铸工工艺与技能训练劳动铸件质量检验及缺陷分析二秦正超编PPT课件

1、第1页/共34页第2页/共34页表11-7所列是普通铸铁件在生产过程中各工序可能产生的铸件缺陷概况。第3页/共34页二、铸件常见缺陷1. 气孔气孔是常见的铸造缺陷之一。根据其产生的原因， 气孔通常分为析出性气孔、反应性气孔和侵入性气孔。（1）析出性气孔1）析出性气孔的特征在铸件截面上呈大面积分布着小孔，而靠近冒口、热节等温度较高区域则分布较密集。通常金属含气量较少时，气孔形状呈裂纹状，含气量较多时 气孔较大、呈圆球形。第4页/共34页2）影响析出性气孔形成的因素 金属液原始含气量，金属液原始含气量越高，气孔越易形成。 冷却速度，铸件冷却速度越慢，气孔越容易形成。 合金成分，合金液态收缩大、结晶

2、温度范围大的合金，容易产生气孔或气缩孔。 气体性质，气体的扩散速度越慢，气孔越容易形成。第5页/共34页3）析出性气孔的防止措施 对炉料进行处理。 避免金属液与炉气长时间接触。 进行脱气处理。 对浇注工具进行烘烤。 对金属液进行过热镇静处理。 采取真空熔炼和浇注。 阻止气体析出。第6页/共34页（2）反应性气孔金属液与铸型(芯)或在金属液内部某些成分之间，因发生化学反应产生的气体来不及排出所产生的气孔，称为反应性气孔。反应性气孔一般都位于铸件表面以下，呈分散分布的小孔。其又分为金属液与铸型间反应性气孔和金属液内部反应性气孔，反应性气孔类型、特征、产生原因及预防方法等见表11-8。第7页/共34

3、页第8页/共34页（3）侵入性气孔气体从金属液外部侵入金属液后造成的气孔称为侵入性气孔。侵入性气孔的特征是: 气孔出现在铸件的个别地方，数量较少、体积(尺寸)较大、孔壁光滑、表面有光泽或轻微的氧化色。形状多成椭圆形，一般位于铸件浇注位置的中上部或上部。第9页/共34页1）造成侵入性气孔的因素 浇注时，气体由浇注系统、型腔混入金属液，导致气孔的产生。 金属液和冷铁、芯撑相互作用而产生气体。 砂型或砂芯中的水分或附加物(黏结剂)，在金属液的热作用下气化、分解或燃烧产生的气体，侵入金属液形成气孔。第10页/共34页2） 侵入性气孔缺陷的预防措施 降低铸型和型芯的发气量。 增加铸型(芯)的透气性。 采

4、用合理的浇注工艺。 采用合理的浇注系统。. 缩孔与缩松液态金属注入型腔后，随着温度的下降，发生凝固，在此期间发生液态收缩和凝固收缩。在铸件最后凝固的部位，往往会出现由于补缩不良而产生的孔洞，称为缩孔。第11页/共34页第12页/共34页（1）缩孔和缩松的形成铸件形成缩孔和缩松的根本原因是，在冷却、凝固过程中，体积会发生变化。其体积变化情况包括以下几个部分：1）液态收缩2）凝固收缩3）石墨化膨胀另外，缩孔与缩松还与铸型的冷却能力、浇注温度、浇注速度、铸件的厚薄等有关。第13页/共34页（2）缩孔类缺陷的预防措施1）控制铸件凝固和补缩，实现定向凝固。2）选择适当的浇注温度和浇注速度。3）改进铸件设

5、计。4）加强合金精炼和处理。5）提高铸型刚度和强度，防止型壁位移和抬型。第14页/共34页. 黏砂与夹砂（1）黏砂铸件表面或内腔黏附着一层难以清除的砂粒称为黏砂。根据砂粒与铸件连接情况的不同，一般分为机械黏砂和化学黏砂。第15页/共34页1）机械黏砂影响机械黏砂的主要因素如下： 砂型表面孔隙的大小。 金属液的静压力对机械黏砂影响较大。 浇注温度越高，则金属液在铸型表面保持液态的时间就越长。 铸型表面材料的导热性能大小，影响铸件的黏砂程度。第16页/共34页2）化学黏砂铸件的部分或整个表面上，牢固地黏附一层由金属氧化物、砂粒和黏结剂相互作用而生成的低熔点化合物，称为化学黏砂。化学黏砂的特征是:

