包材质量问题

1、品管部过程检测沿用标准及检测方法品管部过程检测沿用标准及检测方法2014年年5月月19日日完整包材材质结构完整包材材质结构液体食品无菌包装用纸基复合材料材质检验沿用标准1、各层材料质量标准结构材质作用材料质量标准卫生物理性能面层PE防水、阻隔、防腐和保护印刷层GB/T5009.60-2003食品包装用聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯成型品卫生标准的分析方法GB/T8808 软质塑料复合材料剥离试验方法GB/T1040.3 塑料拉伸性能的测定支撑层原纸承印图案及文字，使整体结构具备韧度和挺度的支撑层GB11680食品包装用原纸卫生标GB/T2679.3 纸和纸板挺度的测定GB/T1540-2002 纸和

2、纸板吸水性的测定 可勃法复合层铝箔阻光、阻氧，保证灌装后成品的货架周期GB/T3198-2003铝及铝合金箔YS/T 455 铝箔试验方法粘合层PE保证铝箔与 PE 粘合牢度GB/T5009.60-2003食品包装用聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯成型品卫生标准的分析方法GB/T1038-2000 塑料 薄 膜 和 薄片 气体透过性试验方法 压差法结构内层PE保证热封及粘合层间的强度及厚度热封合层PE阻隔内层外渗，保证热封性能及灌装时封口质量2、整体材料质量标准整体材料质量标准备注：质量标准按备注：质量标准按GB/T18192-2008液体食品无菌包装用纸基复合材料执行。液体食品无菌包装用纸基复合材料

3、执行。内容内容项目项目材料质量标准材料质量标准物理性能物理性能氧气透过率 GB/T1038-2000 薄 膜 和 薄片 气体透过性试验方法 压差法挺度 GB/T2679.3-1996封合强度 QB/T2358-1998拉断力 GB/T1040.3-2006内层塑料膜剥离强度 GB/T8808-1988 卫生指标卫生指标 1、内层塑料膜的卫生指标： GB/T5009.6-2003 2、溶剂残留量：GB/T10004-1998一、印刷工序检测项目1、色差及检测2、压痕深度3、手折压痕4、其他常见外观纸病：如套印不正、刀线、咬版、掉点、白斑、墨滴、堵版、缺墨、拖墨、粘辊、版伤、打孔偏、打孔粘、字迹模

4、糊等；5、水分的检测方法6、累计误差的检测方法7、相对压痕挺度的检测方法1、色差在日常检测中，色差作为关键控制点中的重要检测项目，其合格与否直接影响着整个订单产品的质量，所以在过程检测中，我们首先应该重视的就是对色差的检测。现行标准：国标，同批次E3，不同批E5， 企标，同批次E2，不同批E4，色差1色差2色差的检测方法1）取样后首先目测产品颜色与标准样的色相有无明显偏差 ，有，及时通知机台调整；2）当目测不确定时，以PANTONE（潘通）色卡、客户签样或提供的样稿为标准，用X-rite500分光密度仪在此样上建立各色标准。 2）截取检验正式生产时的样品，用壁纸刀截取带色块的样品进行检测，对每

5、幅的各色进行一一测量。 2、压痕深度压痕深度的合适与否，直接影响着大批量印刷品的质量，日常检测中要求我们必须严格按照标准频次进行认真检测，对于高度不符合标准要求的压痕必须进行压深调整，直至对于高度不符合标准要求的压痕必须进行压深调整，直至合格合格。 检测频次：检测频次：A） 更换/调整刀具后第1卷；B）每班至少检测一次；接班后2小时内必须检测一次。注：裸眼查看全幅、整幅压痕周期内压痕完整、清晰；使用仪器检验整个横幅一遍。压痕太浅压痕太浅棱角不明显棱角不明显图例1、压痕深度太浅，会影响产品的最终成型；图例2、压痕深度太大，会导致压痕折裂；压痕深度的检测方法用千分表的底锥压住印刷后的纸平板，转动表

6、外壳使指针调整到“0”刻度，然后拉动纸平板到压痕最高度时，读数即可。步骤：步骤： 调准零点：调准零点： 必须调准零刻度，否将会使读数变小变小。注意：要求印刷机长对于压痕间隙的调整模具两侧一致，间隙水平、平直、均匀一致。 测量：测量： 必须双手将纸张按平，否则不平的纸张将会使读数失真失真。 每一次测量都必须就近校准，必须重复上述两步骤。标准范围标准范围项目项目100ml100ml、125ml标准（微米）标准（微米）200ml200ml、250ml标准（微米）标准（微米） 1000ml1000ml标准（微米）标准（微米）纵向压痕线高度306050110100160横向压痕线高度2040205050

