焙烧炉施工组织设计(共118页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上*有色金属有限公司10万t/a锌冶炼厂焙烧车间及非标设备制作安装工程施工组织设计 批准： 审核： 编制：*安装公司*工程项目部20*.08.12目 录一、编制依据（一）中国*工程设计研究总院设计的*10万t/a锌冶炼工程：焙烧车间焙烧主厂房(-1)和焙烧炉（）施工图（二）*10万t/a锌冶炼工程锌系统工程招标文件（三）本工程需执行的国家现行标准、规范、规程钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001建筑钢结构焊接规程 JGJ81-96建筑施工安全检查标准 JGJ59-99建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-200

2、1建设工程施工现场供电用电安全规范 GB50194-93建筑工程文件归档整理规范 GBT50328-2001（四）国家现行的有关法律、法规及行业和地方规定二、工程概况（一）工程简介1.工程名称：* 10万t/a锌冶炼工程2.工程地点：*工业园区3.建设规模：建筑面积4286m²、建筑体积18176m³4.建设单位：*有限公司5.设计单位：中国*工程设计研究总院6.监理单位：*监理公司*工程项目部（二）工程地质情况及气象特征1.工程地质概况：本工程基础持力层为碎石粉质粘土层，地基承载力特征值fk=400Kpa，厂区自然地形总体上是东北高,西南低,自然高差约为10m,地面绝对标

3、高为1056.500m。2.气象概况：本工程地处干旱少雨,多风早寒,日照充足,年、日温差大，寒暑变化大，属典型的大陆性气候，年平均气温7.1,年最高气温37.4,年最低气温-33.1多年平均风速2.6m/s,极大风速29.2m/s,最大冻土深度127cm,地震烈度8度.（三）工程特点1.本工程建筑结构形式有钢框架结构、排架结构及构筑物工程等，结构形式多样，各建筑物高度、跨度差异性较大。2.施工详图由施工单位根据设计自行绘制，在绘制施工详图时，各种构件连接计算可按等强度连接进行设计，对杆件的截面可按等强度，等刚度的原则用同类钢材替代和修改，但对本设计院的原则性修改需取得本设计院单位的同意。3.钢

4、结构制作、安装工程量大，构件种类多，吊装难度大。三、施工部署（一）工程目标1.工期目标20*年5月20日开工，20*年3月1日具备联动试车条件； 2.质量目标全部达到合格等级，力争部级优良等级。3.安全及文明施工目标杜绝重大伤亡事故、交通事故、火灾事故及触电事故的发生，千人负伤率控制在3以内，严格按照JGJ5999建筑施工安全检查标准（文明施工检查标准）（二）总体施工部署1.钢结构制作采用集中工厂化流水线作业施工方法，在加工场地采用10吨龙门式起重机进行施工，用半自动切割机切割，埋弧自动焊接口，CO2气体保护焊焊接成形,用翼缘矫正机调直,现场安装从除氧间钢结构开始，先安装部分钢柱，钢梁、形成局

5、部钢框架，其它部分逐步用16t汽车吊，50T汽车吊，QT8-16塔式起重机配合安装。2.非标设备壳体在现场集中制作,在地面预装后，用12吨平板车运输,支撑环在现场用 50吨吊车配合，在基础面上整体制作，支撑环面积大无法翻转焊接需加3000mmx800mmx600mm的道木共需道木96根。焙烧炉直径大、高度高、单片重量大需分片制作与50吨吊车、QT8-16塔式起重机配合，需壳内壳外搭设满堂红脚手架已满足相应工作面及安全要求。3.因为施工现场场地狭窄，构件无法组对，所以在加工厂集中制作，在地面预组装成半成品后，用12吨平板车运输，运输到施工现场约一公里处，用16吨汽车吊配合装卸，共计：1000T。

