XXX地铁实施性施工组织设计

1、福州火车南站地下配套交通工程 实施性施工组织设计 福州火车南站地下配套交通工程实施性施工组织设计1. 编制依据l 福州火车南站地下配套交通工程施工图及相关资料、技术交底等；l 工程设计地质资料及现场实际地质探查情况；l 建筑地基基础工程施工验收规范、混凝土结构工程施工质量验收规范、钢结构工程施工质量验收规范、地下铁道工程施工及验收规范、建筑基坑支护技术规程、锚杆喷射混凝土支护技术规范、地下工程防水技术规范、建筑桩基技术规范、工程建设标准强制性条文等。l 建筑工程施工安全技术操作规程、施工现场临时用电安全技术规程、爆破安全规程、中华人民共和国民用爆炸物品管理规定、建筑施工安全检查标准等；l 中华

2、人民共和国水土保持法实施条例、环境管理体系-规范及使用指南(GB/T24001-2004)；l 业主对本工程要求的质量、工期及我单位的质量目标和工期目标；2. 工程概况2.1工程概述福州火车南站地下配套交通工程是福州市轨道交通一号线的中间站，地铁站位于火车站一层换乘广场地下，线路沿国铁的中轴线呈东西走向，为14m标准岛式带有折返线地铁车站。福州南站地下配套交通工程横穿福州火车南站站场及东、西站房综合楼。车站竖向共分5个标高层，即地上3层、地下2层，从上至下依次为铁路站台层、进站通道层、换乘大厅层、地铁站厅层、地铁站台层，地面以上部分由站内高架桥构成，桥跨度12+324+12m。受高架通道中间跨

3、度24m影响，福州南站地下配套交通工程侧壁与桥墩及站房综合楼合建。地铁车站中心里程为DK7+780，车站全长589.2m（内净），标准段净宽21.2m（内净），采用明挖法施工，基坑开挖深度14.30m15.13m。2.2工程地质1、设计地质福州南站站址位于戴云山东麓，丘间谷地、冲海积平原，地势走向东高西低。根据设计图纸文件及地质资料，场地工程地质特征自上而下描述如下：（0）、（Q4m1）素填土:灰黄色为主，稍湿、松散，成份主要为残积风化土及建筑垃圾，人工新近堆填，分布于民房区的地表，厚度0.51.5m。（1）、（Q4m+a1）粉质黏土:灰黄色、软塑，成份由黏、粉粒组成，黏性较强，冲海积成因，厚

4、度12m。分布于标高10m以下的平坦地带。fak=120kPa。（2）、（Q4m+a1）淤泥：灰色深灰色，饱和、流塑，成份以黏粒组成，土体黏性强、滑感强，富含有机质，具腥臭味，局部含少量中细砂，海积成因。广泛分布于西站房及站前高架、DK7+800以后的雨棚地带，层厚213m，有机质含量410.3%。fak=40kPa。（4）、（Q4e1+d1）坡残积粉质黏性土：黄褐色、红褐色，硬塑，岩芯呈土状局部夹碎石。广泛分布于丘陵区地表，层厚14m不等，局部谷地厚度可达5m以上。fak=160kPa。（5）-1、（5）花岗岩，全风化：灰黄色、灰白色，岩芯呈砂土状，砂感强，岩芯手捏可散，局部风化不均，夹强、

5、弱风化花岗岩残留体。分布于丘陵区，一般厚度25m，局部可达5m以上。fak=200kPa。（5）-2、（5）花岗岩，强风化：灰黄色、浅肉红色，岩芯以碎块状为主，锤击易碎，局部夹弱风化花岗岩残留体，锤击不易碎。分布于丘陵区，厚度26m。fak=500kPa。（5）-3、（5）花岗岩，弱风化：肉红色，花岗结构，块状构造，岩质较新鲜、坚硬，节理裂隙较发育、不发育，裂隙面可见铁锰质渲染。fak=1000kPa。2、现场实际地形及地质条件根据现场工程放样及对范围内的地形地质情况了解，本工程范围地势东高西低、北高南低，地形起伏较大。其中东、西端头井范围，为山坡坡脚冲海积平原地质，地表514m深度范围内的地

6、基土类型为软弱土，主要以淤泥质粘土为主；站房及高架通道区范围内，原为山坡地带，降至0.00以后，基本已全部进入风化岩石地层；东广场范围为山岭，地质以岩石为主。2.3水文地质条件1、地表水场地主要位于海积平原和丘陵地貌单元，其中西站房附近海积平原多辟为村庄，地表水主要为雨水；工程基坑范围受地形的影响，汇水面积较大，而且排水难度较大。2、地下水地下水类型主要为赋存于平原区的较弱土层中的孔隙水，水量较小，主要受大气降水补给；其次赋存于残积风化层或基岩风化层中的孔隙潜水，富水性较差。地下水的补充来源主要为地表水的侧向渗透及垂直补给，在丘陵地段，孔隙水则埋藏较深，主要靠雨水垂直补充，地下水排泄主要为地下

