时,焊条上送,此时焊条端部
19、都到达坡口底边,整个电弧的2/3将在管内燃烧,并形成第一个熔孔。在仰焊至斜仰焊位置运条时,必须保证半打穿状态;至斜立焊及平焊位置,可使用顶弧焊接,其运条角度变化过程及位置如下图所示。a焊接顺序b焊条角度水平固定管子的焊接顺序及焊条角度为了在仰焊部位消除和减少内凹现象,除了合理选择坡口角度和焊接电流以外,断弧动作要果断,引弧动作要准确和稳当,在坡口两侧停留时间不宜过多,焊接电弧要短,并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。仰焊及下爬坡部位的焊接:应压住电弧做横向摆动运条,运条幅度要小,速度要快,焊条与管子切线倾角为8085。左右。随着焊接向上进行,焊条角度变大,焊条深度慢慢变浅。在7点位置时,焊条端
20、部离坡口底边约1mm,焊条角度为100105,这时约有1/2电弧在管内燃烧,横向摆动幅度增大,在坡口两端稍作停顿。到达立焊时,焊条与管子切线的倾角为90。O上爬坡和平焊部位的焊接,焊条接线向外带出,焊条端部离坡口底边约2mm,这时1/3电弧在管内燃烧。上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90,平焊交接为80左右,并在图aB点收弧。若釆用断弧焊手法时,接孤位置要准确。每次接弧时,焊条要对准熔池前部的1/3左右处,是每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右。灭孤动作要干净利落,不要拉长孤。灭弧与接弧的时间间隔要短,灭弧频率大体为仰焊和平焊区段每分钟3540次,立焊区段每分钟4050次。焊接过程中,要使熔池
21、的形状和大小基本保持一致,熔池铁液清晰明亮,熔孔始终深入每侧母材0.5lmm。在前半圈起焊区(即A点6点区)510mm范围焊接时焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡;而在平焊位置收弧区(即12点日点区)510mm范围,则焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡,以利于与后半圈接头。(7)接头方法仰焊、平焊的接头,是整个固定管道焊口的关键,在接头处最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。为了便于接头,在焊前半圈时,仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线510mm。仰焊接头方法:因为起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷,故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分(约10mm长),这样既割除了可能有缺陷的焊
22、缝而形成缓坡形割槽,也便于接头。其操作方法如下:首先用长弧烤热接头部分,稍微压短电弧,此时弧长约等于两倍焊条直径。从超越接头中心约10mm的焊波上开始焊接。此时电弧不宜压短,也不作横向摆动,一旦运条至接头中心时,立即拉平焊条压出熔化铁液向后推送,未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽。焊条随即回到原始位置(约30),从割槽的后端开始焊接。运条至接头中心时切勿灭孤,必须将焊条向上顶一下,以打穿未熔化的根部,使接头完全熔合,如下图所示。abcda电弧预热后开始用长弧焊接b拉平焊条准备割槽c焊条向后推送形成割槽d焊条回到正常位置,从割槽后端起焊仰焊接头操作示意图对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时
