盾构液压系统调试手册

1、目录1. 对液压系统调试人员的要求2. 液压系统调试前的准备工作3. 液压站过滤与冷却系统的调试4. 主驱动液压系统的调试5. 螺旋输送机液压系统的调试6. 推进液压系统的调试7. 管片拼装机液压系统的调试8. 管片转运液压系统的调试9. 注浆系统液压油源的调试1液压系统调试的人员要求 盾构液压系统的调试工作应由具有液压专业知识的工程技术人员或接受过液压技术培训且具有液压系统调试经验的人员组成。同时，需在电气工程师的密切配合下进行。 参加调试人员必须认真阅读本手册，对各调试项目应做好充分准备，明确调试内容，调试顺序和调试规程。对涉及到机械机构运动的液压系统调试，应在整机调试的统一安排下进行，认

2、真检查清理现场，严防出现机构干涉现象，造成不必要的损失；与调试无关的人员不准进入调试区域，参加调试的人员注意力应保持高度集中，同时应尽可能远离调试过程中的危险区，如软管破裂，密封失效，安全压力保护失效，连接螺钉失效等，所引起的高压喷射或高速飞出的零件均可能对人体造成伤害。2盾构液压系统调试前的准备工作2.1 对液压系统安装做试车前的全面检查, 检查内容包括管道连接是否正确, 软管是否完好, 各接头是否松动, 液压站油箱是否洁净, 截止阀的开关状态是否正确等, 发现问题及时处理。同时，系统各蓄能器应按要求充氮。2.2 主驱动油箱加油 2.2.1 本系统应选用高级抗磨液压油, 标号N68. 且严禁

3、不同厂家及同厂家不同型号的液压油混用。 液压油的混用将损坏元件和系统。2.2.2 液压油必须经加油机自带的1012m滤油器过滤, 并经液压站加油截止阀0080后进入油箱; 同时要检查加油机系统是否完好, 防止空气混入油箱, 以免在油箱中产生大量气泡。2.2.3 油箱液位高度应在最高液位传感器下50mm左右(可通过油箱的外置液位计观察)。2.2.4 加油结束, 应及时关闭加油截止阀, 脱开加油管, 安装好加油接头的防尘冒。2.3 冷却水的要求主驱动液压站冷却水的流量 300 l/min; 冷却水的水温低于(进水) 29; 冷却水的水质 洁净工业软化水标准. 冷却器的进水温度和冷却水的流量是满足冷

4、却器的冷却功率和冷却效率的关键参数, 若低于冷却系统冷却功率的设计要求, 系统油温和油箱的油温将升高, 严重时将影响系统的正常工作。 冷却水的水质将影响冷却器及冷却回路的正常工作, 洁净工业软化水可以防止冷却器堵塞和延长除垢维护周期（所选的SWEP冷却器的除垢维护须在厂家的技术指导下进行）。 3. 液压站冷却器与过滤系统的调试3.1 液压站(2号拖车右边)冷却系统调试(参考图1进行)3.1.1 打开冷却泵吸油管路上的截止阀0010, 检查冷却泵出油管路上的截止阀0070, 应处在开启位置。3.1.2 点动操作冷却泵, 检查油泵的转向, 确认转向正确.3.1.3 启动冷却泵, 空载运行, 注意油

5、泵的声音是否正常, 相关管路是否有漏油现象, 若有异常应及时处理. 空载运行时, 系统压力 表应为0.4Mpa左右, 空载运行10分钟.3.1.4 冷却系统的安全压力调节 逐步关闭滤油器出口的截止阀0070, 观察压力表的指示, 正常情况下, 压力不会有明显变化(若压力超过1.0Mpa, 应停机检查安全阀)； 然后缓慢调节冷却泵溢流阀, 使系统压力缓慢上升至0.8Mpa, 冷却系统压力超过1.0Mpa的时间不应超过5min； 接着打开滤油器出口的截止阀, 并将溢流阀的背紧螺母旋紧, 这时系统压力应为0.4Mpa左右； 同时检查是否有泄漏现象，若有应及时处理。 冷却系统压力超过1.0Mpa的时间