7、泾流方式排泄。2.4结构设计概述本工程围护结构初步设计全为围护桩旋喷止水帷幕，针对现场实际地质分布情况，地铁基坑开挖及围护采用三种形式：对东、西端头井范围的软弱地质（主要为软塑和流塑的黏土、淤泥），采用刚度大、止水效果好的钻孔灌注桩+旋喷止水帷幕作为车站主体的围护结构；对地质条件较好的（主要为风化岩石地质）的站房、高架桥及东广场范围，采用放坡开挖，并对坡面进行喷锚支护的结构形式；对于西端头的风井及出入口地道范围，采用旋喷桩加固地基后，再放坡开挖。具体见后附围护结构平面布置图。本工程车站主体结构采用采用地下二层三跨（部分为二层两跨、两层四跨）现浇钢筋砼结构，结构底板厚度：高架桥及东西站房范围为1

8、.5m，其余部分为1.0m；结构侧墙厚度80，与高架2#、3#墩柱合建；中板厚度45，顶板厚度80，采用梁板结构。3. 总体施工组织部署及规划3.1工程特点及施工重难点分析3.1.1工程特点1、本工程地形起伏大、地质条件复杂多变。2、本工程范围主要为岩石，质地坚硬，但节理发育。大部分均需要放炮开挖，基坑土石方及桩基施工难度大。而且基坑开挖及围护工程量大。3、受福厦线铺轨及通车计划的影响，工期紧张。4、工程量集中、施工场地狭小，多点、多面、多工种交叉施工现象普遍，因高架桥地面以下墩柱和基础采用和地铁合建的模式，结构相互利用，构成空间结构体系，施工时必须先施工地铁结构才能施工站房结构，而且施工场地

9、周围多为民房，施工干扰较大。3.1.2施工重难点分析1、由于工期紧，工程量大，加大施工设备、人员的投入，科学组织施工，是本工程按期完成的关键。2、受施工场地的影响，有效的排水措施及稳定的边坡防护，是地铁顺利施工的保证。3、现场多为爆破施工，而且施工场地狭小，施工人员密集，多工种、多工序交叉施工普遍，安全施工组织及安全防护尤为重要。3.2总体思路和对策3.2.1总体思路1、响应和遵循招标文件、施工技术规范、规程及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求。2、贯彻 “五高”：高标准、高起点、高要求、高质量、高效率。3、做到“五个确保”：确保质量、安全、工期、环保和文明施工。4、落实“四先进

10、”：设备先进、技术先进、管理先进、观念先进。5、看准难点，抓住关键；突出现场作业规范化、施工机械化。3.2.2主要对策1、严格项目质量管理，真正做到“五个到位、四条标准”。2、根据本工程的特点和设计技术文件编制合理、切实可行的施工组织方案。3、结合现场实际和施工经验采取先进的施工方法、施工工艺，加强新技术、新材料的应用。4、因地铁施工工期直接制约主站房的施工工期，因此施工前要做好施工策划，强化过程协调，施工安排上做到统筹安排，抓住关键性工程，兼顾一般性工程。并为此成立专门的配合协调部门，加强与设计部门及市政部门联系、沟通，为工程顺利施工扫清障碍。5、重点、难点工程超前考虑，提前安排。 6、加大

11、机械设备的投入,做到数量、性能满足施工需要。3.3总体施工目标3.3.1.质量目标工程必须全部达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足验收速度的质量要求；工程一次验收合格率达到100%，满足全线创优规划要求。确保省部级优质工程奖，并争创“鲁班奖”。3.3.2.工期目标积极响应招标文件对工期的要求，对本工程总体进行筹划，通过科学合理组织与安排，保证各阶段节点目标工期及各接口工程目标工期实现，确保整项工程工期目标的实现。3.3.3.总体工期目标本工程拟开工日期2008年10月2日，竣工日期2009年11月30日，总工期为424天。3.3.4关键工期要求及节点控制根据本工程特点，结合

12、工期要求，总体布置方针为：全面展开，紧抓重点，科学计划，均衡施工; 因为高架桥2#及3#墩地面以下墩柱和基础采用和地铁合建的模式，结构相互利用，构成空间结构体系，施工时必须先施工地铁结构才能施工站房结构，为了满足福厦线铺轨及试运行的要求，施工控制工期为站内高架桥的施工，故地铁总体施工方案为：统筹计划安排，多点多面同步施工，并结合施工节点工期要求，确保重点部位施工工期目标的实现，具体如下：首先是东站房地铁的施工，保证铺轨改线顺利通过；其次是高架通道桥范围内的地铁施工，确保国铁拨线试运行的目标；然后是西站房及西端头井范围内地铁的施工，必须满足站房结构的施工需要；最后是东广场及东端头井范围内的地铁施

13、工，确保工程总工期目标。本工程具体施工计划安排及节点工期目标如下：序号地铁分段开始时间完成时间备注1东站房范围2008年10月2日2009年3月31日2高架通道桥东梁段2008年10月2日2009年5月31日3西站房及西端头井2009年1月1日2009年5月31日4高架通道中梁段2008年12月1日2009年6月30日5高架通道西梁段2009年1月1日2009年8月30日6东广场及东端头井根据征地、及图纸到位情况定2009年10月30日保证总工期7地道结构及装修、机电、水暖工程2009年6月1日2009年11月31日3.3.5.安全施工目标坚持“安全第一，预防为主、综合治理”的方针，消灭一切责