6、四、组织机构施工组织机构图一级项目经理:项目经理:技术负责人:施工经理:机械员技术员质检员安全员材料员 预算员 劳资员施工员 钳工组 铆工组电焊组火焊组油工组测量工电工组起重组 项目经理部职责分配表 阶 段管理内容项 目经 理技术质量部工程管理部经营部财务部前 期工 作现场三通一平周边勘察现场警卫技 术管 理图纸会审技术交底设备清单变更管理及竣工图现 场管 理施工总平面布置现场用水、电、道路周边协调与主管部门协调文明施工工 程进 度控 制网络计划进度动态跟踪进度报表向业主提供进度信息协调各单位进度工 程质 量管 理建立质量管理体系制定质量工作程序按质量规范组织施工施工材料质量监督技术交底和方案

7、优化审核施工组织设计督促和检查施工设计变更管理处理质量问题技术资料管理组织工程检查验收材 料管 理材料设备采购计划鉴定采购合同制定保管制度材料设备保护预 算管 理预算审核审核材料价格信息管理成本分析预算及成本控制预测安 全管 理安全措施督促检查安全责任安全协议签署财 务管 理编制用款计划编制工程款支付表 主要工作 相关工作专心-专注-专业五、施工进度计划焙烧炉体(非标设备)制作安装进度计划表,见附表5-3。六、主要分项工程施工方案钢结构工程1.制作依据1.1钢结构制作安装执行钢结构工程施工及验收规范GB502052001的规定；1.2钢材采用Q235-A ,Q235-B，检验执行GB70088

8、标准；焊接H型钢执行焊接H型钢(YB3301-92)的规定。1.3焊接材料根据设计要求及焊接工艺评定的结果进行选择，检验执行GB511785标准；埋弧自动焊的焊剂采用F4A0,F4A2.焊丝采用H08Mn,HO8MnA 其性能应符合<埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂>GB/T5293。CO2气保护焊丝采用ER-50-6，其性能应符合气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢GB/T8110的规定。1.4高强度螺栓1.4.1高强螺栓性能等级为10.9级，其性能和技术条件应符合国标GB36323633-83的规定，其予拉力满足规程JGJ82-91的要求。1.4.2高强螺栓孔应采用机械成孔，构件接触面采用喷砂

9、处理。2.“H”型钢梁、钢柱、钢平台、支撑加工程序 材料验收平直矫正放样、号料划线下料切割矫正检查制孔组装焊接变形矫正(成品)检查除锈、涂装、编号。材料验收全部钢材（板材和型材）具有质量证明书，品种，规格型号及性能符合现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材不准在本工程中使用；当对钢材的质量疑义时，会同业主，工程监理按国家现行的有关规范标准进行抽检。2.1平直和矫正对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。以上钢构件所用钢材除采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16,低合金钢在环境温度低于-12时

10、,不得进行冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合下表（表6-1）规定。钢材矫正后的允许偏差表6-12.2放样、号料和切割根据施工图的要求和具体情况,用1:1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上,对较复杂的不规则形状,绘制几何图形,得到实样后,再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度符合下表（表6-2）规定。放样和样板(样杆)的允许偏差 表6-2项 目平行线距离和分段尺寸宽、长度对角线差孔 距加工样板的角度允许偏差(mm)±0.5±

11、;0.5±1±0.5±20'放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样。实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错应及时改正。焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边、铣平等加工余量。其数值分别见下表（表6-3、表6-4、表6-5）。焊 接 收 缩 余 量 表6-3结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每米接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高1000mm,且板厚25mm四条缝焊缝每米收缩0.6,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝、梁的长度收

12、缩0.3断面高1000mm,且板厚>25mm四条缝焊缝每米收缩1.4,焊透梁收缩1.0,每对加劲焊缝、梁的长度0.7断面高>1000mm的各种材料四条纵焊缝每米共收缩0.2,焊透梁高收缩1.0,每对加劲头焊缝、梁的长度收缩0.5气 割 余 量 表 表6-4项次加工方法加工余量(mm)1气割后刨边或端铣加工452剪切后刨边或端铣加工34加 工 余 量 表 表6-5项次材料厚度(mm)割缝宽度留量(mm)11012210202.5320403440以上4号料的允许偏差应符合下表（表6-6）的规定。号 料 的 允 许 偏 差 表6-6项 目允许偏差(mm)零件外形尺寸±1.0孔