6、不应超过5min, 否则电机可能 超载过热停机。3.1.5 冷却器冷却水供水 冷却系统运行20min后，打开冷却水截止阀，向冷却器提供冷却水； 检查冷却水的流量是否满足要求； 检查冷却器的进水温度是否满足要求； 检查冷却水系统是否有漏水现象，并及时处理。3.1.6 循环净化油箱 冷却过滤系统连续运行2小时； 取样检查油箱油液的清洁度，是否达到ISO 4406 17/15/12水平； 否则继续以上循环过程。图1 循环冷却系统4. 主驱动液压系统的调试4.1 主驱动控制系统的调试4.1.1 控制泵最高压力的调整(参考图2进行) 松开控制泵的安全阀; 打开控制泵吸油管路上的截止阀； 关闭0410球阀

7、； 电磁换向阀0521断电，使泵处于卸荷状态； 点动检查控制油泵的转动方向； 启动控制油泵，观察油泵声音是否正常，是否有漏油现象，观察控制油泵出口的压力（压力表0530）, 此时压力值应小于1.0Mpa；运行15min； 电磁换向阀0521上电，使泵处于工作状态 缓慢调节控制泵上的安全阀，泵输出的压力逐步升高（观察压力表0530），控制泵的安全压力设定到8.0Mpa，在调压过程中应观察是否有漏油现象，并及时加以处理；图2 控制泵 至此，主驱动控制泵调试完毕。4.2 主驱动补油泵的调试(参考图3进行)4.2.1 补油泵的调试准备工作 关闭补油管路上的截止阀0430; 打开补油泵吸油管路上的截止阀

8、0621； 打开补油泵旁路溢流阀出口的截止阀0622； 松开补油泵旁路溢流阀; 打开补油泵管路上蓄能器（0130）的进油截止阀; 检查两个蓄能器的放油截止阀应处于关闭位置； 松开主驱油泵流量调节溢流阀0100；4.2.2 补油泵的调试 点动补油泵，检查转向是否正确； 启动补油泵，观察油泵的声音是否正常，这时补油泵出口的压力应低于0.5Mpa（压力表138）； 观察相关管路是否有漏油现象； 空载运行10min; 缓慢调节溢流阀, 使泵出口压力缓慢升至3.0Mpa; 停机补油泵; 打开放油管路上的截止阀0430; 重新启动补油泵; 观察换油回路上的两个压力表（换油节流孔前配置的）的示值应近为0Mp

9、a; 缓慢调节换油流量控制溢流阀0100，使溢流阀0100的压力缓慢升高到1.0Mpa； 观察泵换油压力（泵换油出口的压力），都应为1.0Mpa左右，若压力正常，运行20min，同时检查是否有漏油现象，必要时应停机检查处理故障后，再继续以下过程； 再缓慢调节溢流阀0100，使溢流阀136的压力升至2.0Mpa（这时四个泵的换油压力，都应在2.0Mpa左右）, 并运行20min; 同时检查是否有漏油现象； 分别锁紧补油泵旁路溢流阀和换油流量调节溢流阀0100的锁紧螺母； 至此补油泵调试完毕，停机。图3 补油泵4.3 主驱动动力系统的调试(参考图4，5)4.3.1 主驱动动力系统调试前的准备 关闭

10、分流块前的所有截止阀； 检查主驱动泵的连接管道是否正确，各接头是否上紧； 检查泵进出口的压力表是否接上； 检查泵的泄油管路是否畅通，连接是否正确；4.3.2 主驱动泵的参数调整 启动冷却系统； 启动控制油泵0520； 启动换油泵0390； 点动1号主驱动泵（油泵编号仅为描述方便，无特别要求），确定泵的转向（要保证二个泵的转向应一致）； 启动1号主驱动泵，观察油泵的声音是否正常，必要时停车检查；同时观察泵的进出口压力表及换油出口压力表的指示是否正常； 运行15min; 注意功率模块M口的调试压力表的指示应近似为0Mpa; 否则，应调节比例溢流阀使其为0Mpa; 1号泵的电磁换向阀0090通电（任