14、任事故，确保人民生命财产不受损害；杜绝施工安全重大、大事故，防止一般事故发生。按照国家、铁道部、福建省和福州市政府颁发的有关安全生产法律法规。建设部建标（99）79号“关于发布发行建筑施工安全检查标准的通知”、本单位的各类施工安全管理制度等，对本工程施工过程中的现场安全保障措施、现场消防、保卫措施等方面做到严格、详细的规定。为了确保工程施工全过程中的安全生产，我们将设置专职安全监督小组，建立强有力安全组织保证体系和完善的安全生产保证制度，在遵守以上安全生产法律法规及规定的同时，遵守业主制定的有关规定，过程中加强对施工队伍的安全交底培训，强化住宿制度、现场出入制度的管理，由专职安全员进行现场安全

15、的全方位、全天候、全过程管理，确保本工程安全生产无事故。3.3.6文明施工目标本技术标编制严格贯彻了建设部施工现场管理规定以及福州市市区建设工程环境保护管理规定。对如何做好施工区域范围内的文明施工，防止渣土洒落，泥浆废水流溢，控制粉尘飞扬，减少环境污染等对周边环境的影响做了详细的规定，并制定有效的措施。我们将严格遵循市、区及行业监督、监察的要求，严格执行福州市市区建设工程环境保护管理规定，建设部施工现场管理规定、招标文件对我们在文明施工方面的要求和规定以及投标书中承诺的保证文明生产、环境保护的技术措施，真正做到文明施工。工程施工现场严格按照福建省、铁道部有关文明施工要求组织施工，确保福建省文明

16、工地、铁道部标化工地。做到“五化”：即亮化、硬化、绿化、美化、净化。3.3.7.环保目标各种污染物达标排放，节能降耗，杜绝重大环境事故。建设绿色铁路通道，保护周边生态环境；全面达到福州南站铁路建设环保要求，使工程施工尽量减少对环境的影响。3.4机械配置、队伍安排及施工任务划分结合施工总体计划安排，针对地铁工程，项目部下设两个土方施工队、一个边坡防护施工队、两个地铁结构施工队、一个砼拌合站及一个钢筋加工场，各施工队劳力、机械设备及任务安排见表3.4。 施工队伍及任务安排表 表3.4序号施工队伍名称施工人员机械、设备配置施工任务划分1土方施工一队35挖掘机3台，自卸汽车15辆，潜孔钻机1台等东站房

17、、高架桥东梁段及东广场范围地铁基坑土石方开挖施工。2土方施工二队50挖掘机3台，潜孔钻机1台，自卸汽车20辆，压路机2台，装载机1台，推土机1台等西站房、西端头井、高架桥中西梁段、东广场范围地铁基坑土石方开挖施工；以及地铁主体回填施工3防护施工队60潜孔钻机2台，大型空气压缩机2台，风钻、风镐足量，喷砼机4台，抽水机4台，潜水泵若干。地铁基坑边坡防护及排水系统施工。4结构施工一队160砼输送泵1台、空压机2台、发电机2台、电焊机5台，汽车吊1台，振捣器若干。负责东站房、高架桥东梁段及东广场范围地铁围护与主体施工。5结构施工二队180冲击钻机5台，泥浆机5台、空压机2台、发电机2台、电焊机5台，

18、汽车吊1台，振捣器若干。负责西站房、高架桥中西梁段、西端头井及东广场范围地铁围护与主体施工。6砼拌砼和站25砼输送车6辆、装载机1台、120m3及90m3拌和楼各1座，洒水车1辆，150KW、260KW发电机各1台。负责本工程全部砼的拌和及运输。7钢筋加工场80龙门吊2台，发电机2台，电焊机10台，对焊机2台，钢筋弯曲机、切断机各4台，切割机2台、装载机1台负责本工程全部钢筋的加工及运输。合 计5903.5临时设施布置3.5.1临时道路在地铁基坑两边新建两条场内施工便道，宽度6.5m，与西端的主便道连接。路面整平压实，在软土路基段采用山皮石换填压实。3.5.2施工供电、供水1、供电：施工用电主

19、要以接引当地电网供电为主，自发电为辅的方式；对拌和站及钢筋加工场各配置两台发电机、工地现场配置四台发电机备用，以便地方电网出现线路故障或停止供电时，能确保工程的连续施工。2、供水：施工、生活用水主要采取打机井抽取地下水，并在东西站房外建两个蓄水池,以供钻孔及养护用水。3.5.3拌合站的设立本工程工期短，混凝土使用量大;为控制砼质量，砼采取集中拌合供应。本工程共设立2个拌合站，每拌合站配置60m3/h拌合楼2座，砼搅拌运输车8辆，保证砼供应。3.6主要工程项目的施工方法序号主要单项或分项工程施 工 方 法1基坑围护及支护东西端头井地铁基坑采用钻孔灌注桩围护+高压旋喷桩止水，并采用609X16钢管

