最终二催化沉降器检修施工方案

1、 2016年度装置大检修之2#催化裂化装置检修 催反应器大修总体施工技术方案目 录1编制说明22工程概况23编制依据34施工程序35施工方法56进度计划167资源需要量计划168质量管理措施189安全技术措施20附录A：工作危害分析（JHA）记录表24附录B：环境因素识别与评价表31-35 -1编制说明1.1本方案是针对中国石化镇海炼化2016年度装置大检修之2#催化裂化装置检修催反应器大修总体施工而编制，反应器大修只有包括：球形封头、集气室、单粗旋、提升管等更换施工；其中：焊接、衬里及吊装相关方案另编，本方案不再体现；为明确施工工序，合理有效的组织施工，保证本工程安全、优质完工，故编制此方案

2、。1.2 设计单位：中石化洛阳工程有限公司建设单位：中国石化镇海炼化分公司施工单位：中石化宁波工程有限公司2工程概况2.1概述2016年度装置大检修之2#催化裂化装置检修，主要包括催化装置停工大修、更新、技措（镇海炼化机动专业管辖）项目。本项目在镇海炼化300万吨/年催化裂化装置内。其建西侧为经八路，建东侧为经九路。2.2工期安排2016年度装置大检修之2#催化裂化装置检修施工催反应器大修总体施工计划于3月8日开工，6月6日完成所有安装工作；2.3主要实物量（见表）设备位置检修内容检修性质反应器总体常规：人孔（12个）拆装、大油气线盲板（1块）拆装检修反应器热偶套管更换检修反应器衬里护板、挡圈

3、补焊检修反应器其它内构件检查修理检修沉降器集气室、沉降器封头、旋风系统、提升管、格栅整体更换。检修提升段提升段反应器EL3400至EL11000更换见改造方案进料喷嘴段进料喷嘴全部更换。见改造方案二反段二反分配器更换。塔体二反段割除，整体抽出，更换。见改造方案汽提段汽提蒸汽环更换成网格分布器见改造方案汽提段环形挡板改成人字挡板见改造方案表1主要实物量2.4工程特点2.4.1 本工程地点在镇炼老区，施工内容均在装置停工检修期，多为高处作业和受限空间作业，且存在上下交叉作业，安全措施的制定与落实尤为重要；2.4.2 工作量大、工期紧，反应器、再生器、外取热器、三旋等同时进行检修改造，检修工作必须统

4、筹安排、合理部署。2.4.3 施工作业面狭窄、施工难度大、质量要求高，本次沉降器检修都集中在气提段及以上设备内部进行。2.4.4沉降器和再生器检修涉及多项内构件的更换等，工序交叉较多，设备内部各作业层面间必须设置隔离层。2.4.5施工安全环境恶劣，由于施工区域集中，吊装作业、用电用火作业、高处作业及设备内清焦作业等交叉作业，如何保证施工安全是检修施工的另一关键所在。2.4.6 本次检修施工处于宁波地区的梅雨季节，需严密组织防潮防雨工作。3编制依据3.1压力容器（GB 150.1-4-2011）3.2石油化工静设备安装工程施工质量验收规范(GB50461-2008)3.3固定式压力容器安全技术监

5、察规程（TSG R0004-2009）3.4现场设备、工艺管道焊接工程施工规范(GB 50236-2011)3.5钢制塔式容器(NB/T47041-2014)3.6石油化工隔热耐磨衬里设备和管道施工质量验收规范（SH/T 3504-2014）3.7催化裂化装置反应再生系统设备施工技术规程（SH/T3601-2009）3.8承压设备无损检测（NB/T47013-2015）3.9石油化工建设施工安全技术规范（GB50484-2008）3.10承压设备焊接工艺评定（NB/T47014-2011）3.11 镇海炼化质量/HSE管理规定3.12 工程合同、招投标文件、镇海炼化提供的关于改造设备的相关图纸

6、4施工程序4.1主要施工工艺流程图4.1.1沉降器检修施工工艺流程（见图1）图1沉降器检修施工工艺流程图4.1.2沉降器总图（见图2）图2 沉降器总图5施工方法5.1施工准备5.1.1 施工前有关人员应熟悉施工图、规范等有关技术文件，深入施工现场熟悉施工场地情况，向施工班组做好技术交底工作。对班组的技术交底内容主要有：施工的特点、施工程序、重点工序点的控制、主要技术措施及质量要求、施工作业的HSE管理。5.1.2 配备满足静设备施工要求的施工机具设备及检验合格的计量器具，按计划配备合格的施工人员，确保整体施工的工期、质量。5.1.3 提供有效的施工技术资料，编制合理的施工技术方案。5.1.4

7、搞好施工现场的三通一平。5.1.5 加强与建设单位联系，协调统一各施工部位的先后顺序，更好地满足建设单位的施工要求及施工安排，确保工程质量和工期要求。5.2设备到货验收5.2.1静设备到货后应由供应部门组织供应、质检、技术相关人员会同业主和监理工程师参加对到货的设备进行开箱验收，验收应至少包括以下内容：a）设备是否有出厂合格证或产品质量证明文件、产品技术特性表、压力容器验收证书及装箱清单、设备技术文件、资料；b）到货设备的外形尺寸、开孔接管的规格、数量及管口方位，内附件的规格尺寸和数量是否与设计文件相符；c）到货设备是否有明显的宏观变形、损坏，表面锈蚀；d）设备所带的附件、配件及相关的技术资料