23、,可用舞等手工加工方式修理接头处,把仰焊接头处修理为缓坡形,然后再施焊。平焊接头方法:先修理接头处,是形成一缓坡形;选用适中的电流值,当运条至斜立焊(立平焊)位置时,焊条前倾,保持顶弧焊,并稍作横向摆动(如下图所示),当距接头处尚有35mm间隙,即将封闭时,决不可灭弧。(1)夹渣 平焊接头用顶弧焊法接头封闭的时候,需把焊条向里稍微压一下,此时,可听到电弧打穿根部而产生的“疇啪”声,并且在接头处来回摆动以延长停留时间,从而保证充分的熔合。熄弧之前,必须填满熔池,而后将电弧引致坡口一侧熄灭。与定位焊缝接头:当运条至定位焊点时,将焊条向下压一下,如听到“噗噗”声后,快速向前施焊,到定位焊缝另一端时,
24、焊条在接头处稍停,将焊条向下压一下,若听到“噗噗”声后,表面根部已熔透,恢复原来的操作手法。四换焊条时接头:有热接和冷接两种接法。热接:在收孤处尚保持红热状态,立即从熔池前面引弧,迅速把电弧拉到收弧处,如下图所示。红热状态时的接头方法冷接:即熔池已经凝固冷却,必须将收弧处打磨成斜坡,并在其附近引孤,再拉到打磨处稍作停顿,待先焊焊缝充分熔化,方可向前正常焊接。管道焊接缺陷的产生及预防焊接施工时,焊条、焊丝的选择、使用方法、焊接条件和施工管理等任何一个方面的失误,都可导致“焊接缺陷”的产生。而一项不适当的焊接工艺及不适当的焊接参数的选择更是造成焊接缺陷的主要原因。焊接缺陷大致可分为内部缺陷和外部缺
25、陷两类。内部缺陷主要指气孔、未焊透,裂缝,未熔合及夹渣等。外部缺陷是指表面裂纹,表面气孔,凹坑,焊瘤和咬边等形状缺陷,以及热变形,错边或角焊缝的焊脚尺寸不足等尺寸上的缺陷。夹渣分单个的与条状的两类。有的外形不规则,也有的呈球状。夹渣都是焊缝金属中残留的外来固体物质。用药芯焊丝焊接时会产生一层溶渣覆盖于焊缝表面,当溶渣在熔融的焊缝金属中来不及浮出表面而停留在金属内时,就形成夹渣。这些夹渣削弱了焊缝,并且可能成为一种裂纹源。可由下列因素造成:前层的焊道清渣不干净;不稳定的运条速度;不适当的焊丝角度,使熔渣流到电弧前面;摆动幅度太宽;运条速度太慢,使熔池处在电弧前面;电流控制的太低。釆用以下措施能够
26、避免:仔细清理前一焊道的熔渣,特别是沿焊道的两侧;釆用均匀的运条速度;增加焊炬的倾斜角,避免熔渣流到电弧前面;使用较窄的摆幅;提高运条速度,以便使电弧位于熔池的前面;提高电流设定值。(2)气孔气孔是在焊缝金属中的一种充满气体(氢气、氮气、一氧化碳等)的空穴。气孔一般呈圆形或椭圆形,内壁洁净光滑。他们能够密集地分布在焊缝的某一部位,也能够沿着焊缝的全长分布。气孔减小了焊缝横截面,使其受到削弱。气孔能够在焊缝内部,也能够穿透到焊缝表面,或者两种都有。也有的表现为焊缝表面的凹坑或长条状气沟。当从凹坑部分释放出来的气体,受到半熔融熔渣的抑制,被封闭与熔渣与熔融金属间,造成熔融金属的下凹,当金属凝固时,
27、即成气沟。如下图所示。气孔、凹坑、气沟示例气孔可由下列一个或多个因素造成:用于保护电弧及熔池的保护气体流量不够;保护气体流量过大,将空气卷入,或风速大造成保护气体的覆盖偏转,导致保护不良;保护气体混有杂质或受潮;焊接电流过大,或电弧电压太高;焊丝干身长度过长;过快的运条速度,导致气体还没逸出之前,焊接熔池以凝固;母材或焊丝表面有锈,油脂,湿气或脏物;母材中的杂质,如钢中的硫含量过高。根据以上原因,可釆用下列相对应措施,以消除气孔的产生:增加保护气体流量,在无风时,流量为20-25L/min;釆取防风措施,防止穿堂风。在室外焊接,气体保护焊时当风速超过2m/s时,要设置防风措施;增加去除气体中湿
28、气的装置,及保证气体纯度;调整至合适的焊接电流或电弧电压,或调整送丝速度;缩短干身长度或调整焊炬角度,清理喷嘴内附着的飞溅物,改善气体保护;减慢运条速度;清理母材或焊丝表面。(3)裂纹对焊接接头质量影响最大的是裂纹,裂纹的产生可能由不适当的焊接工艺、焊工技术或材料所致。按照裂纹发生的时间可划分为冷裂纹与热裂纹两种,这些裂纹能够垂直或平行于焊缝。横向裂纹垂直于焊缝轴线,是纵向收缩应力作用所引起的;纵向裂纹常常发生于高的接头拘束及高的冷却速度条件下,预热往往能够减少这些裂纹的发生。热裂纹热裂纹又称“结晶裂纹”,当焊缝金属凝固时,如果在枝晶间存在富集杂质元素的低熔点相薄膜,在焊接应力的作用下就会产生