20、做水平支撑；对站房、高架通道及东广场范围地铁以及地道出入口采用放坡开挖+边坡喷锚防护。2基坑降水基坑采用深井降水。3土方工程地铁主体及出入口地道均采用机械大开挖，人工配合清土；机械分层回填，局部人工分层回填夯实，大面积回填土采用振动压路机压实。4地铁结构施工总体施工工艺全部采用正常施工的正做法施工。5模板工程对地铁侧墙采用大块组合钢模板，对楼板采用竹胶合模板。6脚手架楼板采用成套碗扣式脚手架。 7钢筋机械下料，钢筋加工场统一加工，汽车运输、塔吊场内调运，采用人工绑扎、搭接焊或闪光对焊接头。8混凝土汽车泵和固定地泵，循环或分层浇筑。9运输与吊装地面采用汽车或装载机运输，采用塔吊和履带吊共同吊装。

21、4. 主要工程项目的施工方案4.1. 基坑围护施工方案根据现场实际探查，西端头井范围514m范围为淤泥质粘土，而且靠近民房、施工场地受限，故地铁基坑围护采用1200钻孔灌注桩+1000高压旋喷桩止水帷幕+四道609钢管支撑的支护方案，另设角钢格构临时立柱，围护桩间距1.7m；围护桩间挂网喷砼。对站房、高架通道及东广场范围地铁以及地道出入口采用放坡开挖，开挖坡度根据实际地质情况采用1：0751：1.5,并对边坡采用锚喷支护,具体见后附围护结构平面图及围护结构断面图。4.1.1. 基坑围护桩(钻孔灌注桩)施工1. 施工工艺流程（详见下页图4-1钻孔灌注桩施工工艺框图）2. 场地准备及测量放样施工前

22、对场地进行清理、平整，为钻孔提供工作平台，统一规划设置泥浆池、沉淀池，采用机械开挖，并做好浆池围护。现场施工技术人员根据施工图纸指挥测量人员精确放样孔位，复查无误后方可进行埋设护筒和安放钻机工作。3. 埋设护筒监理工程师检验确认灌注水下砼制作砼试件测量砼面高度施工准备及测量放样埋设护筒及钻机就位钻 进钢筋笼制作检查验收钻进检查钻碴取样泥浆制备及性能原材料检验确定桩长及测量孔深终孔检查及清孔安放钢筋笼安放导管及二次清孔复测孔深和沉碴厚度桩头凿除浮碴桩基检测试件28天试压进入下一道工序合格护筒采用8mm厚钢板焊接而成，保证焊缝平顺、焊接牢固、密不漏水；护筒内径比冲击钻头直径大40cm，护筒长度2m

23、，护筒顶高出设计地面0.30.5m，在地面位置开设12个溢浆孔，护筒埋深不小于1.5m，埋设护筒采用加压下沉，护筒周围用黏土填塞密实。护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不大于5CM，倾斜度偏差不大于 /150。吊放钢筋笼并固定搭设灌注支架平台 图4-1 钻孔灌注桩施工工艺框图4泥浆制备采用冲击钻机钻孔，将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆制备的原料要选用优质的黏土，制浆后试验其性能指标，入孔泥浆比重控制在1.11.3，胶体率不小于95%，含砂率不大于4%，PH值大于6.5,入孔泥浆黏度一般地层1622S，松散易坍地层（砂、卵石层）为1928S。在施工过程中及时补充优质泥浆,钻进

24、中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。5钻孔施工钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。钻机支撑垫木不能压在孔口钢护筒上，防止护筒变形移位。调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。吊钻的钢丝绳选用软性、无死弯、无断丝者，安全系数不小于12，与钻头的联结必须牢固。开孔时，低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石不排碴慢速钻进，孔内泥浆面保持稳定。待钻进23m后，按正常钻进，并随时对孔位进行泥浆高程及其指标的监测，及时向孔内投放机械制浆，保持孔内相应的水位高程和应有的泥浆稠度，以防止塌孔。钻进过程中随时检测泥浆中砂石成份和钻孔的深度，并做好

25、记录，以便核查实际地层的地质情况是否与设计资料相符。当施工中发现孔内水头降低（泥浆大量流失）、泥浆稠度变化及钻头负荷不正常时，立即进行详细检查，并采取相应措施进行处理。每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均进行验孔；进入基岩后，低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔回填片石至偏孔上方3050处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时用预爆方法处理。钻孔时孔内泥浆面高出地下水位0.51m,并保证高出护筒底脚0.5m以上，取碴时和停机后及时向孔内补浆，保持水头高度。每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均进行验孔；桩身成孔进入基岩后，每

26、1050钻孔取样一次(非桩端持力层为3050,桩端持力层为1030)，分析岩层地质;施工中以设计桩长和进入持力层深度两项指标进行双控，钻孔深度参考设计桩长并根据实际地质情况进行调整，以进入持力层深度满足设计要求为主, 终孔时保证孔底深度低于地铁底板6m以上、嵌岩深度不小于2m。钻孔要一次成孔，不得中途停顿，达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行逐一检查，填写钻孔记录表，孔位偏差不大于50。终孔后，灌注水下混凝土前，清除孔底沉碴，用掏碴筒掏碴清孔。桩端沉渣厚度5cm，检测孔深、孔径和倾斜度，其中孔径容许偏差50，倾斜度不得大于1/150.灌注混凝土前清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆

27、手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。具体成孔参数见下表：表5-2 冲程参数表序号使用范围冲 程目 的1在护筒中及深到护筒底下3m以内低冲程1.0 1.5m防止钻头倾斜打坏护筒及孔壁，并造成坚实孔壁2在淤泥及夹砂互层、粘土层中低冲程0.52.0m防止吸钻，控制进尺，冲圆孔壁3全风化岩层中等冲程24m取得较大的冲击能和较高的冲击频率4基岩高冲程45m取得大的冲击能，破碎坚硬的岩石5停钻后再次开钻时由小冲程逐渐过渡到正常冲程避免卡钻6抛石回填重钻时中等冲程23m修圆孔形，扩大孔径,纠偏7最大冲程不得超过6m6钻孔施工注意事项及钻孔异常情况处理主绳与钻头的钢丝绳搭

28、接时，两根绳径要相同，捻扭方向必须一致,经常检查锤头连接钢丝绳磨损情况,避免掉钻。为了防止钻孔时冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝土的凝固，要待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5Mpa抗压强度且时间间隔不小于36h后,方可开钻。钻进过程中，必须勤松或少量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜岩层。钻进时，经常检查转向装置, 经常检孔；更换新钻头前必须检查孔底，始可放入新钻头；当因钻锥的转向失灵、泥浆太稠、或冲程太小，钻锥不旋转造成梅花孔或十字槽孔时，采用片石或卵石与黏土的回填钻孔，重新冲击钻进。钻孔时，要有备用钻头，轮替使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，需及时更换或修补，以免缩孔

29、; 出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。对于漏浆处理措施如下：对于上部渗透性强的地层引起的漏浆，可将护筒周围换填黏土夯实，增加护筒沉埋深度；加稠泥浆，减小孔内水的渗透；对冲击钻孔，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。开始钻基岩时要低锤密击或间断冲击，以免偏斜，当出现钻孔偏斜时，立即回填片石至偏孔上部

30、0.30.5m，重新钻进。当遇孤石时，适当抛填硬度相似的片石，采用重锤冲击、或中低程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。7制安钢筋笼钢筋按设计尺寸要求下料，钢筋表面的油渍等要清除干净，无局部弯折，利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋伸长率为：级钢筋不大于2%，钢筋的弯制和未端的弯钩以及钢筋的接头焊缝长度、宽度、深度要符合设计及规范要求，主筋焊接接头在同一截面内不大得大于50%。钢筋笼主筋及加强筋必须全部焊接，焊接

31、要满足规范要求，且主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。为使钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离，在其上下端和中部每隔2m于同一断面上等距固定三至四个与桩身混凝土同标号的混凝土垫块，确保钢筋保护层厚度达到设计要求。钻孔桩钢筋骨架制作安装标准见下表序号项目允许偏差检验方法1钢筋笼长度100mm尺量2钢筋笼直径10mm尺量3主筋间距10尺量4箍筋间距20mm尺量当钢筋笼过长时分段制作，吊放入孔时再分段焊接；两节间采用单面搭接焊，注意焊接时上下节段要保持顺直，入孔后牢固定位。吊装时，吊点位置要适当，保证钢筋笼起吊不变形。吊放钢筋笼用汽车起重机进行，钻架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带

32、入孔内。为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的上端，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前先在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与面面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用型钢或方木穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时

33、支承，继续下降到骨架的最后一个加劲箍处，按上述方法临时支承。此时吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，主筋连接采用电弧单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，并保证同一断面接头数量不超过50%。接头完成后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。钢筋笼入孔后，要注意钢筋笼轴线上下一致，并牢固就位，使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，既解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼同混凝土收缩，避免粘结力的损失。骨架最上端经反复核对无误后再焊接定位筋以防止钢筋笼上浮。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢或工字钢，

34、将整个定位骨架支托于孔壁顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。8灌注水下砼 采用自动计量拌和站拌和混凝土，混凝土输送车输送混凝土，导管法灌注水下混凝土。灌注砼前实验室应做好配合比试验及28天抗压强度试验。灌注过程中要坚守施工现场做好两组试件取样工作，拌和站一组，前台一组，每组三块，并控制检查质量。在进行水下混凝土施工时，考虑到水下混凝土强度降低的因素，围护桩基采用提高混凝土施工标号为C35（设计C30），以确保桩身砼强度满足设计要求。桩身砼灌注时，充盈系数1.051.2。 灌注水下混凝土所用导管使用前要试拼、试压，不得漏水，并编号及自上而下标示尺度。导管拼装轴线偏差不超过孔深的0.