7、1003、手折压痕的检测方法1）取全幅宽整个压痕周期长的印刷品，用切刀把每幅切开。 2）再对每幅纵、横、斜向压痕进行正反两面手折。 3）在标准光源下，印刷面向外检查，看是否存在纸层压破或压痕折裂现象，如有，立即通知机台调整压痕机，并对下卷做跟踪检测。 4）若内表面折裂处模糊无法确定，可用复写纸或甲基红擦后，进行分辨是否异常。 1）套印不正）套印不正 标准范围：标准范围： 0.5mm,特殊人物特殊人物0.15mm套印不正或两侧套印不正产生的原因：套印不正或两侧套印不正产生的原因：1、版辊不平衡出现跳动：版辊不平衡出现跳动：重新安装版辊，检查版辊端面圆孔是否椭圆，键槽开的过浅版辊安装不合适2、两侧

8、轴或轴头有跳动现象：两侧轴或轴头有跳动现象：检查锥轴是否损伤、弯曲或变形产生晃动，清理锥头上面异物，键条是否太厚或太宽，重新更换合适的键条3、各烘箱温度设置不合适：各烘箱温度设置不合适：检查各烘箱温度不能太低也不能太高，根据纸热缩冷胀的原理适当调节各烘箱温度，但是注意后面色组温度，一定不能高于预加热烘箱温度，根据实际情况调整4、张力设置不对张力设置不对：张力设置合适后，不能随意改动，否则会影响套印精度5、刮刀压力和压印辊压力设置不合理刮刀压力和压印辊压力设置不合理：调整刮刀与压印辊两端的压力6、波形不正确波形不正确：检查波形地址是否正确并锁定，如果没有波形或不稳，再检查光电眼使用的颜色是否正确

9、7、波形接近开关位置不正确波形接近开关位置不正确：检查尼龙套内的接近开关位置8、各机组平衡辊位置不对各机组平衡辊位置不对：及时从第二色组开始调整平衡辊，把纸张调整平整9、原纸定量不稳，热收缩太大原纸定量不稳，热收缩太大：更换不同批次或不同厂家的原纸试验：（举例：去年夏天两台印刷机出现套印不正现象，多方面调整设备无效果，造成多家客户投诉我公司产品有套印不正问题，最后使用其它厂家的原纸试验，发现无套印不正问题是美利原纸造成，根据以前经验应该备用不同厂家的原纸，随时能够查找出原因给公司减少损失） 2）刀线 标准：不允许有刀刀线线印刷时产生刀线的原因及解决办法：印刷时产生刀线的原因及解决办法：1、油墨

10、内有杂质：油墨内有杂质：用150#-200#的纱网过滤油墨。2、使用以前剩余的油墨未过滤：使用以前剩余的油墨未过滤：过滤后并添加少量新墨。3、油墨粘稠度过高：油墨粘稠度过高：添加稀料降低油墨的粘稠度。（用量具测量粘稠度控制在1820之间）4、刮刀的损伤：刮刀的损伤：更换新刮刀。5、刮刀的安装不良，安装的过长、太短、不平整：刮刀的安装不良，安装的过长、太短、不平整：实底版刮刀刀刃长度在3mm，有过度的实底版需要加长尺寸，网点版的长度在45mm之间，安装刮刀时要从中间向两边紧固螺丝，上好的刮刀会平整。6、刮刀压力不均、角度不对：刮刀压力不均、角度不对：调整刮刀压力，使两端均匀受力。7、版辊有伤损伤

11、刮刀：版辊有伤损伤刮刀：把有伤的版辊重新退镀，更换下一套版辊。8、新版辊未打磨：新版辊未打磨：用600目的砂纸打磨版辊，注意必须用高速运转打磨，如果低速打磨会把版辊镀层损坏。9、版辊的跳动过大版辊的跳动过大：检查轴是否晃动，轴头磨损或有异物，版辊端面圆孔椭圆，键槽开的过浅。10、刮刀与版之间有异物，设备和车间卫生不好、灰尘太多：刮刀与版之间有异物，设备和车间卫生不好、灰尘太多：用筷子蘸稀料刮出现刀线的地方，（注意必须是熟练的操作工处理，不熟练的操作工处理此问题会出现安全问题）必须保持设备和车间卫生干净。11、溶剂挥发太快：溶剂挥发太快：调整溶剂种类，使用慢干溶剂，（乙酯属快干溶剂，丁酯属慢干溶