8、是否齐全；5.2.2设备开箱检查后，特别是在现场开箱后，设备及其零、部件及专业工具均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。5.2.3到货设备进行验收后，应及时填写设备开箱检验记录，设备开箱检验记录中应写清上条中列出的验收内容，参加设备验收的相关人员均应签字。对在验收过程中发现的问题设备应由业主和监理工程师签字确认，并提出处理意见后，我方才能进行下一工序的施工。5.2.4交付安装的内件应在有关人员参加下，对照装箱清单及图样，按下例项目进行检查及清点，检查完毕后认真填写“内件验收清点记录”。a）箱号、箱数及包装情况。b）内件名称、规格、型号及材质。c）内件的尺寸及数量。d）内件表面有无

9、损伤、变形及锈蚀情况。5.3检修注意事项5.3.1 现场作业必须凭票施工，敲击、用电、明火等作业必须办理火票，用电作业还应另行办理电票。5.3.2 受限空间作业必须办理受限空间作业票，且在受限空间分析合格后，在有专职监护在场的前提下进入受限空间。5.3.2 对拆卸后暴露出来的油气管线接口按要求进行妥善封闭，严防异物掉入。5.3.3 沉降器封头割除或者其他敞口状态，必须视天气做好衬里的防雨，防止衬里受潮。吊装设备应按起重操作要求进行，起吊时严禁发生晃动、摩擦及撞击。5.3.4 零部件需经检查，确认符合要求后按组装程序和标记进行回装。5.3.5 设备或部件在封闭前应仔细检查和清理，其内部不得有任何

10、异物，经确认无误并由各有关技术负责人认可后方可扣盖。5.3.6 应使用规定的记录表，按要求认真填写拆检值和组装值，做到数据齐全、准确、字迹工整，并记录各零部件的检查、修复和更换情况。5.3.7 拆除或安装须敲除衬里时对于直径大的设备（或连接管道）先进入设备内部用铁钎、风镐敲除相应部位衬里再切割金属；对于内径小于1.5米或垂直高度较高的设备（或连接管道）先用气刨的方法刨出条状金属间隙，然后用铁钎、风镐敲除相应部位衬里；对于利旧但需要临时拆除的构件应先敲除衬里，并做好方位标识后再切割。5.3.8 拆除或安装时原则上不利用设备原有吊耳。若确实要利用必须经仔细检查确认后，并用筋板进行加强后方可使用，以

11、确保安全。各段切割时先用吊车（或其他吊装器具）吊住被切割件，为防止构件在切割时瞬间突然产生较大位移，应在固定端的端口四周用至少四块挡板挡住，挡板应焊接牢固。金属部件割开后为防止衬里或锚固钉仍未完全断开，应先用千斤顶缓慢顶开连接部位，不得用吊车（或其它吊装器具）强力拉开。5.3.9 衬里前焊接工作应完成，衬里后尽量不要进行焊接作业。5.4沉降器检修5.4.1 施工准备a）沉降器新旧封头（带单、粗旋风分离器）摆放在装置反再框架西侧的绿地上。b) 所有吊机站位和施工过程中碰到的树木、花草、指示牌、警示牌、路灯、路桩等临时拆除，待施工结束后复位。c）制作必要的工装（封头、单、粗旋风分离器、集气室等组装

12、用）、支架和吊耳，准备和检查检修中需要的工机具和设备；为了尽可能的缩短检修时间，在施工前，需将施工中使用的工具箱、电焊机、千斤顶、气割、手拉葫芦等设备放置到现场规定的位置上，并具备及时使用的条件。d）新封头订购前应对沉降器旧封头焊缝处进行周长复测（考虑温度因素，由制造单位进行复测），以保证新封头与旧筒体的错边量控制在规范允许的范围内（4mm）。e）在沉降器旧封头环缝四周上下位置分别标注出0°、90°、180°、270°方位，并记录人孔、接管等具体方位数据。f）对到货的材料、配件进行检查和验收，并加以保护。g) 作业预制现场进行彩钢瓦围护，围护范围在旋分、

13、支架、封头、提升管的预制组装区域。彩钢瓦围护尺寸70m*30m，高度为2m，保证预制现场和装置及主要道路隔离开。具体见项目施工布置图。5.4.2 新封头及部件组装预制（停车检修前）由于受运输条件限制，本次封头分两瓣（99°/279°）一顶(2040)到货，要求在厂方进行预组装，预组装完工后由厂方通知甲方进行验收。瓣片和圆顶最终出厂前应做好支撑定位，确保运输、吊装中不变形。封头到货要求封头外部按设计要求除锈、防腐（焊缝两侧各留100mm不做防腐）。a) 封头瓣片的检查1) 长度方向弦长允许偏差为±2.5mm。2）宽度方向弦长允许偏差为±2mm。3）对角线弦

14、长允许偏差为±3mm。4）两对角线应在同一平面上，其垂直距离不得大于5mm。5）用十字样板检查球壳板曲率，样板与球壳板的间隙不得大于3mm。当球壳板弦长大于或等于2000mm时，样板的弦长不得小于2000mm，当球壳板弦长小于2000mm时，样板的弦长不得小于球壳板的弦长。b) 封头瓣片预组装应符合下列要求：1) 组装胎具制作，采用8个管凳的方法；管凳为273*8钢管，材质为20#钢，高度为500mm。顶面用=10mm，材质为Q235B的钢板盖面，尺寸为300*300mm。2) 组装时胎面应找平且均布，其基准面水平度允许偏差为1mm。3) 组装时应利用卡具调整对接焊缝的间隙、错边量、