13、 距±0.5型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表（表6-7、表6-8）的规定。气 割 的 允 许 偏 差 表6-7项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差 表6-8项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端正部垂直度2.02.3制孔制孔方法：“H”型钢柱、钢平台、支撑系统安装孔，用立式钻床钻孔，支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模

14、钻孔。构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。制孔质量：精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合下表（表6-9、表6-10）规定。螺栓孔的允许偏差 表6-9项 目允许偏差(mm)直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03T且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差 表6-10项 目允许偏差(mm)500501120012013000>3000同一组内任意两孔距离±1.0±1.5_相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.02.4组装组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和

15、不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及组装出的首件须经过严格检验，方可大批进行装配工作。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有75的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0.8mm。2.5焊接及焊接质量要求构件焊缝采用二氧化碳气体保护焊、埋弧自动焊、手工电弧焊焊接。多层焊

16、接宜连续施焊，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊缝，每层焊缝厚度不大于5mm。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材料相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的23，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，定位焊间距宜为500600mm，定位焊位置应布置在焊缝以内，并应填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊的电流应提高1015，以减少间断焊接中夹渣等缺陷。交叉焊缝宜离开50mm左右进行定位焊。定位焊缝焊接后进行正式焊接,避免停顿、休息和过夜。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊缝外的母材上引弧。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于

17、10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。型钢对接连接：型钢的对接接头位置在受压部位时，采用直对法；在受拉部位时，采用斜对法，斜角一般为45°或60°斜面接口，焊接金属选用焊条的强度大于被焊金属的基本强度。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出方法后方可处理。焊缝外形尺寸应符合外观检查二级标准要求。焊接质量等级及缺陷分别应符合钢结构工程施工质量验收规范(GB502052001)表5.2的规定。焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝

18、手工超声波探伤结果分级(GB1134589) 的规定。支撑钢构件的允许偏差见下表（表6-11）。支撑系统钢构件的允许偏差 表6-11项 目允许偏差(mm)示 意 图构件长度(L)±5.0LL1构件两端最外侧安装孔距离(L1)±3.0构件弯曲矢高L/100010.02.6成品构件的矫正钢构件局部矫正用千斤顶及大板手。2.7焊接“H”型钢制作焊接“H”型钢制作程序钢板平整号料切割翼缘板、腹板拼接无损检测对接板平整H型钢组对角缝焊接翼缘板矫正机矫正无损检测端头切割、连接板配钻连接板组焊喷沙、摩擦面处理油漆涂刷检查验收构件编号出厂。2.7.1钢板平整由于钢板在运输过程中会出现不同程

19、度的变形，如不进行平整会影响下料、切割的精度。为此，把钢板吊放在平台上，用2米的水平尺检查，当最大间隙5mm时，该钢板须进行平整，平整在辊床上进行，平整后钢板不平度2mm，注意钢板平整时，须逐渐辊压，使其逐步恢复平整状态。2.7.2号料切割将平整度合格的钢板吊放在切割胎架上，按相应的排料图进行号料，号料时应遵循三线制，既基准线、检查线、切割线。大副面板件切割采用半自动切割机进行，对于采用半自动直线切割的板件，号料时可预留2mm的切割余量。由于板件切割线较长，板件幅面较窄，切割后易产生旁弯。因此，对于多条同一规格的板件宜采用多头直线机一次性切割。2.7.3翼缘板、腹板拼接将切割好的翼板或腹板吊防