29、热裂纹。硫和磷是最易形成低熔点相的元素,它们的作用也会因含炭量的增加而提高。按热裂纹的形态,可分为“纵向裂纹”、“横向裂纹”、“孤坑裂纹”,“热影响区(HAZ)液化裂纹”等。热裂纹常常因为母材中含硫、磷含量过高,也可能因为不适当的收弧方法所致。热裂纹也常常发生在熔深较深的焊缝中(即焊道的深宽比超过1.2),这在“梨形”焊缝中多有发现。热裂纹可由下列措施加以避免或减少到最少程度:釆取预热,以降低收缩应力;使用清洁的或未被污染的保护气体;增加焊道的横截面;更改焊道的外形轮廓,即控制焊道的深宽比不超过1.2;釆用杂质元素含量很低的母材;使用含Mn量高的焊丝,提高焊丝的Mn/S之比。弧坑裂纹是深度很浅
30、的热裂纹,往往是因不适当的收弧方法所引起。为了避免弧坑裂纹,能够釆取返回移动焊丝,或在断弧前停止运条,将电弧间断停止几次,使孤坑填满。冷裂纹冷裂纹通常形成于马氏体转变温度区间(约200300C以下),有的焊后立即出现,有的经几小时乃至几天后才出现,故亦称延迟裂纹。其微观特征是穿晶断裂,继续延伸。促成冷裂纹的主要因素有三个方面,即钢种的淬硬倾向、氢的作用和焊接接头的拘束应力。焊前预热、使用干燥的、高纯的保护气体及适当的清理工序都有助于防止这类缺陷的产生。使用药芯焊丝通常比实芯焊丝产生冷裂纹要少,这是因为药芯焊丝气保护焊的线能量高,提供了更多的预热效应,也有助于减少因过快的冷却速度而产生淬硬组织等
31、。冷裂纹可产生在焊缝、热影响区,也可能扩展到母材之中。焊缝中的冷裂纹能够由下述一个或多个因素造成:相比于母材的厚度,焊道的横截面太小;不良的装配,如间隙过大,错边等;高的接头拘束;弧坑裂纹的延伸。避免焊缝中冷裂纹的最好方法是:选用合适的焊接线能量,增加焊道的横截面尺寸;降低间隙宽度;预热,必要时可釆用后热或缓冷措施,以降低冷却速度;填满弧坑;选用扩散氢含量少的焊丝及按焊条说明书要求烘干焊条;避免强力组对焊口。(4)未熔合和未焊透未熔合发生在焊道之间或焊道与母材之间,通常是因为被焊部位未能完全熔化结合或液态金属流动不充分所造成的。这种缺陷的另一种形式是根据未熔合,即未焊透,其起因可与未熔合相同,
32、也可能是因为电流太小或焊接热输入不够所导致。坡口设计不当,焊接工艺或操作不当等也能导致未焊透。如下图所示。未焊透未熔合未熔合和未焊透示例药芯焊丝的熔深比实芯焊丝稍浅,且焊丝熔融量大,熔融金属容易流淌到电弧前面,所以,当操作不当时,药芯焊丝容易形成未熔合或未焊透缺陷。当釆用摆动焊接工艺时,若两侧停留时间不足,容易产生未熔合。在多层焊时,也常常容易出现未熔合,尤其是当上一道焊道过度突起时。所以,如果上一道焊道过度突起,则必须用砂轮打磨或在突起外减慢焊速,适当增加在焊道两侧的停留时间,以便充分熔化。产生未熔合的原因,可能有下面几种:焊接规范不合适,电流太小或电弧电压太高,使电孤吹力过小,熔深不够;运
33、条速度不当,过快则易使熔融金属跟不上,过慢则易使熔融金属往前淌,减小熔深;焊炬角度不合适,焊丝未对准,不能保证充分熔透;坡口宽,摆动弧度过大,两侧停留时间不够;坡口角度狭小,不能充分熔透;坡口内焊道突起过高,尤其是坡口底部的焊道。相对应的防止方法是:选择合适的电流、电压及焊接速度,以保证有充足的熔深;焊炬要尽量垂直坡口面,焊丝要对准前层焊道的缝边;不要摆动过宽,在两侧要充分停留;调整坡口角度,钝边大小、根部间隙;用砂轮等工具打磨掉焊道过高凸起部分。(5)咬边和焊瘤当焊接条件选择不当,或操作手法不合适,就可能造成咬边或焊瘤。一般讲,焊接速度过快,容易产生咬边。当焊接速度过慢,容易产生焊瘤。如下图