15、棱角，禁止强力组对。4）组装合格后，每片应按排版图标注板号、焊缝号、及四心线标记，坡口边缘50mm处打上组装线。5）球瓣片预组装后尺寸应符合下列要求： 对口间隙应符合图样或安装现场的实际要求。 对口错边量不得大于1/4板厚，且不得大于3mm。 组对后，用弦长不小于1000mm的样板，沿对接接头每500mm测量一点，棱角（包括错边量）不应大于5mm。 上、下环口水平度允许偏差为2mm，上、下环口圆度允许偏差为其内径的0.5%，且不大于25mm。 上、下环口直径允许偏差均为±3mm；上、下环口外周长允许偏差为±10mm，高度允许偏差为2.5mm。c) 封头及部件组焊1) 瓣片以

16、及顶圆板组装时，在事先制作的胎具上进行，组装胎面应找平，其基准面水平度允许偏差为1mm。2) 为了确保焊接质量，应选派有经验且业绩良好的焊工担任。3) 定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺。4) 对口焊接接头采用100% 射线检测+ 20%UT检测，射线检测级合格、UT检测级为合格。封头组对焊接时其它具体要求详见焊接工艺卡。5) 在距封头大口500mm范围内划出集气室或单旋的安装基准圆，并做出明显标记。6) 在封头焊缝上应避免开孔，若不可避免时，被开孔补强圈覆盖及覆盖处周边100mm范围内的焊缝应经100%超声波检测或射线检测合格，且应将被覆盖处焊缝磨平。7) 封头上油气出口的中心与筒体中心线

17、偏移不得大于6mm。8) 在新封头外侧四周标注出0°、90°、180°、270°方位，见封头开孔图（图3）和设备筒体上的四点线相对应。此四处标记出高度位置，作为整体组对时的水平基准点。9) 在封头上焊接六只40吨管板式吊耳及封头翻身吊耳（见图4），翻身前对封头进行防变形加固。距封头边200mm使用168×10钢管，20mm钢板进行米字型钢性固定，保证在翻身过程中不变形，等二次翻身结束后割除。此吊耳适用新旧设备，吊耳焊缝应作着色检测。(考虑到旧衬里实际重量有变化，且有平台上操作方便)。10) 封头上油气出口管道补强圈由业主供货。11) 封头组装场

18、地为催反再框架西侧空地上，上面铺上钢板2000*8000*20的4块。具体见项目施工布置图。图3 封头开孔图图4 吊耳位置图5.4.3集气室、旋风分离器和封头组装（停车检修前）本次沉降器检修改造为球形封头1个，集气室1个，单旋6个，粗旋3个以及提升管的更换施工。由于工期紧，本次施工把封头、集气室、单粗旋和提升管（含提升头）提前预制成一个整体进行组装吊装。第一步：集气室组对、组装支架制作a) 集气室安装1) 160吨吊机与80吨吊机配合将封头进行翻身（封头净重21.7T），放置在临时支架上且找水平。具体见图5： 图5 封头反转临时支架2) 以距封头大口500mm范围内的安装基准圆为基准，划出集气

19、室安装位置线。3) 集气室厂家整体供货，同时到厂家对集气室进行尺寸验收，筒体钢性固定支撑需要厂家加固。4) 内集气室安装后与壳体同心度和水平度允许偏差均为集气室直径的1.5/1000，且不得大于5mm；5) 内集气室上的开孔方位必须与旋风分离器系统方位一致，开孔中心方位允许偏差为3mm。6) 在孔边（集气室筒节上）组焊20mm厚的板式吊耳共6个，作为吊装单旋和粗旋时使用，最后作为加固粗旋时使用。7) 集气室部件组焊焊缝无损检测要求按图纸。8) 集气室安装结束后交付衬里施工，封头焊缝边缘留200mm距离不衬。b) 单旋虾米腰和集气室的组对1) 单旋虾米腰和集气室的组对关系到单旋的安装精度。因此特

20、制作工装一套。2) 采用钢管制作5800组对虾米腰的工装一套，放在集气室中心位置。具体见图6：3) 和虾米腰连接使用DN800*14钢管制作抱卡6套，使用M24*150共计24套加固。4) 待虾米腰组对完毕后和筒体利用114管子进行焊接加固。5) 6个虾米腰底部和集气室用4块筋板进行连接，防止焊接变形。图6反应器虾米腰安装胎具示意图b) 高度11.5M的支架制作及放置方法1) 采用方形支架长17m*宽8.6m*高11.5m，以角钢和H型钢为主。具体见图7： 图7支架2) 所有结构连接处进行双面全焊接，H型钢对接时应开坡口，具体见焊接工艺执行。3) 支架制作一个，同时放置二个封头。其中一个放新封