12、剂）12、接纸时胶带未处理好：接纸时胶带未处理好：胶带长于原纸宽度或裁切不齐毛边，注意胶带要比原纸每边短23mm,必须把胶带切整齐。13、车间内温度、湿度不合适：车间内温度、湿度不合适：温度可以用空调来调节，湿度用加湿器调节。（保持在58%70%之间） 3）咬版 标准：不允许有 咬版产生的原因及解决办法：咬版产生的原因及解决办法：1、刮刀压力过小：刮刀压力过小：适当加大刮刀压力。2、刮刀角度不合适：刮刀角度不合适：把刮刀向前推到合适位置：（刮刀角度一般在6070之间）。3、刮刀安装不平整，成波浪形或未上紧：刮刀安装不平整，成波浪形或未上紧：安装刮刀时要从中间向两边紧固螺丝，上好的刮刀会平整。4

13、、刮刀架与版辊不平行：刮刀架与版辊不平行：检查刮刀架是否平行。5、油墨的粘稠度过高：油墨的粘稠度过高：添加溶剂调整油墨粘稠度。6、版辊表层处理不好：版辊表层处理不好：用600目的砂纸高速打磨版面或返版。注意：大面积咬版无法处理的，一定要及时停机处理注意：大面积咬版无法处理的，一定要及时停机处理，避免造成更大的损失。，避免造成更大的损失。4）掉点、白斑 标准：不允许有掉点、白斑产生的原因掉点、白斑产生的原因：1、油墨粘稠度过高：油墨粘稠度过高：适当降低油墨的粘稠度2、溶剂挥发速度过快：溶剂挥发速度过快：添加适量的慢干溶剂，检查溶剂使用的种类是否正确3、使用以前剩余的油墨未过滤：使用以前剩余的油墨

14、未过滤：过滤油墨并添加新油墨4、版辊网点太浅：版辊网点太浅：沟通制版公司加深网点的制作5、印刷速度过慢：印刷速度过慢：适当提高印刷机速度6、刮刀角度太大或压力太大：刮刀角度太大或压力太大：调整刮刀角度和压力，应该刮净油墨为止，压力越小越好：（刮刀角度一般在6070之间）7、有风吹向版面：有风吹向版面：避免来风吹向版面8、静电吸墨装置：静电吸墨装置：检查静电吸墨装置是否正常工作或适当加大电流9、压印辊的压力太小：压印辊的压力太小：适当加大压印辊的压力，（压印辊的压力在0.3mpa0.4mpa之间，压力合适后这种办法一般不建议使用，因为压力过大会对版辊和设备损害太大）10、原纸质量：原纸质量：以上

15、办法检查都正常后，应该考虑是原纸问题，原纸表面不平整，更换其它厂家原纸实验：（应该备用几家原纸随时查找原因）5）墨滴 、墨块 标准：不允许有墨滴、大墨块（墨饼子）产生的原因墨滴、大墨块（墨饼子）产生的原因：1、油墨的粘稠度过高：油墨的粘稠度过高：添加慢干溶剂来降低油墨的粘稠度2、刮刀未上好：刮刀未上好：刮刀有某一个螺丝未上紧，出现漏墨3、版辊转动时甩到印刷品上面：版辊转动时甩到印刷品上面：挡墨纸未夹好或夹的位置不对4、未使用墨泵或不循环：未使用墨泵或不循环：版辊转动时溶剂挥发，产生气泡在版辊转动时粘到印刷品上面，使用墨泵循环添加油墨，注意多观察用调墨棒勤搅动油墨5、有风吹向墨槽：有风吹向墨槽：