20、在焊接平台上，按相应的对接编号组对，清理干净毛刺及飞溅物，打磨焊道两侧的坡口，保证所要求的坡口形式，同时在焊口下部垫上焊剂。如图所示：翼缘板、腹板的拼接图示2.7.4焊接材料的要求2.7.4.1手工焊采用焊条，CO2气体保护焊用焊丝，埋弧自动焊采用的焊剂和焊丝，须符合设计要求和现行国家标准的规定。2.7.4.2焊接材料在使用前先检验合格证、出厂日期等，焊剂使用前应进行250左右的烘干，且烘焙4小时以上，焊条按说明书的要求烘焙，烘焙工作由经过培训的专人操作，并及时做好烘焙记录。焊丝使用前须清除油污和铁锈。2.7.5焊接要点2.7.5.1正面焊完后用碳弧气刨或角磨机清根，打磨干净后再进行背面焊接

21、，焊完后按设计要求进行超声波无损检测，合格后方可进入下道工序。2.7.5.2焊于焊缝两端的引弧板应用火焊切割后，再打磨光滑，切不可直接敲击，以免损伤母材或焊缝金属。2.7.5.3对于H型钢上、下翼缘板和腹板的拼接，三者的对接焊缝不应设在同一截面上，互相错开200mm。2.7.5.4工艺参数 熔剂层埋弧自动焊工艺参数表钢板 厚 度坡口形式焊接 顺序焊接 电流（A）焊接 电压 （V）焊 丝 直 径 （mm）焊接速度（m/h）导电阻伸出长度m10×10正50055033-3543020-25反60065035-374302012×12正60065034-3642620反65070

22、036-374262014×14半面V型坡中正60065034-3642420反65070036-374242020×20半面V型坡中正70075035-3742220反75080036-384202025×25X型坡口正75080035-3742220反80085037-39422202.7.6“H”型钢组对2.7.6.1H型钢组对的将翼缘板和腹板在专用H型钢组对胎架上完成，这是一个关键工序，其尺寸精度直接影响到今后的安装，因此，该工序由有经验的工人技师指导完成。2.7.6.2H型钢专用组对胎架如下图所示，其原理是：两翼板的下面靠支架的水平度控制，两翼板的距离靠

23、两侧紧顶螺栓或油压机的顶紧来实现，腹板与翼板的相对位置靠底部调整来控制，当尺寸调整好后，在角缝处每隔500mm左右分断均匀点焊固定，点焊长度一般为25mm左右。2.8检验校准组队时应保证翼板和腹板严密贴紧，且保证一端对齐，将误差累计到另一端。组对后的偏差不超过下列标准。2.8.1柱身绕曲矢高L/10005mm（L为柱长）；2.8.2翼缘倾斜度b/1005mm（b为翼板宽）；2.8.3腹板中心线偏移2mm；2.8.4H型钢梁高度偏差3mm，宽度偏差5mm。2.9焊接 H型钢组对完成后，进行角缝焊接，角缝焊接属固定操作模式，只须将H型钢吊方到焊接胎架上根据已评定好的焊接工艺参数，调整好焊机上的预设

24、参数，即可施焊。如下图所示。2.10焊接要求2.10.1H型钢焊接是一道重要工序，为保证两端焊缝的全熔透性，在H型钢的两旁必须有100x150mm与H型钢截面等厚的引弧板，该引弧板可用角钢点焊在两端。施焊前用风铲清除焊角处的焊瘤，并且压力风吹干净焊道内所有的杂物：2.10.2暂不焊接的角缝不可取掉临时的斜拉筋；2.10.3焊接过程中，应随时铲掉药皮，观察焊缝情况，发现问题，及时停机；2.10.4建议整条焊缝一次焊完，中间不停顿，当焊接另一面时，必须用角磨机或碳弧气刨清根。2.11关键工序的控制2.11.1 H型钢角焊缝是重要焊缝，该工序应严格控制。施焊前应由专职质检员对坡口大小、边量、组对间隙