21、头，另一个放拆除后的旧封头。4) 支架按照规定位置放置，封头应该均布放置且不影响单、粗旋安装。5) 旋风分离器组装前应将组装支架的上表面找平，水平度偏差控制在1mm 之内，以保证新封头下底面的水平度。找正结束后支架间用H型钢上下相互连接，支架外侧拉二根斜撑来增加稳定性。另：在旋分组装过程中每天要对组装支架进行沉降复测，沉降观察点设置在支架立柱底部1米位置及反再框架水泥立柱上。6) 所有施工区域内地面铺上20mm厚的钢板，钢板之间连接牢固，支架底部与钢板焊接牢固。第二步：单粗旋风分离器组装（单粗旋风分离器到货需有明显配对标记、及垂直度测量基准点）a) 吊装前应对单旋进行验收（成品供货）1) 单旋

22、应有出厂合格证或质量证明书，其中应至少包括下列内容：主要零部件材料的化学成分和力学性能；无损检测结果；煤油试漏结果；衬里原材料合格证明书，衬里试块检验报告；出厂前预组装检查记录。2) 壳体直径允许偏差为+2mm，同一断面上最大直径与最小直径之差不得大于设计直径的0.5%。筒体直段的长度允许偏差为±3mm。3) 单旋出口和粗旋入口尺寸应能保证装配顺利，并符合下列规定：出入口对应边长度允许偏差：一级为-2 mm，二级为+2mm，对角线长度相对差为2mm；单、粗旋接口处断面中心线应与筒体直段轴线平行，其平行度偏差不应大于2mm。4) 单旋总长允许偏差为±8mm，同一级任意两个单旋

23、总长之差不得超过6mm。b）粗旋的检验（成品供货）1) 粗旋应有出厂合格证或质量证明书，其中应至少包括下列内容：主要零部件材料的化学成分和力学性能；无损检测结果；煤油试漏结果；衬里原材料合格证明书，衬里试块检验报告；出厂前预组装检查记录。2) 壳体直径允许偏差为+2mm，同一断面上最大直径与最小直径之差不得大于设计直径的0.5%。筒体直段的长度允许偏差为±3mm，直线度小于3mm；c）提升管（含提升头）的检验（成品供货）1) 提升头应有出厂合格证或质量证明书，其中应至少包括下列内容：主要零部件材料的化学成分和力学性能；无损检测结果；热处理结果；衬里原材料合格证明书，衬里试块检验报告。

24、2) 壳体直径允许偏差为小于2mm，同一断面上最大直径与最小直径之差不得大于设计直径的0.5%。筒体直段的长度允许偏差为±3mm，直线度小于3mm； 3) 现场组对环缝口进行加固处理，最终出厂前应做好支撑定位，确保运输、吊装中不变形。 d) 用80吨吊机与50吨吊机配合将提升管（提升头加6米提升管10T）放置在支架之间的中心对应位置(以支架顶面中心作为基准)。底部用钢板垫实临时连接。e) 用80吨吊机与50吨吊机配合将粗旋（9T）进行竖立，放置在与提升头相对应的位置上。利用5-9-0件支架作为支撑，基本找平找直后底部用HW300型钢垫实。用三块100*100*10的档板卡住粗旋底部，

25、与铺路板点焊牢固。粗旋顶部各用一个5T葫芦与相邻的支架顶部水平拉牢，使三个葫芦的夹角基本在1200左右，且要求基本垂直作为临时放置。f) 用80吨吊机和50吨吊机配合将单旋（6.4T）竖立，放置在与粗旋相对应的位置上。底部和粗旋同样的处理方法，上部用20#槽钢做成抱箍型紧紧卡住，同时与5米层框架横梁临时焊接固定。放置时应对称顺序放置，保证整体稳定。g) 单、粗旋预组装偏差值应符合下列规定：1) 单、粗旋中心线距离允许偏差为±2mm。2) 吊挂座水平方向位置度允许偏差为3mm。3) 预组装合格后，将接口处作好标记。第三步：总装旋分组装前应将衬里结束的封头组件（共47吨）用250吨吊机与

26、100吨吊机配合进行翻身，并吊到高10m的支架上。集气室单旋接口和单旋位置要方位一致，且均衡的放置在支架上。对封头进行水平找正，水平度偏差控制在1mm 之内。找正后用档板把封头固定，档板与支架焊接牢固。首先对6个单旋的组对，然后是对粗旋和提升管的组装。要求粗旋厂家制造时外侧焊接二个10T板式吊耳，同时现场在正上方对应的封头内顶部焊接二个10吨的板式吊耳。用6个10T葫芦挂起粗旋，施工结束后葫芦拆除吊耳保留。单旋风分离器入口和粗旋分离器出口根据现场情况必要时用钢板进行临时连接加固。既能保证尺寸又能增加钢性固定，安装结束后拆除修复，拆除后打磨光滑并做着色检测。粗旋组对用20号槽钢与集气室顶部连接（

27、详见图8），槽钢与集气室时用15CrMoR材料钢板过渡，焊接要求严格工艺。图8 粗旋加固图同时组装单、粗旋时要严格安装尺寸：a）旋风分离器安装找正后，应符合下列规定：1）旋风分离器组装焊接后，其垂直度允许偏差为5mm，单旋风分离器入口标高允许偏差为±5mm；2）旋风分离器各段间的组对焊缝及单级旋风分离器出口管与集气室的焊缝，均应经100磁粉或渗透合格后方可补衬接口衬里；（如需补衬应经甲方许可）3）旋风分离器吊杆中心到旋风分离器本体主轴线距离的偏差不得大于3mm。b）单旋分离器入口和粗旋分离器出口尺寸应符合下列规定：1）出入口对应边长度允许偏差：粗旋为0，-2mm，单旋为+2，0mm；