34、所示。咬边咬边和焊瘤示意图这种缺陷的防止,要调整焊接电流和焊接速度,在平角焊时,喷嘴角度及焊丝对准的位置很重要。咬边和焊瘤的产生原因及防止方法分别示于下表。咬边产生的原因和防止方法产生原因防止方法平角焊和横焊电流过大,焊速过快,电弧电压过高焊炬角度、焊丝对准位置不当减小电流、放慢速度、电压适当调低调整焊炬角度、焊丝对准位置至合适局部位置送丝不稳定运条不规则接头处间隙有变化因磁偏吹而使电弧不穏适当增加送丝滚轮的压力,使送丝畅通降低焊接速度,适当摆动变更地线位置焊瘤产生的原因和防止方法产生原因防止方法平角焊电流过大,焊速过快,电弧电压过低焊炬角度、焊丝对准位置不当钢板表面有厚的锈层减小电流、放慢速
35、度、适当提高电压焊丝对准位置至合适用砂轮等将焊接部位附近清理干净单面焊双面成形焊道背面焊道成形不好钢板、衬垫材料的沟部形状不好,不够致密,中心偏移检查焊丝对准位置及接头装配质量钢板、衬垫材料的沟部形状改好适当调整钢板、衬垫材料的中心位置其他变更保护气体组成(减少CO2%,增加Ar%)使用药芯焊丝4、管道基础与管道防腐1、埋地钢管釆用直埋敷设,钢筋混凝土管道做120。混凝土带形基础(04S531-1-7)。2、除锈等级按GB/T8923规定的st3或Sa2.5级,地上钢管的除锈及底漆、面漆做法同配管专业的规定,埋地普通流体输送管道用埋弧焊钢管防腐采用加强级三层结构挤压聚乙烯防腐层,埋地输送流体用
36、无缝钢管防腐采用特加强级聚乙烯胶带外防腐。5、阀门安装阀门安装前,按规范规定进行强度和严密性试验,强度试验为工程压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,阀体、填料无渗漏为合格。严密性试验按工作压力进行,不渗不漏为合格,试验不合格产品严禁使用。试验合格的阀门,阀座与阀体结合牢固,阀芯与阀座结合严密良好,启闭灵活,可靠。阀门安装在关闭状态下进行安装,止回阀等安装注意流水方向与阀体箭头一致;阀门安装位置便于开启。阀门安装位置及标高,符合设计要求,并方便维修及操作,且不得妨碍设备及管道阀门本身的拆装维修。阀门安装前核对型号,按规定进行验收,检验合格后及时填写试压检验报告。6、管道水压、闭水试验(1)管
37、道水压试验及冲洗消毒管道水压试验管道试验压力应符合(GB50299-1999),给水、釆暖管道水压试验压力见下表。压力管道水压试验的试验压力表(MPa)管材种类工作压力P试验压力钢管PP+0.5预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管0.6P+0.3现浇钢筋混凝土管渠0.11.5P塑料管0-11.5P,且不小于0.8首先检查整个管中的所有控制阀门是否打开,与其他管网以及不能参与试压的设备是否隔开,在管道最高点设置排气孔。将试压泵、阀门、压力表、进水管接在管路上并灌水,待满水后将管道系统内的空气排净(排气阀流水为止),关闭排气阀。待灌满后关紧水阀。用电动试压泵加压,压力应逐渐升高,一般分23次升
38、到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。稳定15min,当15min后压力下降不超过下表中所列允许压力降数值时,将试验压力降至工作压力并保持30min,进行外观检查,如管道未发现泄漏现象,且目测管道无变形就认为强度试验合格。压力管道水压试验的允许压力降表(MPa)管材种类工作压力试验压力允许压力降钢管PP+0.5,且不小于0.90预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管0.6P+0.3现浇钢筋混凝土管渠0.11.5P塑料管0.11.5P,且不小于0.80.02把压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力下对管道进行全面检查,稳压24小时后,如压力表指针无下降,管道的法兰连接处未发现渗漏现象,