25、等参数进行检查确认，符合已经评定的工艺参数方可施焊。2.11.2施焊时持证焊工应严格遵守有关工艺评定参数，同时应随时填写有关焊接工艺卡，做好施焊记录。2.11.3焊缝焊结束24小时后，由持证无损检测人员按建设钢结构焊接规程（JGJ81-91）规定中的级焊缝质量标准进行检测，及时填写有关记录。如果内部有缺陷时应及时配合电焊工进行返修，同一部位返修次数不得超过二次，确保重要焊缝的焊接质量。2.11.4所有焊工应在其所焊钢构件上打钢印编号注明，以保证焊接质量，明确责任，便于追溯。2.12“H”型钢的矫正2.12.1角缝施焊结束后，会出现下图所示的变形，为清除此变形，必须在翼缘矫正机上矫正翼缘板，清除

26、腹板的波浪变形。2.12.2矫正时应由有经验的师傅操作，随着压辊逐渐下调，操作人员应用直靠尺（标准）对其进行检查。2.12.3对较厚的翼缘板，一次调量不可过大，以免矫正过量，造成返工。2.12.4矫正H型钢如下图所示。2.13联接板的制作2.13.1联接板是整个钢结构施工的关键部分，在联接板切割完毕后应对其上的其它连接部件进行焊接，先焊接腹板上的加强筋板，再焊翼板上的支持牛腿，注意装配筋板时应严格顶紧，以免造成焊接后翼板内缩，影响安装。2.13.2装配联接板时应以腹板中心线为基准，柱脚板偏差量2mm。接点板件焊完后，对于变形部位应进行矫正。2.14涂装、编号钢结构的除锈和涂装应在制作质量检验合

27、格后进行。钢结构表面的的除锈方法和除锈等级符合下列规定：2.14.1轧制“H”型钢采用喷射或抛射除锈，除锈等级为Sa21/2。也可只喷射节点，其余部分采用电动工具除绣，等级为St3。2.14.2热轧型钢宜采用喷射除锈，除锈等级为Sa21/2级，也可采用动力工具，除锈等级为St3。2.14.3除锈的质量要求必须符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88)的规定。2.14.4钢构件制作完毕后吊运到喷沙区，对其整体喷沙、除锈，局部未除净部位用手工清除干净。2.14.5为提高劳动效率、减轻劳动强度、改善劳动条件，用GP2A型高压无气喷漆机将油漆均匀地涂在构件上。2.14.6高

28、强螺栓连接部位应禁油，喷漆前应进行遮挡。2.14.7刷油宜在日出3小时后构件上无露点为度，雨天或风沙较大时应停止刷油。2.15 板材、型钢、H型钢接头根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料的原则。根据材料的实际需要安排拼接，按规范确定拼接位置。材料拼接遵循以下原则。2.15.1板材拼接采取全熔透坡口形式和工艺措施，明确检验手段，以保证接口等强连接。2.15.2 拼接位置应避开安装孔和复杂部位。2.15.3 双角钢断面的构件，两角钢应错开200mm以上,避免在角钢中心进行拼接。2.15.4一般接头属于等强度连接，其拼接位置应布置在弯矩最小,剪力较小处进行拼接。2.15.5焊接H型钢的翼、腹板拼

29、接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。2.15.6 各种型钢的标准接头形式见图15-1：图15-1各种型钢的标准接头上述的标准接头，是按照有关冶金标准及钢结构规范计算的，适用Q235钢。按下述公式计算：2.15.6.1等肢角钢、工字钢、H型钢、槽钢的翼缘和腹板的连接长度： L=（2.02A/hf+4+）说明：当角钢肢宽大于125mm时，考虑角钢受力均匀对受拉杆件要求其两肢切斜，两角钢间加设垫板，以减少截面的削弱。受压杆件可不切斜。在节点处设垫板。 连接角钢的的背与被