28、对角线长度相对差2mm。2）单、粗旋风分离器接口处断面中心线应与筒体直段轴线平行，其平行度偏差不应大于2mm。3）旋风分离器吊挂系统安装。旋风分离器吊挂安装应符合下列要求： 吊挂方位允许偏差为5mm，标高允许偏差为±5mm。 吊挂安装垂直度不得大于1mm。 吊挂焊缝必须饱满、平滑、无咬肉等缺陷，焊缝表面应进行100%渗透检测。注意：要经常对封头的水平度进行复测，如超过偏差应及时找正后才能进行下一道工序。5.4.4停工后沉降器反应油气出口管线固定a) 停工后，在沉降器反应油气出口管线支架上部原弹簧支架上进行钢性固定，为防止偏移而增加回装难度，保证割除后上下固定。（在冷态状况下），详见图

29、9b) 油气出口管线切割位置在顶部水平段沿弯头上口焊缝切割。油气线切割位置在顶部水平段沿弯头上口焊缝切割。冷态状况下用8支HW150型钢把4个弹簧箱上下连接固定。图9 顶部油气线切割加固位置5.4.5旧封头、提升管及料腿等割除a) 停工后清焦时间内，外部封头环缝处架子搭设。在沉降器旧封头上焊接4只40吨管板式吊耳，吊耳焊缝应作着色检测（形式同新封头一样）且做好防火花处理。（吊耳参见吊装方案）b) 在封头环缝向下400mm高度处，环周长均布4个调正新封头水平度千斤顶支托架。对应在新封头上焊竖板，通过千斤顶调正封头水平度。具体见图10图10 支托c) 同时在封头焊缝处划好余量线、割除线、方位线和检

30、查线，划线前应用U形水平管找好水平。d) 采用750吨履带起重机进行吊装，对反应油气线加固处理划线切割，消音器及平台拆除。e) 相关仪表、电气设备拆除。f) 750吨履带吊将封头吊住后在封头环缝处以上50mm用气刨开一个向上50mm整圈板。同时在沉降器内脚手架搭设完成后，在钢格栅上铺上彩钢瓦固定。敲除封头割除线处的内部衬里，敲除提升管环形板，提升管底部锥段连接处及新增人孔处的内部衬里， 并在器壁内敲除焊吊耳（系挂料腿及翼阀用）位置的衬里。g) 沿封头将旧封头连同6个单旋（查图合计总重约109T）割除，同时在封头环缝上均布留4处200mm不割。清焦结束后对集气室和单、粗旋焊缝进行检查，此工序由运

31、行部、机动处和施工单位检查确认。内部的集气室和单旋有裂缝，如有裂缝应进行加固。其它所有切割口完全分离，用手电检查确认。吊装前自检合格后告知运行部和机动处，三方检查确认后切割预留200mm环缝后吊下，同时在筒体上焊100*300*20档板，防止起吊时吊杆变形前倾。放到支架上待新封头安装后将其解体，运输到废料堆场放好，解体前告知炼油一部，机动处。h) 在器内焊好10只临时吊耳，并用葫芦系挂住灰斗、料腿后，将灰斗、料腿及拉杆装置割除，同时对筒体环缝坡口的加工处理。i) 用750吨履带吊将3个粗旋（连同提升管上半段）吊出，总重约47T。吊装前对3个粗旋同提升管用20号槽钢进行加固。用200T吊机配合放

32、倒在催装置框架西侧新封头预制场地上（见施工布置图），解体后运输到废料堆场放好。解体前告知炼油一部，机动处。j) 拆除旧格栅吊出，原4层环形挡板抽条割除临时固定，用750吨履带吊和提升管下半段吊出总重约30T。用50T配合放倒将其用平板车运输到废料堆场放好。5.4.6新封头组件、提升管、料腿、翼阀等安装a) 用750吨履带吊将新内锥段、人字挡板、料腿、翼阀等内件吊进沉降器组对。对临时固定的料腿、翼阀等采用焊接临时吊耳在筒壁上或其他方便施工的有利位置上，然后用葫芦临时挂住。b) 根据设计图纸和编制的焊接工艺要求对利旧筒体端面进行坡口处理和检测，坡口处理完毕后应保证坡口上表面的水平度在2mm以内。同

33、时对提升管底部组对处的坡口处理。c) 组对前仔细清理坡口及其周围20mm范围的油污、铁锈、水质等任何杂物，见金属光泽。d) 吊装前安全确认，试吊。吊装前应对封头做必要的加固及沉降器内部架子拆除。e) 用750吨履带吊将新的提升管吊装（重约11T）加固预存，待旋风垂直度找正后最后组对。如何吊装新的格栅进行组对。f) 用750吨履带吊将新封头组件（重约145T）吊至安装位置进行空中组对，按组对方位标记控制塔体周向方位，控制好对口错边量、旋分的垂直度（垂直度允许偏差为5mm）。组对前进行封头和筒节周长复测，在筒节划出对应00、900、1800、2700。二者组对时一一对应，根据周长控制均布错边量。用