35、5%，亦10cm，导管底口距孔底0.30.5m。 灌注砼前检查沉淀层厚度,如果沉碴厚度5cm，必须二次清孔，采用导管翻浆或用空压机吹浮孔底沉碴。 灌注前使灌注机具的完好状态，并做好必要的应急措施，确保砼灌注的连续性。首批灌注的砼数量大于3m3(采用砍球法)，满足导管初次埋置深度大于1m的要求。灌注砼要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进。首盘砼入孔后，必须测量砼面高度，计算埋管深度是否满足要求，确定封底成功后继续灌注。混凝土的塌落度控制在1822cm以内，严禁离析混凝土入孔。水下混凝土要连续灌注，不得中途停顿，在灌注过程中，设专人经常测量导管埋入混凝土中深度，并认真做好灌注工作中的各项记

36、录，按规定及时做好质量检查，确保导管埋入混凝土中深度控制在13m。并注意提管速度不得过快或过慢，过快容易引起漏水，过慢容易将导管埋入混凝土中过多，使导管提升困难，易造成断桩。 混凝土面接近钢筋笼底要保持较大的埋管深度,放慢灌注速度;当混凝土面越过钢筋笼底12m时后,再减小导管埋深,加快灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患.拔导管要结合砼的浇筑时间,不超过砼的初凝时间。为保证孔内砼顶部质量, 留有0.51.0m左右的桩头，以保证桩身顶部砼强度达到设计标号。技术人员根据护筒标高详细计算出砼顶面标高，向施工人员交底。技术人员要对浇筑砼原始记录及时进行整理。 当因导管漏水或拔出混凝土面、操作失误或其它原因造

37、成断桩事故时，应予重钻或会同有关单位研究补救措施。 水中砼桩灌注7d后进行小应变检测，检测结果要满足有关规范要求。4.1.2高压旋喷桩施工1施工准备 施工前先编制施工工艺设计、工序质量控制设计，进行成桩工艺性试验（不少于2根），确定各项工艺参数并报监理单位确认后，方可进行施工。收集有关技术资料，重点熟悉施工场地的工程地质及水文地质资料，并认真理解、掌握设计意图及有关要求。熟习操作规程及搅拌桩的工艺流程，了解选用设备的性能。 平整场地，清除地上、地下障碍物，设定场地标高控制点，在桩机作业范围场地土用三七灰土换填及走道板铺设。 检查水泥(固化剂)及外掺剂材质量是否符合设计要求，是否具备合格证明；检

38、查是否进行过加固土室内试验。如需补做试验，应将其结果及时反馈至设计单位。 备齐必要的现场检测器具(如泥浆比重计、测量仪器、靠尺等)。 根据设计确定的水泥(固化剂)及外掺剂的掺入比换算出单位桩长(或单桩)的掺料用量，并在正式施工前确定浆液的配合比、泵送时间、搅拌提升速度等。 开挖沟槽，尽量不破坏围护桩桩头。2施工过程监控要点测量放线复核，重点对控制性轴线、桩位进行复查，满足要求后就位开机。开机前检查导向架的垂直度，开机后随时观察控制其垂直度满足规范要求(搅拌桩垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不大于30mm)。高压旋喷桩采用三重管注浆法，注浆体直径不小1.0m，桩体搭接必须大于300，相邻桩中心距

39、700；采用42.5级普通硅酸盐水泥，加固体单桩水泥掺量大于450/m3。水泥浆液须按设计(或试桩确定)配比拌制，搅拌均匀、输送连续，不得离析。水灰必须认真控制，可采用泥浆比重计对各台班进行随机抽样测试。打桩过程因故中断而续打时，为防止断桩或缺浆，应使搅拌轴下沉至停浆面以下50mm，待恢复供浆后再继续喷浆提升。严格控制桩深、复搅下沉和提升速度以及泵送压力，确保成桩效果。为保证桩头质量，喷浆搅拌应高于设计桩基顶500mm，且当喷浆提升至设计桩顶时，应稍有停滞。高压旋喷桩28d无侧限抗压强度要求1.3Mpa,开挖前对桩身强度进行检查，按总桩数的2%进行钻芯取样。清理桩头时不得使用重锤或重型机械，宜

40、用小锤、短钎等轻便工具操作，以免损坏桩头。3浆液质量控制严格按照设计配合比施工，施工现场浆液拌制时，水泥、水必需过秤，并由试验室派专人全过程监督检查，搅拌水泥浆用的水，应符合现行混凝土拌合用水标准（JGJ63）的有关规定4施工方向因施工范围小，采用1台钻机，从围护桩一端开始顺序施工。5施工工艺原地面处理测量放样钻机就位钻进至设计深度插入注浆管至设计深度高压喷射注浆喷射结束拔管钻机移位泥浆排泄处理6技术要点 测量放样放样时由现场测量人员根据桩位布置图，并以围护桩为参照进行测量放样，确定旋喷桩桩位，桩位放样误差小于5cm。并报业主及监理检验复核。 钻机成孔旋喷桩位放好并经复核合格后，机械平稳就位，

41、立轴、转盘与孔位对正，高压设备与管路系统应符合设计及安全要求，防止管路堵塞，密封良好。成孔时用水平尺检查钻机机架垂直度，桩机垫平垫稳，钻进中不得发生倾斜和移动，垂直度偏差小于1/100（用水平尺检查钻机机架水平度来控制）。成孔钻进至设计深度，确保桩间距和相邻桩桩体搭接。 高压喷射注浆高压喷射注浆，下喷管前先检查和调试水嘴，气嘴及喷浆口是否完好畅通，然后沉入注浆管至孔底。注浆管应在前锋水泥浆流出喷头后，开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。喷射注浆应注意设备开动顺序，三重管的水、气、浆供应应有序进行，衔接紧密。在高压喷射注浆过程中，当出现压力突增或突降、大量冒浆或完全不冒浆时，应查明原因，采取相应措