6、用肉眼观察铸件黏砂部位的表面时看不清单个砂粒，而是一片连续的蜂窝状物质。第17页/共34页3）防止铸件黏砂的方法 选用耐火度高、粒度适宜的造型材料。 铸铁件湿型面砂中加煤粉、重油、渣油等附加物；干型表面刷优质涂料，堵塞砂粒孔隙，以减弱金属液的热作用、机械作用和化学作用。 在满足透气性要求的前提下，提高砂型的紧实度，减少砂粒孔隙度，防止机械黏砂。 适当降低浇注温度，减轻热作用，削弱液态金属的渗透力。第18页/共34页（2）夹砂在浇注过程中，砂芯面受热膨胀、拱起并开裂，金属液进入砂层开裂的缝隙，使铸件表面产生疤片状金属凸起物，并夹持型砂，称为夹砂。夹砂大多发生在铸件浇注位置的上表面，厚壁铸件、浇注

7、位置有平面的铸件、浇注温度高和浇注时间长的铸件，易产生夹砂缺陷。第19页/共34页夹砂缺陷的防止措施如下：1）在型砂中加入适量的焦炭粉、木屑、煤粉等可提高型砂抗夹砂性能的材料。2）选用粒度分散的新砂、热湿拉强度高的膨润土，适当增加黏结剂的加入量。3）造型舂砂时应力求均匀，避免局部过紧或过松。4）型腔中的大平面及易形成夹砂的部位应插钉加固，涂刷稀黏土浆，增强表面强度。5）低温快浇，减少砂型表面受热作用的时间，使表面砂层很快被覆盖。第20页/共34页4. 变形与裂纹铸件中存在变形与裂纹缺陷的特征、产生原因及预防办法见表11-9。第21页/共34页第22页/共34页5. 胀砂与砂眼（1）胀砂胀砂是指

8、铸件内外表面局部胀大、体重增加的缺陷。造成胀砂的主要原因如下：1）铸型舂得太松，表面硬度太低。2）型砂的含水量过高，易造成铸件胀砂3）流动性太低或应变值太大的型砂不易紧实，易造成型壁移动。4）砂箱的刚度和铸型紧固情况对型壁移动有很大影响。5）浇注温度越高，型壁移动越大越易造成铸件壁增厚。第23页/共34页（2）砂眼砂眼是指铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。多产生在铸件浇注位置的上表面。第24页/共34页砂眼主要是由于砂型和砂芯的强度太低，或造型、合型等工序不够细致所造成的，具体表现如下：1）砂型和砂芯的强度太低，承受不住金属液的冲刷。2）型腔内有薄弱部分，容易被金属液冲坏形成砂眼。3）内浇道开设不

9、当，使进入型腔的金属液产生很大的冲刷力，将型砂冲落而带入型腔。4）砂型和砂芯的烘干不良，不能保证足够的强度。5）铸型搁置时间太长，降低了砂型、砂芯的强度，增加了铸件产生砂眼的可能性。6）合型工作不够仔细，未将型腔中散落的砂清除干净。第25页/共34页6. 浇不到和未浇满（1）浇不到浇不到是指铸件残缺，或轮廓不完整，或轮廓虽完整但边、棱、角圆钝的铸件缺陷。（2）未浇满铸件上部产生缺肉，其边角略呈圆形，浇冒口顶面与铸件平齐的缺陷，称为未浇满。第26页/共34页. 错箱(型)、错芯和偏芯错型、错芯和偏芯的特征见表11-10。第27页/共34页. 其他缺陷（1）抬型由于金属液的浮力使上砂型或砂芯局部或全部抬起，使铸件高度增加，此现象称为抬型。产生的主要原因是合型时铸型紧固不好。第28页/共34页（2）型漏有严重的空壳状残缺的铸件缺陷称为型漏。型漏缺陷主要是由于合型不够仔细造成的。第29页/共34页（3）冷隔在铸件上穿透或不穿透的边缘呈圆角状的缝隙称为冷隔。大多出现在远离浇注系统的宽大上表面或薄壁处、金属流汇合处，以及冷铁、芯撑等激冷部位。（4）冷豆冷豆是指浇注位置下方存在于铸件表面的金属珠。第30页/共34页铸件缺陷分析铸件缺陷分析. 实训设备尖头小铁锤、直尺等检测工具。. 操作步骤（1）判断铸件存在