34、四个40T千斤顶调正好水平度，打销子进行组对。合格后按焊接工艺规范点焊固定，焊道长度应在3050毫米，焊点间距不大于250mm，同时恢复内部架子。g) 焊接采用46名焊工同时进行对称顺时针方向施焊，为了确保焊接质量，应选派有经验且业绩良好的焊工担任。封头组对焊接时其它具体要求详见铆工工艺卡和焊接工艺卡。h) 新料腿、拉紧装置安装组焊，其要求如下：1) 料腿下端与分布管（板）或其它零部件的垂直距离允许偏差为±20mm。料腿与旋风分离器间的接口及料腿间的接口应开坡口，保证全焊透。2) 料腿拉杆的组装，应保证腿料的设计位置和相互间距，不得强力组装。拉杆应焊牢，每层拉杆中心线应在同一水平面上

35、，各拉杆水平度允许偏差为2mm/m。3) 所有焊缝无损检测要求按图纸。i) 翼阀、防倒锥安装。1) 翼阀到货后应对其制造质量进行检验：折翼板应开启灵活，用手拨动后能自由下落闭合，并密贴无缝隙；折翼板与阀体两中心应重合，其允许偏差为5mm；制造厂应提供翼阀冷态试验安装角度的报告。2) 翼阀安装时，其出口方向应按图样要求，折翼板安装角度应根据厂家提供的翼阀冷态试验安装角度的报告，其允许偏差为0°0.5°。3) 翼阀或防倒锥至分布管（板）的距离允许偏差为±10mm。4) 防倒锥底面安装水平度允许偏差为4mm/m。j) 仪表、电气设备以及平台、管线等复位安装。1) 大油气

36、线现场组装应符合下列要求：分段处端口平面度允许偏差为其内径的1/1000，且不大于2mm；安装后水平管段的水平度允许偏差为其长度的2/1000，垂直管段的垂直度允许偏差为其长度的1/1000，且均不得大于20mm。2) 大油气线管道临时支架拆除，弹簧支架复位。3）器内临时设施割除，所有被敲除的衬里应按原样进行补衬。5.4.7沉降器部分热电偶套管更换：更换套管，先将衬里挡板刨掉，将套管周围衬里敲除约200mm宽，将套管拆出后把套管和套管法兰刨开，将新套管与套管法兰焊接好，再按原图纸将套管焊接在筒体上，进行衬里补衬，在将衬里挡板焊上。套管、套管法兰、衬里挡板材质为0Cr18Ni9Ti，筒体材质为1

37、6MnR，套管与筒体的焊接型式为TB58/1-81 4型，具体焊接要求见焊接工艺规程。5.4.8 接管开孔技术要求 a) 以基准圆为准，按接管的外径、管口方位、标高尺寸画出接管开孔位置，经技术、质量人员检查无误后开孔。b) 筒体焊缝上不宜开孔，若不可避免，应将覆盖处焊缝磨平，且以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径的范围内的焊缝进行100射线检测。c) 开孔补强圈若与筒体变截面交界处相碰时，可以割除部分补强圈，保留部分的补强圈宽度不应小于设计宽度的2/3。d) 法兰面垂直与接管或设备的主轴中心线，垂直度偏差不得超过法兰外径的1，且不大于3mm,除设计文件另有要求外，螺栓孔应跨中。e) 设备开孔方位

38、允许偏差为±5mm，标高允许偏差为±5mm，人孔的安装方位与标高允许偏差为±10mm。5.4.9 焊接要求 a) 在施工前已根据不同种类、规格的材质及相应的焊接位置，按NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定的要求分别进行了焊接工艺评定。依据合格的焊接工艺评定报告（PQR）编制相应的焊接工艺规程（WPS），用于指导焊接施工生产。b) 焊工应按特种设备焊接操作人员考核细则相关规定进行考试，并取得相应合格证书。另外，焊工应获得镇炼质检站发放的“焊接作业证”胸卡。c) 设备筒体对接焊缝和角焊缝采用手工电弧焊或CO2气体保护焊的方法焊接。 d) 焊材的选用按焊接工

39、艺规程中的要求选用，不得错用焊材。e) 焊接时注意焊接环境应符合要求，尤其是在风雨天气的情况下施工，一定要搭设防风棚，做好防风、防雨措施后方可施焊。 f) 1Cr5Mo的焊接应按焊接工艺规程中的要求选用合适的焊材，并应做好焊前预热、焊后后热及焊后热处理的工作，焊后热处理完后应进行硬度检测以不大于HB220为合格。 g)焊接完毕后应及时清理药皮。并进行外观检查，对成形较差的应补焊或修磨处理。h)对于焊接时要控制收缩量和不均匀收缩的，在点焊完毕后用同种材质的挡板将焊缝两侧固定，再进行焊接，焊接过程中应随时检查变形和收缩情况，以便控制焊接变形。6 进度计划具体进度计划参照2016年度装置大检修之2#

40、催化裂化装置检修施工计划进度表。7资源需要量计划7.1施工设备、机具需用量计划（见表2）序号名称型号规格单位数量备注1750T履带吊车LR1750台12300T汽车吊LTM300台13160 T汽车吊TG-1600台14100 T汽车吊TG-1000台1580T汽车吊浦沅QY80台1655T汽车吊TG-550E台2725 T汽车吊台28平板拖车60T辆19平板拖车30T辆110卡车9T台111铲车5T台112铲车3T台113碳弧气刨台214直流电焊机AX-300台1215等离子切割机台216气保焊机YD-500KPIVTA台517热处理设备套118磨光机180MM台819磨光机125MM台10