11、一电磁铁）； 缓慢调节主驱动功率控制模块比例溢流阀，使其压力缓慢升至为0.5Mpa; 1号泵加载试验 缓慢调节泵体上与压力油口相对应的压力阀，使泵出口的压力缓慢上升至5.0Mpa, 10.0Mpa, 20.0Mpa, 35.0Mpa, 每个压力点运行2min, 观察是否有漏油现象，观察与调试相关压力表的指示是否正常； 将主驱动泵功率模块的比例溢流阀的压力缓慢降为0Mpa; 1号泵的电磁换向阀0090断电； 1号泵的电磁换向阀0090的另一电磁铁通电； 缓慢调节主驱动功率控制模块比例溢流阀，使其压力缓慢升至为0.5Mpa; 1号泵再次加载试验 缓慢调节泵体上相对应的压力阀，使泵出口的压力缓慢上升

12、至5.0Mpa, 10.0Mpa, 20.0Mpa, 35.0Mpa, 每个压力点运行2min, 观察是否有漏油现象，观察与调试有关压力表的指示是否正常； 缓慢松开泵体上正在调节的溢流阀，使泵出口压力下降到30.0Mpa； 将手动换向阀0230保持在手动换向位置； 缓慢松开控制模块上的压力阀0252, 同时注意观察功率模块M口压力表示值的变化，在M测点的压力出现突然降低时，即停止压力阀0252的调节，这时M口测点的压力大约在0Mpa； 缓慢松开泵体上正在调节的溢流阀，使泵出口压力缓慢下降，同时观察M口测点的压力变化，并记录在M口测点压力由0跳高到0.5Mpa时的泵出口的压力值； 将泵的出口压力

13、调低1.0Mpa; 然后将泵的出口压力缓慢调高，以检查M口测点的压力跳变时的控制压力值，应出现在泵出口压力为30.0Mpa点，必要时，可进行微调； 缓慢旋紧与0252串联相关的压力阀0262 使M口测点的压力缓慢升高到0.5Mpa（比例溢流阀预先给定的压力值）；同时记录和计算压力阀0262的压力调节增益K（K压力变化值圈）； 根据02621的压力调节增益，将0262的压力设定为1.5Mpa（注意这时M测压口的压力不会变化， 将稳定在0.5Mpa）； 至此脱困压力和脱困转速调整完毕； 松开手动换向阀0230; 缓慢松开泵体上正在调节的溢流阀，使泵出口压力下降到25.0Mpa； 缓慢松开控制模块上

14、的压力阀0251, 同时注意观察功率模块M口压力表示值的变化，在M测点的压力出现突然降低时，即停止压力阀0251的调节，这时M口测点的压力大约在0Mpa； 缓慢松开泵体上正在调节的溢流阀，使泵出口压力缓慢下降，同时观察M口测点的压力变化，并记录在M口测点压力由0跳高到0.5Mpa时的泵出口的压力值； 将泵的出口压力再调低1.0Mpa; 接着将泵的出口压力缓慢调高，以检查M口测点压力跳变时的控制压力值，应出现在泵出口压力为25.0Mpa点，必要时，可进行微调； 缓慢旋紧与0251串联相关的压力阀0261, 使M口测点的压力缓慢升高到0.5Mpa（比例溢流阀预先给定的压力值）；同时记录和计算压力阀

15、0261的压力调节增益K（K压力变化值圈）,注意两个压力阀的K值可能不一致； 根据0261的压力调节增益，将0261的压力设定为1.5Mpa（注意这时M测压口的压力不会变化， 将稳定在0.5Mpa）； 再将泵的出口压力缓慢调高，使泵出口压力缓慢升高到35.0Mpa，并将压力阀的锁紧螺母旋紧； 将比例溢流阀0220的压力降为0Mpa; 主驱动1号泵停机； 主驱动1号泵及主驱动功率模块调试完毕; 在以下的主驱动2号泵的调试过程中，主驱动功率模块不再变化。 参照1号泵的调试过程（略去对功率模块的调试过程），可完成2号泵的调试;图4 主驱功率控制图5 主驱动泵4.3.3 主驱动马达的调试 主驱动马达的