39、即可认为严密性试验合格。水压严密性试验应在水压强度试验和冲洗合格后进行。试验过程中如发生泄漏,不得带压修理,缺陷消除后,应重新试验。系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放,并注意安全。系统试验完毕,应及时核对记录,并填写管道系统试验记录。试压合格,将管网中的水排尽,并卸下临时用堵头,装上管配件。管道系统冲洗管道系统强度和严密性试验合格后,应分段进行冲洗。对于管道内杂物较多的管道系统,可在试压前进行。冲洗顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。冲洗前,应将系统内的仪表予以保护,并将滤网、温度计及止回阀阀芯等部件拆除,妥善保管,待冲洗后再重新装上。不允许冲洗的设备及管道应与冲洗系统隔离。对未
40、能冲洗或冲洗后可能留存杂物的管道,应用其他方法补充清理。冲洗时,管道内的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物不得进入管道。冲洗时,应用锤(适当力度)敲打管道,对焊缝、死角和管底部部位重点敲打,但不得损伤管子。冲洗前,应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予加固。冲洗时,以系统内可能达到最大压力和流量进行,冲洗流量不应小于设计流量或不小于1.5m/s流速,直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗合格后,应填写管道系统冲洗记录。给水饮用水管道冲洗后用含有效氯量不小于2030mg/L的清洁水浸泡24h后,放空管道内消毒液,再用生活饮用水冲洗管道,使出水水质符合生活给水饮用水卫生标准后方可交付
41、使用。(2)管道闭水试验管道安装完毕且经检验合格后,应进行管道密闭性检验。管道密闭性检验应在管底与基础腋角部位用砂回填密实后进行。必要时,可在被检验管段的管顶回填到管顶以上一倍管径高度(管道接口处外露)的条件下进行。闭水检验时,应向管道内充水并保持上游管顶以上2m水头的压力。经外观检查,不得有漏水现象。管道24h的渗水量应满足以下计算结果。猝0.0046必式中:Q每1km管道长度24h允许渗水量(n?);dt管道内径(mm)。7、给排水附属设施(井室及水处理构筑物)施工方法及工艺所有给、排水并均采用钢筋混凝土并,且管道穿井壁处加穿壁套管,套管必须在施工管道时先套上再施工并。穿壁套管参见国标图集
42、02504,套管选用刚性防水赛管(A型),其中:雨水管道穿并壁处,其穿壁套管的挡圈焊接于套管内壁。阀门并参见钢筋混凝士矩形阀门并标准图DC24020012并盖均采用球墨铸铁井盖及并座(14s501-l/l),木制保温子并盖(14S501-2/1),安装见国标图集14S501-2/8o排水雨水水)雄査井及水封升)参见国标图集排水检查并02515o雨水口参见国标图集雨水口05518-36.选用预制混凝土装配式偏沟式双算雨水口(铸铁并圈),雨水口结构壁厚改为200mm。化粪池做法参见钢筋混凝土化粪池035702。排水并(雨水(污水)检查井及水封井)、雨水口及化粪池的混凝上强度等级不低于C30,混凝土
43、抗渗等级不低于P8,井内表面涂刷水泥基渗透结晶型防水环氧面层涂料。水泥基渗透结晶型防水涂料厚度为1.5mm,或在混凝土内掺加水泥基透结晶型防水剂,掺量不应小于混凝土胶凝材料总量的0.8%。在涂刷防水涂料之前,水池需进行蓄水试验。排水并(雨水(污水)检查井及水封并)、雨水口及化黄池的所色缝均设正水带,正水带釆用橡胶止水带或塑料止水带,施工缝可釆用镀锌钢板止水带。井位于道路上时,顶标高与路面齐平:并位于铺砌地面时,并顶标高出所在地面0.05m,并位于非铺地面时,并顶标高高出所在地面0.20mO所有排水并(雨水(污水)检查并及水封并)釆用球墨铸铁并盖及支座(14S501-1),且井盖釆用无眼井盖。阀