41、20卷尺30M把321空压机0.9台422水平仪台223倒链10T台1024倒链5T台1025倒链3T台2026大锤12P把1027大锤8P把1028千斤顶40T台529绳梯30米把4表2 施工设备、机具需要量计划表7.2施工手段用料计划（见表3）序号名 称规格数量备 注1钢跳板/1000m2脚手架搭设用。临时库房2钢管脚手架/20吨脚手架搭设用、临时库房3棕绳/100m5捆吊装用4蓬布8*12m2张施工用5照明电源线/300m内件安装用6照明灯泡12V100只内件安装用7行灯变压器/4台内件安装用8石棉布/1000m29板轴式吊耳40吨8只10板式吊耳10吨20只11板式吊耳20吨2只12板

42、式吊耳4吨60只13支撑用料槽钢20060米14H型钢HW400×400235米15H型钢HM588×30050米16H型钢HM294×20050米17无缝钢管219*1040米18无缝钢管273*101.5米19无缝钢管159*1030米20无缝钢管114*1040米21无缝钢管89*670米22工字钢I2850米23角钢L150×12120米24钢板=24 Q235A1225钢板=16 Q235A1026铺路钢板=30mm90027路基板2600*6000*26040028枕 木160×200×2000mm100根表3 施工手段用

43、料计划表7.3劳动力计划（见表4）序号工种人数备注1管理人员102铆工303起重工204电焊工215架子工306衬里工507烘烤员1表4 劳动力计划表8质量管理措施8.1质量管理目标质量方针:规范引领，终身负责。质量目标:合同履约率100%，顾客满意度达96%，工序一次合格, 工程报验一次合格率96%以上，人员质量意识教育覆盖率100%，单位工程验收合格率100%。8.2质量保证体系（见图11）图11质量保证体系图8.3质量保证措施8.3.1我公司核心质量理念：“上道工序对下道工序负责”。本着集团公司“质量永远领先一步”和公司“规范引领，终身负责”的质量方针。以“质优量足，客户满意”为质量目标

44、。建立科学、健全、高效的质保体系，保证项目质量整体要求。8.3.2明确质量目标，落实质量责任，实行项目质保工程师，专业责任工程师负责制，做到组织、人员、责任三个落实，确保工程质量始终处于受控状态；8.3.3充分做好施工技术准备工作，进行施工图纸会审；参加设计交底，了解设计意图；勘探现场，熟悉现场施工条件，编制切实可行的施工技术措施和质量检验计划来指导施工。8.3.4向施工班组进行详细的施工技术交底，使施工人员明白项目质量目标、施工方法、施工质量控制重点和难点。开展特殊工种的培训考试工作，特殊工种上岗持证率100。8.3.5 所有进库材料、配件都必须经过检验，有合格证及质保书，严禁不合格材料进入

45、施工现场。8.3.6材料的堆放应分门别类，并按规定做好标识，保证其自然状态。材料发放时应做好详细的发放台帐，符合可追溯性要求。8.3.7 加强过程监控力度，发现问题及时整改，严格按照施工图纸、施工规范和施工技术文件进行施工，任何现场修改、材料代用均必须取得设计的同意，严禁自行改变施工图纸或降低使用标准。8.3.8 坚持“三检一评”制度和工序交接检查制度：8.3.9 强调施工人员认真做好自检工作，并做好相应记录；8.3.10 质检人员严格按照质检计划开展专检工作，加强巡检，实行质量否决制；8.3.11 严格执行工序交接检查制度，上道工序未经验收，不得进行下道工序。8.3.12 所有设备管嘴法兰必

46、须清理干净，垫片放正，螺栓应对称均匀把紧，确保密封面的良好密封。8.3.13人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞；搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏。8.3.14设备内施工人员不得将体重压在设备内管线及薄弱部件上，应站在梁上面或木板上；人数不宜过多。8.3.15内件安装前，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物。部件安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等遗忘在塔内。8.3.16静密封点严把质量关，严格执行静密封挂牌制度。8.3.17所有设备管咀法兰必须清理干净垫片放正，螺栓应对称均匀把紧，确保密封面的良好密封。8.3.18封闭人孔应根据

47、车间开具的复位单进行，并填写好封闭记录。8.3.19质量控制点详见项目炼油一部套催化装置检修反再系统质量控制设置并按此进行验收。9安全技术措施9.1安全组织体系（见图12）图12安全组织体系图9.2 HSE管理和保证措施9.2.1所有进入项目职工必须接受三级安全教育，并经必要的培训，方能上岗。9.2.2施工人员在进入施工现场之前，必须参加专业施工技术方案交底，熟练掌握有关安全施工技术交底内容。9.2.3凡参加施工的每一个施工人员必须严格遵守镇海炼化厂纪厂规。在镇海炼化厂区内施工时，严格按照作业票内容进行作业，严禁无票作业，禁动与施工部位无关的区域；在取得施工作业票、电票、火票，看火人到位监护后