16、查找吹风的来源，改变吹风的方向6、溶剂挥发过快：溶剂挥发过快：适当添加慢干溶剂7、烘箱的热风向下吹风检查这个色组抽风是否正常烘箱的热风向下吹风检查这个色组抽风是否正常8、印刷机速度过快：印刷机速度过快：适当控制车速 6）堵版 标准：不允许有堵版产生的原因：堵版产生的原因：1、油墨粘稠度过高：油墨粘稠度过高：降低油墨的粘稠度。（用量具测量粘稠度控制在1820之间）2、油墨挥发太快：油墨挥发太快：添加慢干溶剂或加快机速。3、油墨溶解不良：油墨溶解不良：适当添加丁酯。4、油墨内有水：油墨内有水：重新更换油墨。5、刮刀角度太大：刮刀角度太大：适当减小刮刀角度。6、刮刀刀刃安装的太短：刮刀刀刃安装的太短

17、：按照版辊实底版或网点版安装尺寸正确操作。7、版辊清洗不彻底：版辊清洗不彻底：用淀粉、去污剂或稀释硫酸彻底清洗后版辊。8、被压辊有划伤缺陷：被压辊有划伤缺陷：更换新压印辊。9、有风吹向版面：有风吹向版面：找出吹向版面的风源，改变吹风方向：（举例：在最近印刷西安殷荣品种时出现几次看似像堵版，多次清洗版辊无效果，最后把循环泵改变排墨方向后解决）。10、机速太慢：机速太慢：适当提高机速。11、版辊清洗：版辊清洗：新版辊未清洗好网点内有杂质或残留的保养机油，旧版辊未清洗干净上次残留的油墨或保养机油（一般绿颜色的堵版较多，印刷以前必须清洗干净）。 7）缺墨 标准：不允许有缺墨产生的原因：缺墨产生的原因：

18、1、墨槽高度不到位：墨槽高度不到位：上墨时检查版辊浸入墨槽的深度，以2-3cm为宜2、大挡墨纸放置错误大挡墨纸放置错误：上墨压刮刀时，大挡墨纸必须放入墨槽内3、墨泵不工作，造成墨槽内缺墨：墨泵不工作，造成墨槽内缺墨：加大检查力度，发现异常时，立即调整 8）拖墨 标准：不允许有拖墨产生的原因：拖墨产生的原因：1、油墨粘稠度太低：油墨粘稠度太低：适当添加原墨和调墨油来增加粘稠度2、溶剂挥发速度太慢：溶剂挥发速度太慢：添加乙酯提高溶剂的挥发速度3、油墨、溶剂的配比比例不当：油墨、溶剂的配比比例不当：（只用异丙醇）适当添加原墨调整油墨、溶剂的比例4、以前的剩墨使用的次数过多，油墨内有杂质：以前的剩墨使

19、用的次数过多，油墨内有杂质：添加一定比例的新墨，过滤油墨5、溶剂的溶解力差：溶剂的溶解力差：添加乙酯来提高溶剂的溶解力6、刮刀安装的尺寸不合适，压力较小：刮刀安装的尺寸不合适，压力较小：重新调整刮刀安装的尺寸，使刮刀软硬度合适，并调整刮刀压力：（刮刀平时使用的压力在0.1mpa0.2mpa之间）7、印刷速度太慢：印刷速度太慢：（平时套版时这种现象较多）适当提高印刷机速度 9）粘辊 标准：不允许有 10）版伤 标准：不允许有 11）点刀线偏 标准：不允许有12）打孔粘 标准：不允许有13）打孔未透 标准：不允许有14）字迹模糊 标准：不允许有15）蹭脏标准：不允许有5、水分的检测方法1)将烘箱温

20、度设定为1232，取印刷后样品用定量取样器沿宽幅方向均匀切取3个面积为100cm2的样品。2)将切好的样品，尽快放在天平上称重。3）将称重后的样品放置在烘箱内（注意样与样之间不要重叠）烘干40分钟，40分钟后从烘箱内依次取出，并迅速放在天平上称重。 水分= *100 烘前样品重量 烘前样品重量烘后样品重量标准：印刷后水分6.5%-7.5% 淋膜后水分4.5%-7.5%6、累计误差的测量检测方法取10个包以上样品放在工作台上，展平，用精度0.1mm的钢直尺测量累积误差，测量时眼睛要正视，以确保测量数据的准确性，读出数值。标准：累积误差2mm8、相对压痕挺度的检测方法1）挺度测量分为（MD）和（C