42、施。 补灌注浆完毕应迅速拔出注浆管，桩顶凹坑应及时以水灰比为0.6的水泥浆补灌，保证桩体顶标高。 泥浆排泄处理钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止环境污染。 施工技术参数水压：为保证旋喷桩直径，在规范的基础上适当增大压力，控制在25Mpa以上；水泥浆液压力：因本工程旋喷桩径较大，为保证水泥浆液有足够的供应量，在不影响水泥浆液喷射效果的前提下，适当加大喷嘴直径，水泥浆液压力控制在1.01.5Mpa；气压：为有效保护高压水流及保证气举置换及浆液搅拌的效果，在规范的基础上适当增大压缩空气压力，气压力控制在0.60.8Mpa；喷水嘴：1.8mm2；喷浆嘴：8.0mm2；喷气嘴：1

43、0mm2；提升速度：1214cm/min；旋转速度：12R/min；高压水流量：75L/min；浆液流量：90L/min；水灰比：1.0。水泥掺量25%。 施工纪录施工过程中，由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。施工过程中质检员、技术负责人、监理工程师监督施工。7质量检查高压旋喷桩采用三重管注浆法，注浆体直径不小于1m，桩体28d无侧限抗压强度达到1.3MPa以上，桩体搭接必须大于300,相邻桩中心距为700,桩长及成桩均匀性应符合设计要求。高压旋喷桩施工允许偏差应符合下表要求。高压旋

44、喷桩施工允许偏差序号项 目允 许 偏 差1桩位（纵横向）50mm2桩身垂直度1%3桩长不小于设计值4桩体有效直径不小于设计值5桩体无侧限抗压强度不小于设计规定4.1.3格构柱施工格构柱在加工场按照设计加工完毕后，按规定进行外观检查和焊缝探伤，然后在立柱桩浇注水下混凝土之前，用汽车吊吊入桩孔内，调整到位后，用型钢穿入格构柱吊环内临时固定在桩机平台上，在型钢两端设地锚钢筋，并进行复测调整后，与型钢焊接固定，确保格构柱不发生位移后，浇注立柱桩砼，待立柱桩桩身砼达到要求的强度时，才能撤掉型钢梁。型钢格构柱进入立柱桩长度为3m，并在此范围内桩基箍筋加密；格构柱与底板、站厅层板、顶板交接处，均设置止水措施

45、，并严格保证节点不漏水。格构柱下临时立柱桩桩长根据实际地质情况确定，保证桩身嵌岩深度不小于1.5m，且必须满足桩底在底板以下不小于5m。格构柱四角立柱采用12512角钢,通过钢板焊接连接，焊接采用三级焊，并确保焊缝的宽度及厚度，符合设计要求，焊缝强度必需大于构件原材强度。格构柱四边与相应的支撑轴线平行，立柱型钢与立柱桩钢筋笼焊接固定。格构柱采用整体吊装入孔，现场如需分节吊装，必须严格保证焊接质量及垂直度符合设计及规范要求。格构柱具体加工图尺寸如下图：4.1.4冠梁及钢围檩施工1冠梁施工冠梁施工顺序为：挖土放坡桩顶混凝土凿除垫层施工钢筋制作安装模板安装浇筑混凝土拆模养护。围护桩顶应伸入冠梁底面内

46、10cm，顶层冠梁施工前应将围护桩顶部混凝土凿除至设计标高，若混凝土强度仍达不到设计要求，应继续凿除至满足设计强度要求，然后接高围护桩至设计标高。围护桩基检测合格后，才能进行冠梁施工；冠梁钢筋严格按照设计图纸规格、尺寸及数量进行加工、安装，并符合钢筋工程相关规范要求；在砼浇筑前严格检查，确保模板加固、及模内尺寸合格。砼应严格按照施工配合比施工，每一个施工段内砼浇筑连续进行，并加强砼养护，避免砼开裂。2钢围檩施工清理钢围檩位置围护桩预埋铁件焊接钢牛腿钢围檩就位焊接钢支撑围檩采用H7003001324型钢双拼围檩，钢围檩与围护桩可靠连接。具体如下图所示：4.1.5钢支撑施工1钢支撑施工工艺流程测量

47、定位基坑围护结构平面找平钢围檩、支撑安装支撑拼装施加预应力结构施工支撑拆除焊接牛腿(支撑)焊接钢垫板和钢围檩钢支撑施工工艺流程框图2钢支撑施工质量控制测量员抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑位置，现场丈量复核实际长度尺寸，并按支撑的实际尺寸编号登记，钢支撑吊装到位后，进行水平度的调整，检查各连接焊接点是否焊接紧固可靠，形成完整的钢支撑系统。施加预应力后重新检查各节点的连接情况，必要时各节点重新加固补焊，法兰之间的高强螺栓必须再次拧紧。电焊工必须持证上岗，焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，加强电焊质量的检查，注明焊缝厚度的严格按