30、连接角钢相贴合处应切成弧行。2.15.6.2 不等肢角钢的连接板长度（考虑偏心影响）： L=（2.22A/hf+4+）式中：L连接板长度，cm； A等肢角钢截面积，cm²；工字钢、H型钢、槽钢一块翼缘的截面积，cm²；工字钢、H型钢、槽钢腹杆截面积的一半，cm²； hf焊缝高度，cm； 间隙，cm。间隙一般比翼缘板或腹板宽1-3mm。上述计算出的标准接头，都是按轴力等强考虑的。2.16 梁托的选用2.16.1支承梁托只要用于支承端板式支座，其上端面应进行刨平加工以提高承压强度，梁托可采用钢板，亦可采用较厚的不等肢角钢（将短肢部分切肢），前者厚度宜较所支承端板厚4-

31、5mm（图16-1a），后者可在切肢时留出稍大的支承面宽度(图16-1b)。 图16-1梁托构造2.16.2梁托的承载力由板侧竖向焊接来保证（必要时也可增加板底端正向焊缝），计算侧焊缝时宜考虑两侧不均等受力影响而将支承力乘以增大系数1.3计算，梁托板厚t一般不宜小于16mm（角钢不宜小于14mm）其焊缝尺寸hf（mm）不得小于1.5，同时两侧焊缝之间距离b不宜大于16t（t为梁托板厚度）。若不能满足时可按图示虚线将梁托板开槽后焊固。为减少梁托的“张开”影响，有条件是，两条侧焊缝上顶端尽量作一小段水平绕角焊，长度20-25mm。综上述原理，本工程采用角钢75X8为梁托可满足承载力要，其长度应宽于

32、翼缘板截面宽度40mm以满足焊接要求,保证每边十个的焊缝。如H200X200X8X13翼缘板截面为200mm则梁托的的长度为240mm。2.16.3定位梁托用强轴和部分弱轴的支座，起定位与垫块的作用，本工程采用角钢75X8来作为梁托，尺寸以梁翼缘板截面尺寸为基准另加40mm作为定位焊，其计算公式为；垫块采用扁钢-50x6，尺寸为bs+40mm，bs为梁翼缘板宽。2.16.4垫块采用-50x6扁钢，用于部分强轴与弱轴梁头焊接，尺寸为bs+400mm，bs为梁翼缘板宽。2.16.5定位角钢采用110X70X8，用于型钢的定位与接头连接，尺寸为hs+20mm，其中hs位型钢的高度。2.16.6加强肋

33、板与连接板，布置原则依据钢结构设计总说明梁的腹板与翼板厚度。如H500X300X11X18加强板采用=18mm厚钢板，连接板采用=12mm厚钢板。但连接板的厚度12mm。2.16.7柱与梁、强轴梁与弱轴的连接设计附图：3.钢结构安装3.1安装依据设计施工图及钢结构工程施工质量验收规范的要求进行。3.2钢结构安装程序：基础验收、划线吊装就位定位找正钢构件连接和固定检验补涂。3.3安装要点及要求3.3.1基础验收、划线钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基础检验和办理交接验收,并应符合下列要求：3.3.1.1基础混凝土强度达到设计要求；3.3.1.2基

34、础周围回填夯实完毕；3.3.1.3基础的轴线标注和标高基准点应准确、齐全。基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时,其支承面、地脚螺全(锚栓)的允许偏差应符合下表（表6-12）规定：支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)表6-12项 目允许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0+20.0螺纹长度0+20.0预留孔中心偏移10.0基础检查验收后,应根据厂房纵横中心线在每个基础支面上划出纵横中心线。基础检查验收后，根据厂房纵横轴线在每个基础支面上划出纵横中心线。3.3.2吊装就位运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂

35、层脱落，应进行校正和修补。钢构件的吊装采用机械化吊装，构件吊至基础上后,将其底板中心线与基础中心线对齐后进行临时固定。3.3.3定位找正找正采用填塞垫板的方法进行找正,填塞垫板后用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证钢构件纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。3.3.4钢构件连接和固定高强度螺栓连接连接钢构件表面应保持干燥、平整，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。施工前，扭剪型高强螺栓副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范的规定。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，穿入方向应一致并便于操作，不得强行敲打，且不