21、D）方向的测量，每幅样品切取一个（MD）和（CD）的样。样品尺寸为MD：380.1mm，纵跨四条横向压痕线CD：380.1mm，横跨四条纵向压痕线 印刷标准：横向相对压痕挺度 50%-65%，纵向相对压痕挺度 60%-75%。3）将裁好的纸样分别在挺度仪上测量，非印刷面朝向操作者，按照从右到左的顺序依次检测，测压痕线挺度时，夹紧处距压痕线0.2mm，调零校准，将触头调整到刚接触到样品（压力值在2mN左右），按测量键开始测量， 读取数据并记录为“压痕挺度”，夹头自动返回原位置，在压痕线与纸板距离10mm处重复以上步骤，得出测量数据“纸板挺度”。夹长10mm，角度30。计算方法如下：计算方法如下：

22、相对压痕挺度=压痕挺度/纸板挺度100 注意：螺丝紧固即可，过紧会对纸张产生过深注意：螺丝紧固即可，过紧会对纸张产生过深压痕，影响检测结果。压痕，影响检测结果。 正常生产时每隔正常生产时每隔15天需检测相对压痕挺度，天需检测相对压痕挺度，压痕深度作调整后必须检测。压痕深度作调整后必须检测。二、淋膜工序检测项目1、吸孔渗漏及累积误差的检测方法2、复合牢度的检测方法1）表层与纸复合牢度的检测方法2）复合层与纸复合牢度的检测方3）复合层与铝箔复合牢度的检测方法（2种方法）4）内层牢靠与铝箔复合牢度的检测方法5）涂层定量的检测方法3、相对压痕挺度的检测方法4、淋膜工序常见纸病汇总：漏塑、料滴、电晕击穿

23、、铝箔透光、铝箔有皱、肿边、表层起泡、压痕气泡、胶带痕印、蹭脏、划伤等。吸孔渗漏的检测方法取全幅宽、2米长淋膜下机样，用吸管吸取一定量的渗透液（甲基红加酒精），逐一滴在连续的10个吸孔上（全幅），1分钟后查看吸孔的渗漏情况。 标准：标准：没有渗漏或轻微渗漏有1个渗边3mm 。累积误差的检测方法测量十个盒的实际长度和，计算该和与其理论长度和的差值。标准：标准：2mm250mlB十个盒理论长度和是163.3*10=1633mm、250mlS：1850mm、100mlB：1130mm、125mlB：1300mm、200mlB：1733mm。表层与纸的复合牢度检测方法1、取全幅宽1米长的试样，使用宽2

24、0mm的特种强力胶带，沿横向约45度对角线粘帖在整幅样品上。 2、用刮刀将所黏贴的胶带刮平，保证平实无气泡。 3、朝150-180方向急拉，每个方向急拉胶带距离30-50mm，查看胶带粘下的聚乙烯所带纸毛的大约数量。标准：标准：胶带粘下PE所带纸毛的数量70 复合层与纸复合牢度的检测方法1、取1米长、全幅宽的样品，用美工刀在每幅样品上划“”，然后用美工刀在所划“”的中点位置轻轻挑起薄薄的纸层 。2、用手撕起美工刀挑起的开端，慢慢沿纵向拉起测试试样，拉起宽度为20-40cm。检测全幅用同样的方法检测横向粘结力 。标准：标准：PE所带纸毛的数量70 复合层与铝箔之间复合牢度的检测方法11、取整幅纸

25、样，用矩形裁切刀每幅裁切纵向长200mm,宽15mm的纸样一条。要求：要求：粘结力每幅都要检测一条2、将试样浸入70-75的水浴锅中浸泡20S。 3、取出后浸入冷水中冷却5S。 4、将试样一端轻柔一下后慢慢将复合层PE与铝箔分开约5公分长。注：若无法剥开则说明粘结力很好，合格 5、将剥开的试样在50N的智能拉力仪上进行180剥离试验 。180剥离试验参数设定：v=300mm/min ；d=50mm;b=15mm6、记录下平均数值。标准：标准：剥不开或剥离力1.0N/15mm。记录F并记录平均数值。标准：剥不开或剥离力1.0N/15mm。数值复合层与铝箔复合牢度的检测方法21、热封仪试验参数：热