44、门并及检查并位于非道路及非承重铺地面上的并选用承载能力B125的700球墨铸铁并盖,并顶高出所在地面200=m,位于道路上的并盖选用承载能力D400的700球墨铸铁并盖,井顶与地面平齐。、位于装置区检修铺砌地面上的井盖选用承载能力D400的700球墨铸铁并盖,井顶高出所有地面50mmO(1)钢筋混凝土井室施工方法及工艺a施工工序:测量定位一基坑土方开挖一混凝土垫层一管道安装一绑筋、支模、现浇混凝土井壁(井筒)一井盖板安装一土方回填。b施工方法:场地的定位控制线、引桩、标准水平桩及开槽的灰线尺寸,必须经过监理复验合格,并办理完预检手续。按规定要求的顺序进行挖土,预留200mm厚土层人工挖至槽底,
45、不得超挖。施工所用的主要机具:小型0.6m3反铲式挖土机、自卸汽车、铁锹、打夯机、手推车等。混凝土检查井模板安装:模板配制:在路基回填压实后挖检查井,基础垫层侧模釆用木方,检查井挖坑见底放线后,用10X10cm方木枝模,底板釆用竹胶合板。井壁(井筒)模板安装支搭,内模板釆用组合式定型钢模板,特殊地段需用配置外模板釆用竹胶合板,局部配木模支搭。支搭时,严格控制结构外缘尺寸,以井中心返数,格方,并用水准仪监测调整模板顶面高程。模板必须尺寸准确,板面平整;具有充足的强度、刚度、承载力和稳定性,能可靠地承受新浇筑的混凝土的自重和侧压力,以及在施工中所产生的荷载;构造简单,拆装简单,并便于钢筋的绑扎、安
46、装和混凝土的浇筑、养护等要求。模板的验收:模板安装完毕后,工长组织班组长、操作者进行自检,自检合格后由工长报质量检查员专检,合格后,报监理验收。自检、专检和交接检均执行质量标准进行验收。检查井钢筋绑扎:检查井钢筋骨架绑扎前,由测量人员将检查井控制线投放在底板混凝土上,并在底板上弹线、布筋。对于有油溃、铁锈、泥土等的钢筋,清除干净后使用。钢筋交叉点应用2022#金属丝扎牢,中间部分可隔一绑一,四周三根筋及板筋相接处钢筋要逐根绑牢,接头绑扎应在中心和两端三处扎牢。绑扎底板筋的同时绑扎墙壁预留插筋,预留插筋按照井室深一次到位,并要做到位置准确且与底以筋连接牢固。底板上、下层筋间距使用钢筋排架控制。预
47、留插筋必须绑扎很多于三道水平筋,内外层筋之间加绑一道排架,确保其稳定。控制保护层所用垫块要提前加工,保证使用时强度符合要求,布设垫块纵横向间距不大于80cm0底板混凝土浇筑:垫层混凝土为C15,厚10cm,严格控制垫层标高在0-5mm内,养护、拆模。浇筑井壁(井筒)混凝土工作需在模板、钢筋和预埋件验收合格后并清理吹仓完毕后开始进行。混凝土拌和釆用集中厂拌混凝土,现浇混凝土强度等级为C25(抗渗等级S6),针对本工程结构要满足长期与污水接触的环境要求,要确保其耐久性。混凝土拌制要釆用优质低碱普通硅酸盐水泥,并使用非碱活性集料拌制,混凝土含碱量要控制在3Kg/m3以内,混凝土要按照设计要求和各项指
48、标提前进行试配。厂拌混凝土釆用汽车输送混凝土到施工现场,浇注时用人工配手推车直接送到浇筑点。检查井浇筑混凝土用溜槽的方式下混凝土,釆用插入式振捣器振捣,要做到紧插慢拨,插捣点间距才40cm;底板项面用木抹子压平。井壁预留台混凝土浇筑时,要与底板混凝土浇筑有4060min的间隔时间,以防插捣不实。浇筑混凝土时应设专门看筋、看模人员,并经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋管和插筋有无移动、变形或堵塞情况,发现问题及时处理。混凝土浇筑应连续进行,如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,浇筑墙体时应分层浇筑,并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。井壁(井筒)结构模拆除后,应及时对混凝土进行养护,经常