16、调试应在整机调试的统一安排下进行！4.3.3.1 主驱动马达调试前的准备 马达行星减速器加注润滑油，加注要求，按照ROLLSTAR的相关规定进行； 完成马达行星减速器冷却水的供水调试， 减速器的冷却水调试应参照ROLLSTAR的相关规定进行； 完成所有与刀盘回转有关的其他调试工作（包括供水，供气，润滑，机械部分等）； 松开主驱动管路上的两个分流块前的截止阀； 对8个马达的进回油管与分流块的连接关系进行认真的检查，确保8个马达的转向一致；4.3.3.2 主驱动马达的调试 启动主驱动液压站冷却系统； 启动控制油泵； 检查控制油泵及系统，是否运行正常； 比例压力阀0220，处在0压状态； 二个电磁换

17、向阀0090均处在断电状态； 启动换油泵； 检查换油系统是否运行正常； 运行10min; 马达制动回路的电磁换向阀0310通电，松开马达的制动； 检查马达制动是否松开； 马达调速回路的电磁换向阀0310断电，使马达工作在低速状态； 向行星减速器提供冷却水； 二个电磁换向阀0090均处在刀盘正转位置（或均处在刀盘反转位置）； 主驱动马达以下的调试过程随时准备急停！ 分别启动主驱动系统的1，2号泵； 观察系统是否运行正常，相关管路是否有漏油现象； 若系统正常，继续以下过程； 缓慢调节比例溢流阀164.4，将比例溢流阀的压力升至0.5Mpa（通过功率模块M口的压力表观察），刀盘转速应缓慢升高到大约0

18、.3 r/min； 若系统正常，连续运行15min, 继续以下调试过程； 缓慢调节比例溢流阀0220，将比例溢流阀的压力升至1.5Mpa（通过功率模块M口的压力表观察），刀盘转速应缓慢升高到大约1 r/min； 若系统正常，连续运行15min, 继续以下调试过程； 缓慢调节比例溢流阀0220， 将比例溢流阀的压力升至3Mpa（通过功率模块M口的压力表观察），刀盘转速应缓慢地升高到大约2 r/min； 若系统正常，连续运行15min, 继续以下调试过程； 缓慢调节比例溢流阀0220， 将比例溢流阀的压力升至4.5Mpa（通过功率模块M口的压力表观察），刀盘转速应缓慢地升高到大约3 r/min；

19、若系统正常，连续运行15min, 继续以下调试过程； 缓慢调节比例溢流阀0220， 将比例溢流阀的压力降到0Mpa（通过功率模块M口的压力表观察），刀盘转速应缓慢地降到0； 切换电磁换向阀0090使其均处在刀盘反转位置（或均处在刀盘正转位置）； 重复以上调试过程，测试刀盘另一转向的运行情况； 将刀盘速度降为零； 以下过程刀盘将在高速状态下运行！ 马达速度控制模块上的电磁换向阀0310通电； 参照刀盘低速状态的调试过程，完成高速状态的调试，其主要差别是刀盘转速将增加1倍； 若刀盘的速度不合适（在高速状态下），可适当调节马达速度控制模块上减压阀0320的输出压力，改变马达的排量，实现刀盘的速度调节

20、。减压阀的压力升高，刀盘的速度升高；减压阀的压力降低，刀盘的速度降低； 将刀盘的转速降为0； 速度控制模块上的电磁换向阀0310断电； 制动模块的电磁换向阀0310断电，制动刀盘； 二个电磁换向阀0090断电； 主驱动1，2号泵停机； 换油泵停机； 控制泵停机； 冷却泵停机； 主驱动马达回路调试完毕。5. 螺旋输送机液压系统的调试5.1 螺旋输送机液压系统泵源的调试5.1.1螺旋输送机泵源调试准备 关闭马达进油和回油管路上的截止阀0430;5.1.2 螺旋输送机泵源调试 启动油箱冷却系统； 启动控制油泵； 检查螺旋机液压系统是否有漏油现象; 在0排量状态下启动被调试泵; 观察系统是否运行正常;