36、得采用气割扩孔。高强螺栓不得作为固定构件的临时安装螺栓。高强度螺栓安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并在当天终拧完毕，扭剪型螺栓拧紧分初拧和终拧，终拧采用专用扳手将尾部梅花头拧掉方为合格。焊接固定：焊接工作应由持证焊工承担。焊接时，焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂以及已熔烧过的渣壳。焊丝在使用前应清除油污、铁锈。气体保护纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条使用前应按其说明书进行烘培。烘培后应放入保温筒内,随用随取。定位焊所采用的焊接材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于

37、8mm,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持证的焊工施焊。多层焊接应连续施焊,每一层焊道焊接完毕后应及时清理检查,清除缺陷后再进行下层焊道焊接。焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部分的返修次数不应超过两次。焊缝焊脚高度应符合设计要求。焊接检验：3.3.4.1按标准GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范中的要求进行，焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量须符合要求。3.3.4.2焊缝外形尺寸应有符合国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定,焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表（表6-13）规定。焊缝质

38、量等级及缺陷分级(mm) 表6-13焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注:探伤比例的计数方法应按以下原则确定:(1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200MM,当焊缝长度不足200MM时,应对整条焊缝进行探伤;(2)对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度应不小于200MM,并应不少于1条焊缝。3.3.4.2局部探伤焊缝有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不小于该焊缝长度的

39、10%,且不小于200mm,当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝百分之百检查。3.3.5检验钢构件制作完毕后必须对其几何尺寸进行检验。钢结构工程的竣工验收按(GB50505-2001)的标准执行。钢结构的质量评定按钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)的规定执行。焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤结果分级(GB11345-89)规定。焊缝质量等级应符合钢结构工程施工及验收规范(GB50205-2001)表5.2的规定。3.4基本要求3.4.1钢结构安装钢结构安装校正时,应根据风力温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响,采取相应措施。当天安装的钢构件应形成稳定

40、的空间,焊接和高强度螺栓并用的连接,应按先栓后焊的顺序施工。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。当采用设计标高进行控制时,应以每节柱为单元进行柱标高的调整,使每节柱的标高符合设计的要求。高层钢结构安装的允许偏差符合钢结构工程施工质量验收规范中的相关规定。3.4.2钢结构与工艺设备协调安装的要求钢结构厂房层间需布置安装设备时，须符合以下要求：根据图纸设计要求，本设计±0.000标高相当于绝对标高1056.500m。设备安装层间必须形成稳定的结构。 加强筋及型钢拉筋须安装完毕，高强度螺栓必须按设计要求紧固完毕。设备就位时，如在钢结构的柱、梁等部位设置

41、承力点时，必须经校核承载力并经设计同意后方可实施。设备安装就位后，方可进行上一层间的钢结构安装施工。七、非标准设备制作安装工程焙烧炉金属结构制作安装方案（一）焙烧炉金属结构制作安装一般要求1.基础验收1.1焙烧炉安装前对其定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：1.1.1基础混凝土强度达到设计要求；1.1.2基础周围回填夯实完毕；1.1.3基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。1.2基础顶面为支承面，其支承面、地脚螺栓的允许偏差符合表7-1-1的规定。项 目允许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺

42、栓露出长度0+20.0螺纹长度0+20.0预留孔中心偏移10.02.原材料进场2.1材料2.1.1所采用的钢材，须具有质量证明书、中文文标志及检验报告，并符合现行国家产品标准和设计的要求。当对钢材的质量有疑义时，按国家行有关标准的规定进行抽样检验。2.1.2钢材表面质量除符合国家有关标准的规定外，尚符合下列规定：2.1.2.1 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；2.1.2.2 钢材表面锈蚀等级符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。2.1.2.3焙烧炉所采用的连接材料、涂装材料和保温材料，须具有出厂和质量证明书，并符合设计