49、浇水保证混凝土表面湿润,养护时间很多于14天。为避免混凝土表面裂缝,混凝土在终凝前,对表面应进行23遍搓压处理,然后用塑料布覆盖。模板拆除:模板拆除实行混凝土模板拆除申请制度,工长填写混凝土拆模申请表,得到质检员及主任工程师批准后,方可组织施工人员拆模。模板的拆除在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损坏后,方可拆除。拆除时注意对混凝土的保护,严防猛砸、硬撬。回填:管道安装完毕并经检查验收合格后,进行回填工作。在回填中需拆除固壁支撑时应釆取先下后上的办法拆除。管坑两侧回填石屑至管顶上30cm,回填时两则同时进行,以防管道位移,并用水冲实,管顶30cm以上回填土并分层夯实,密实度必须达到路
50、基设计要求。回填时,槽内应无积水,不得回填淤泥、腐植土及有机物质。回填土不得夹有大块砖石,大块土必须敲碎至10cm以下方可用于回填。沟槽回填顺序,应按沟槽排水方向由高向低进行,虚铺层厚30cm。换填砂卵石应按规定分层用平板振动器或手扶轻型打夯机夯实,每层虚铺厚度不许超过300mmOc检查井质量标准:钢筋混凝土检查井施工方法:检查井应在管道安装后,及时安排完成,检查井结构为现浇钢筋混凝土底板、现浇井壁(井筒)定型钢模板、安装预制井盖板。一般检查井按先底板、井壁(井筒)的顺序进行。井底、井面的标高要准确,井身尺寸要符合设计要求。长方形井井壁必须互相垂直,井形方正,并且井身的长轴线应与侧平石平行;如
51、是圆井,应挂中心线校核井内径及圆度,井壁混凝土必须平顺密实,不得有空鼓、裂缝等现象,井壁混凝土强度应满足设计要求。检查井允许偏差及检验方法见下表序号项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围|点数1井身尺寸长、宽20每座2用尺量,长、宽各计一点直径20每座2用尺量2井盖高程非路面20每座1用水准仪测量路面每座1用水准仪测量3井底高程D1000mm15注:表中D为管径d应注意的质量问题:井面、井底高程误差超标,测量监控工作不严格;排水井、进水井砌筑尺寸误差超标,井筒收口不均匀,砖层不符、进水口与路面高程不匹配,未严格按标准图集的要求施工;井环开裂,井盖安装不平稳,车辆通车时跳动;砂浆强度不足,未严
52、格按配比调配砂浆。三、质量保证措施1、确保施工质量的技术措施:1)严格执行IS09001:2000质量标准,按程序文件进行质量管理,按作业指导书进行指导,是质量水平保持稳定、连续并不断上升的根本保证。2)加强技术管理,认真贯彻执行国家规定。操作规程和各项管理制度,明确岗位责任制,认真做好技术交底工作,除进行书面交底外,还应组织各班组召开技术交底会,对施工难点和重点进行讲解。3)各种不同材料必须合理分类、堆放整齐。对于钢筋须挂牌标识,避免锈蚀和污染。加强原材料检验工作,严格执行各项材料的检验制度,钢材等都必须有出厂合格证和试验资料。混凝土严格按配合比施工,认真做到开盘交底等制度。2、保证施工质量
53、的管理措施:1)岗位责任制:按质量目标分解,将质量责任层层挂牌,层层落实。由质检员行使质量否决权和奖罚权。2)奖罚制:拉大班组优良与合格的工资差距,实行优质重奖,劣质重罚的方法,最大限度地调动工人的积极性。3)材料进场检查制:材料进场均进行进场验收,对需取样复试的材料及时进行见证取样试验,商品混凝土按商品混凝土的管理规定及现行有关规定执行,对每车位均须进行坍落度试验,杜绝不合格产品使用到本工程中,。4)三检制:各工序质量必须按要求严格检查,坚持“自检、交接检、专检”三检制。5)隐蔽验收制:根据施工进度,对各工序进行隐蔽验收,办理隐蔽验收签字手续,并及时归档。6)工程例会制:(1)监理工程例会:汇报工程进展情况;听取业主、监理等各方面的指导和意见,提出施工或图纸上的问题、方案措施。(2)项目部工程例会:定期或不定期召开,总结工程施工的进度、质量、安全情况,传达监理工程例会会议精神,通报工程质量、进度及安全文明施工情况,并提出进一步的要求。四、安全保证措施1、项目经理部遵循“安全第一、预防为主”的方针,坚持“安全为了生产、生产必须安全”的原则,严格执
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