48、设计要求执行，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后，由技术负责人通知监理验收。3支撑设计基坑内围护支撑主要为施加应力的钢管支撑，局部角支撑为钢管支撑。该工程设计钢管支撑使用60916钢管，并按照设计要求对钢支撑全部加预应力。钢管预应力施加的方法使用大吨位的千斤顶，具体详见加载节点图。在千斤顶顶到设计要求，再焊接钢板与围护桩顶实，保护钢管的预应力，钢管支撑安装完成后再进行下层土方的开挖。4钢管支撑安装钢管支撑架设是基坑开挖过程中一个及其重要的环节，它对维护基坑稳定、防止围护结构位移变形有着极其重要的作用。基坑钢支撑采用609钢管支撑。钢支撑主要由三大部分组成：一端固定端、中间段和活动端头。支

49、撑架设采用吊机现场吊接拼装。围护桩的支撑安装需先安设钢围檩，再吊接钢支撑就位，最后进行预加轴力。钢支撑拼装结构图如下所示：钢支撑拼装结构图钢支撑吊装图中间支撑端部节点角部支撑端部节点钢支撑在格构柱上架设示意图钢围檩与围护桩连接示意图 支撑安装支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，各部份的支撑采用整体一次性吊装到位。支撑安装前先在围护桩上支撑设计位置进行找平，凿出围护桩内钢筋笼上预留的钢板将预先加工好的钢牛腿焊接在围护桩的钢板上，再将钢支撑整体吊装到位，然后用组合千斤顶施加预加轴力。 斜撑安装因斜撑与围护

50、结构有一定的夹角，不易直接安装支撑并施加预应力，斜撑安装前先将斜撑支座及钢围檩与预埋在围护桩的钢板进行焊接，将斜撑支座连成整体，然后进行支撑安装作业，其安装方法与支撑相同。 钢支撑轴力施加支撑按609mm计，壁厚16mm，水平间距为5000mm左右，竖向共四道支撑，支撑设计轴力分别为800KN、1400KN、2100KN、2000KN；基坑开挖过程中随挖随撑，严格按设计要求设置支撑体系，并按设计要求及时施加支撑预应力，支撑内建立的实际预加轴力值为第一道撑70%，其余几道撑为80%，在开挖过程中，还要根据基坑变形及支撑受力情况，及时对支撑进行复加轴力，控制基坑变形。钢支撑施加应力示意图钢管支撑施

51、工技术要点A、千斤顶预加轴力必须分级加载。B、钢管横撑的设置时间必须严格按设计情况掌握，土方开挖时应分段分层，按基坑开挖深度及开挖时间及时架设钢支撑。C、所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。D、端头斜撑处钢围檩及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力且焊接牢实。 E、支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：拆除应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。利用主体结构换撑时，主体结构的楼板或底板混凝土强度应达到设计强度。钢管支撑施工的技术控制标准A、钢支撑安装允许偏差见下表 。钢管支撑安装允许偏差表项目钢支撑轴线竖向偏差支撑曲线水平

52、向偏差支撑两端的标高差和水平面偏差支撑挠曲度横撑与立柱的偏差允许值30mm30mm20mm1/600L不大于1/1000L30mmB、基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。C、施工时加强监测，对基坑回弹导致竖向支撑位移而产生的横向支撑竖向挠曲变形在接近允许值时，必须及时采取措施，防止支撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。5钢支撑及钢围檩拆除底板砼强度达到设计强度的80%后，拆除第四道支撑，施工站厅层楼板，同时施工地铁外墙防水、保护层，并在中板位置处施工砼传力块，在车站外墙外侧用级配砂回填密实；站厅层砼达到80%设计强度后，拆除第二、三道支撑，施工顶板；

53、顶板达到100%设计强度后，拆除第一道支撑。4.1.6锚喷护面开 始搭设脚手架坡面清理设置伸缩缝、泄水管坡面检验合格是否第一次喷射砼钻孔分层分段循环检查验孔合格是否安装锚杆孔内注浆坡面挂网、安装垫板锚杆及挂网检查合格是否第二次喷射砼喷射水泥砂浆拆除脚手架结 束锚喷护面工艺流程框图本工程基坑放坡开挖后对边坡进行锚喷支护。设计概述如下：钻孔直径100；设置25锚杆，锚杆间距：水平方向1m、竖向1.5m，对局部破碎岩石地段根据实际地质情况加密布置；锚杆长度1215m；铺设8钢筋网片，间距200;喷射C25细石混凝土，厚度100。1施工工艺流程2材料要求喷射混凝土材料的进场必须进行检验，除应符合国家、

54、铁道部现行的有关标准外，并应符合下列要求：水泥：应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MPa，必要时可采用特种水泥。水泥的安定性、凝结时间均应合格。当有抗冻、抗渗要求时，水泥强度等级不宜低于42.5Mpa。当喷射混凝土遇含有较高可溶性硫酸盐的地层或地下水地段，应按侵蚀类型和侵蚀程度采用相应的抗硫酸盐水泥； 当需要喷混凝土有较高的早期强度时，选用硫铝酸盐水泥或其它早强水泥；粗细骨料应符合以下要求：粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混合物。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于12mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1，泥块含量不应大于0.25。细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20。含泥量不应大于3，泥块含量不应大于1。外加剂：应对混凝土的强度及与围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。速凝剂：喷射混凝土宜采用液体速凝剂，其掺量不宜大于水泥用量的5%。在使