26、封仪试验参数：温度1303 时间3s 压力0.4Kpa 2、双手撕开查看复合层的复合牢度。内层、牢靠与铝箔复合牢度的检测方法1、将所取的整幅宽样，每幅裁切纵向长200mm,宽15mm的纸样一条 2、轻轻将试样一端的内层PE与铝箔剥开约5公分长。注：如果内层膜剥不开则直接判定合格 3、将已剥开的试样在量程为50mm的智能拉力仪上进行剥离。 180剥离试验参数设定：v=300mm/min ；d=50mm;b=15mm4、记录平均数值。标准：剥不开或剥离力2.0N/15mm。总定量的检测方法1、将复合后产品取整幅宽，用定量取样器依次裁切检测样品，250ML标准型取6个样、250ML苗条型取7个样。

27、2、将取样在天平上一一称重并记录数值。如图所示：表盘显示数值为3.500g/d，乘以100后350g/ 为该试样的总定量值 。表层定量的检测方法1、从复合收卷处取回所贴特殊胶带需检测的样张，整幅试样往复对折3次定好裁切位置。2、用标准圆形切刀截取6个所标识的100cm圆形试样，将表层直接剥离称重读数即可。注：天平上所显数值乘以100为一个表层的定量值。两边的长条的定量检测方法同上。复合层与内层定量的检测方法1、将从复合收卷处取回所贴特殊胶带需检测的样张整幅，在定量取样器上一一裁切并将内层从胶带上剥离下来；在相应的纸边8mm处用标准压板裁取两边100cm的长条样品，用同样的方法剥离内层。 2、把

28、内层（含复合层、铝箔和内涂层浸入用水浴锅加热到70-75度的食醋内浸泡10-15分钟。3、取出轻柔一端，慢慢撕开一个开口，将复合层与铝箔剥离开。 4、用滤纸将剥开的复合层和带铝箔的内层擦干。5、将复合层直接放在电子天平上称重读数，内层因含铝箔，需再减去铝箔定量17g/，如图所示称重0.468乘以100等于46.8g/，但内层最终定量为29.8g/， 复合层与纸复合牢度差 标准：70%复合层与铝箔复合牢度差 标准：1N影响粘结力的六大因素影响粘结力的六大因素1 1、挤出温度、挤出温度 温度太低容易造成塑化不良，使PE膜晶点过多，透明度降低及表面光泽度下降，甚至造成树轮或鱼眼状次品。温度稍微低于加

29、工温度因熔融不良会造成膜边难以控制，缩颈变化大。（LG7500加工温度在320330度，如果没达到其加工温度，膜边会飘摆不定） 温度太高塑料易分解，产品变脆变硬，挤出膜收缩比增加，有时会像水状流下，会造成复合强度降低并造成加工热封性困难。（利乐包内层加工温度过高时，其氧化性增大，容易造成灌装剪包时密封条没有韧性及其内容物变质）2、原料问题原料问题 MI越高，流动性越好，黏度越低，粘结力越大； MI越低，流动性越差，黏度越高，粘结力下降。 MI越高，熔融树脂分子量越大密度越大，支链含量高，表面稳定性差活力大粘结力就会增加。 注意：不同熔融指数的树脂尽量不要混料。 熔融指数（Melt Flow R

30、ate， MI），或称熔体流动指数，是一种表示塑胶材料加工时的流动性的数值。它是美国量测标准协会(ASTM)根据美国杜邦公司(DuPont)惯用的鉴定塑料特性的方法制定而成，其测试方法是：先让塑料粒在一定时间（10分钟）内、一定温度及压力（各种材料标准不同）下，融化成塑料流体，然后通过一直径为2.095mm圆管所流出的克（g）数。其值越大，表示该塑胶材料的加工流动性越佳，反之则越差。 有时您会看到这样的表示法：MI25g/10min，它表示在10分钟内该塑料被挤出25克。一般常用塑料的MI值大约介于125之间。MI愈大，代表该塑料原料粘度愈小及分子重量愈小，反之则代表该塑料粘度愈大及分子重量愈大。我们经常使用的熔融指数一般指熔体质量流动速率（MFR），有时也会用到用熔体体积流动速率（MVR）来进行测定3、气隙气隙气隙是指模唇与冷缸、压力辊接触点的距离。气隙大，薄膜热损越大，空气接触时间越长，氧化性增加，粘结力增大，但氧化过度影响热封强度。气隙小，氧化小，粘接力差。注意：摸头位置不要过于靠近冷缸侧，防止流延膜和基材接触之前过早冷却。4、线速度线速度在同样挤出量的情况下，线速度越快，涂层越薄，热损相对增加，粘结力下降。5、压力均衡压力均衡压力不均衡