48、，方可进行动火作业；当业主方签发的施工作业票不具备作业条件时，施工人员严禁施工，应通知项目部技术人员，待技术人员与车间技术人员确认无误后，方可施工。9.2.4施工人员必须参加项目部组织的安全例会和班组的每天班前安全交底，各班组根据当日施工项目，做好针对性安全讲话，发现隐患及时排除或上报有关部门，做好安全记录。9.2.5用电要求：a）施工用电需设置专用配电箱，实行三相五线制及三级控制两级保护；必须由专职电工进行维护；所有电动工具及机械设备，均应配备漏电保护器，并进行可靠接地，接地电阻应10欧姆。b）受限空间施工用的电焊把线和磨光机电源线使用前必须检查，不得有电源线外露现象。c）手持电动工具电源必

49、须装设漏电保护器，电源线不得有接头，手持电动工具的外壳、手柄、电源线、插座、开关等必须完好无损，使用前必须做空载检查，运转正常方可使用。d）受限空间作业需携带安全行灯照明，电压不大于12V，且人孔位置的电源线需加装保护套。 e) 严禁使用未安装漏电保护装置的临时用电设施（电气设备、电动工具）。做到一机一闸一保护。选用额定漏电动作电流不应大于（两相用电15mA两相用电30mA）,额定漏电动作时间不应大于0.1s的漏电保护器。f）进入金属容器的用电设备应安装漏电保护器，其开关箱严禁带入容器内，电源线不得有接头。9.2.6焊接、气割用火要求：a）严格控制在危险区域内动火。确需在危险区内动火，必须进行

50、全面清理工作。并办理好各种作业票，及有专人监护的情况下，方可用火。b）高处焊割作业，要采取防止火花飞溅措施。c）无特殊工种操作证人员严禁进行火电焊作业。d）严禁用明火照明取暖；施工过程中，提前掌握天气因素，根据风向进行施工。e）施工用“三气”（即氧气、乙炔及氩气），由材料员负责管理，在工地远离明火处，设置“三气”专用存放仓库。氧气瓶与乙炔瓶使用间距应不小于5米，距动火点应不小于10米，严禁在太阳下暴晒。9.2.7保证施工人员进入受限空间作业的安全。a）受限空间作业必须先由业主安全人员对受限空间进行气体测氧测爆，确认与塔连接的相关管线盲板安装到位，合格后开具受限空间作业票，方可进入。b）受限空间

51、作业时容器外必须有专人监护，进入施工人员将出入证放在监护人处进行登记，并存放于显著位置，在作业完成并离开受限空间后方可取回出入证。 c）监护人对“受限空间作业许可证”的安全措施落实情况要进行检查，发现安全措施不落实或安全措施不完善时，有权提出停止作业。d）监护人必须记录进出受限空间的每个人员，以及运进受限空间的所有设备和工具。同作业人员拟订联系信号，并在出入口处保持与作业人员的联系，发现异常，应及时制止作业,并立即采取救护措施，同时报警。作业期间不得擅自离开，现场随身携带作业许可证。e）受限空间入口处必须设置“危险空间，严禁入内”、“内部有人作业，注意安全”等警示牌。f）进入受限空间入口内外，

52、不得有障碍物，保证其畅通无阻，便于人员出入和抢救疏散。g）作业完成后，必须将工具和杂物带出容器，不得遗留任何物品。h）当受限空间状况改变时，作业人员应立即撤出现场。处理后需重新办理受限空间作业票。i）进入设备内部前使用装置工业风做好通风措施。9.2.8起重吊装a）与起重配合时，工种之间一定要按规定协作好，严禁擅自行动。b）吊装时划定警戒区域、设置警示标志并设专人监护。c）吊装作业，应有专人指挥并交底清楚，分工明确，参加吊装的施工人员，必须坚守岗位，并根据指挥者的命令进行工作，吊装过程中，任何岗位出现故障，必须立即向指挥者报告，没有命令，不得擅自离开岗位。d）起重作业人员应熟知施工方案，起重设备

53、性能、操作规程、指挥信号和安全要求。起重工必须持有有效特种作业人员操作证。e）起重机械和索具应具有出厂合格证，作业前应认真检查工具。机械与索具的使用必须符合吊装物的要求。起重机械还必须有质量技术监督部门颁发的安全使用合格证，以及年检报告。f）重物悬挂未放下前，司机不得离开工作岗位吊起的重物不得长时间在空中停留，如必须停留，应采取可靠措施,严禁下方有人停留和行走。g）受力绳索邻近严禁有人停留和行走，并应设专人监护。h）大小吊车需按规定要求支车，征得司机同意后方可进行吊装。i）设备吊装原则上不允许在夜间和六级风以上情况下进行作业。g）起吊过程中，当设备吊离地面200mm左右时，应停车检查各部位受力

54、情况，情况正常，方可继续进行吊装。9.2.9高空作业a）高处作业（2米以上）必须系挂好双钩五点式安全带，移动过程中必须保证至少一个钩有效。b）凡是从事特高处作业人员应事前进行身体检查。安全用具必须具有试验合格标记，使用前应先详细检查有无破裂和损伤，安全带应挂在施工作业处的上方牢固支架上，安全带系挂点下方应有足够的净空。高处作业下方应挂警示牌，以防人员走动引起落物伤人。c）高处作业时，作业人员严禁相互抛、接工具，严禁手中持物上下攀爬，施工过程中余、废料应及时清理。高处作业过程中，作业人员起身、移动动作宜缓慢进行，防止晕眩感觉不适。d）安排好高处作业“错时错位”管理，严禁上下垂直交叉作业。e）夜间高处