43、的要求和国家现行有关标准的规定。3、样板制作3.1号料样板：与管道相贯连接部位、球面顶盖等，须做展开图号料样板。3.2划线制孔样板：法兰连接的法兰螺栓孔、空气分布板孔等须做制孔样板；3.3角度样板：焙烧炉壳体组装角度、与管道连接角度等，均需制作样板。3.4检查样板：壳体卷制压头、卷制及组装中，均须根据不同直径制作靠弧样板。3.5样板制作要求：3.5.1样板划线宽度不得超过0.5mm，弹线宽度不得超过1mm；3.5.2样板尺寸较大需拼接时，制作样板应考虑拼接焊口收缩量（每道焊口约1.01.5mm）。3.5.3号料样板应考虑切割余量（自动切割机切割时为3mm，手工切割为4mm）。3.5.4样板制作

44、后，标明符号、号料数量和样板编号等，并设固定存取处。3.5.5样板制作的精度要求（表7-1-2）：偏差名称总 长宽 度邻孔中心距孔中心位移相邻孔距偏差极限mm±1.0±1.0±1.0±0.5±0.53.5.6展开放样时可参考中国建筑工业出版社扳金工下料基础知4. 放样、划线4.1无需制作号料样板的构件可直接在钢板上放样号料，但须注意：4.1.1钢板必须摆放平稳，无弯曲现象；4.1.2号料划线宽度不超过1mm；4.1.3剪切线、气割线须弹直；4.1.4十字线必须垂直；4.1.5交接点须做好标识，并注意保护；4.1.6采用气割要放出割缝宽度（自动3

45、mm，手工4mm）；4.1.7拼接板料时，须注意两相邻焊缝间距应大于200mm。4.2使用号料样板放样时，除遵循4.1.1、4.1.2条的要求外，还须注意：4.2.1熟悉样板上标注记号的含义和号料数量；4.2.2号料顺序按先大后小的原则进行；4.2.3各切断线、加工线做好标识；4.2.4各料片编号须标识清楚，加以保护；特别是编号标记必须准确、清楚、可靠，不得错乱。4.2.5注意套材号料，节约成本；4.2.6号料公差要求（表7-1-3）：偏差名称总 长宽 度孔中心距邻孔中心距对角线样板中点与孔心距位移偏差极限mm±1.0±1.0±0.5±0.5±

46、1.0±0.55. 放样、号料及切割5.1放样和号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、等加工余量。5.2放样和样板的允许偏差符合（表7-1-4）的规定。表7-1-4 放样和样板的允许偏差项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔 距±0.5mm加工样板的角度±205.3号料的允许偏差符合（表7-1-5）的规定。表7-1-5 号料允许偏差项 目允 许 偏 差零件外行尺寸±1.0mm孔距±0.5mm5.4气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除

47、熔渣和飞溅物。5.5气割的允许偏差符合（表7-1-6）的规定。5.6机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差符合（表7-1-7）的规定。5.7碳素结构钢在环境温度低于-20、低合金结构钢在低于-15时，不得进行剪切、冲孔。6. 矫正和成型6.1碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。6.2冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高符合GB50205-95钢结构工程施工及验收规范的规定。6.3碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900。低合金结构钢在加热矫正时应缓慢冷却。6

48、.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且符合2.1节的规定。钢材矫正后的允许偏差，符合表7-1-8的规定：6.5当零件采用热加工或成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。6.6弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长>1500mm时，样板弦长1500mm。成形部位与样板的间隙不得>2.0mm。6.7卷圆时，避免出现“内桃形”或“外桃形”，如图7-1-9。6.8卷板前要计算卷板机的上下辊的中心距，并在卷园时逐渐调整。参照图7-1-10计算：H = （R+t+r2）2-a21/2-（R-r1）6.9焊接坡口尺寸(角度、钝边、间隙等)按工艺要求确定。7. 组对安装7.1组装前，零件、部件经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。7.2板材、型材的拼接，在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。7.3焊接连接组装的允许偏差符合（表7-1-11）的规定：7.4组装顺序应根据型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。7.5桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。7.6当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留