21、 微调泵变量比例阀，调整正反转泵压（观察0360） 停机换油泵； 停机控制泵； 螺旋机泵源调试完毕；5.2 辅助油源的调试5.2.1 辅助油源的调试准备 关闭球阀0070； 蓄能器0240充氮12Mpa; 蓄能器0240的进油截止阀打开； 蓄能器0240的放油卸压截止阀关闭； 松开辅助油泵泵体上的安全阀； 辅助泵上的电磁换向阀0040断电； 打开泵进油管路上的截止阀；5.2.2 辅助泵的调试 启动辅助泵； 观察辅助泵是否工作正常； 空载运行15min; 电磁换向阀0040通电； 缓慢调节辅助泵上的安全阀，使泵的出口压力逐步升高到25.0Mpa（观察泵体上的压力表0030）； 运行5min; 蓄

22、能器安全压力的调整 打开球阀0070，缓慢调节蓄能器的安全阀，使泵的出口压力逐步降低到22.0Mpa，并锁定安全阀; 缓慢调节辅助泵上的安全阀，使泵的出口压力逐步降低到20.0Mpa，并锁定； 电磁换向阀0040断电； 辅助泵停机； 辅助泵调试完成； 螺旋输送机以下部分的调试涉及到机构的动作, 故应在整机调试的统一安排下进行!5.3 螺旋机后料门的调试5.3.1后料门的调试准备(图6) 打开后料门液压管路上的6个截止阀0040； 检查蓄能器的进油截止阀应处在打开位置； 检查蓄能器的放油截止阀应处在关闭位置；5.3.2 后料门的调试(图6) 电磁换向阀50040断电状态启动辅助油泵； 运行10m

23、in； 电磁换向阀60180通电； 电磁换向阀50040通电； 电磁换向阀0190的关门或开门电磁铁通电（由后料门的初始位置而定），使后料门缓慢关闭或打开； 不断切换电磁换向阀0190的通电电磁铁，使后料门不断的开合动作 检查后料门两个极限位置的行程开关，是否位置正确和是否工作正常； 使后料门处在打开位置； 电磁换向阀0190断电保持，检查后料门的保持工况是否正常； 电磁换向阀50040断电； 电磁换向阀60180断电，检查后料门的掉电关门动作是否正常，并调节自动关门的速度控制阀（与60180串联的节流阀），以获得合适的自动关门速度； 并反复多次，检查掉电自动关门动作的可靠性； 各相关的电磁阀

24、断电； 电磁阀0040断电； 辅助泵停机； 螺旋机的后料门调试完毕。 图6 后料门5.4 螺旋机的伸缩控制调试(图7) 电磁换向阀0010断电； 空载启动辅助泵； 运行5min; 电磁阀0040通电； 电磁阀0010的两个电磁铁交换通电多次，观察螺旋机的伸缩动作控制是否正常，同时检查两个极限位置的行程开关的安装位置及工作状态是否正常； 将螺旋机保持在缩回位置，以便后续前料门的调试； 电磁阀0010断电； 电磁阀0040断电； 辅助泵停机； 至此螺旋机的伸缩控制部分调试完毕。 图7 前料门与螺旋伸缩模块5.5 螺旋机前料门的调试(图7) 确定模块上的A口(接油缸的有杆腔)和B口(接油缸的无杆腔)

25、的位置; 打开螺旋机前料门控制管路上的四个截止阀804； 前料门控制模块上的电磁换向阀0010断电； 空载启动泵； 运行5min; 电磁阀0040通电； 电磁阀0010的两个电磁铁交换通电多次，观察螺旋机的前料门的开合动作是否正常，同时检查四个极限位置的行程开关的安装位置及工作状态是否正常； 将螺旋机的前料门保持在打开位置，以便后续的调试； 将螺旋机调整到伸出位置，以便后续螺旋机的回转调试； 电磁阀0010断电； 电磁阀0040断电； 泵停机； 至此螺旋机前料门的液压控制部分调试完毕。5.6 螺旋机回转马达部分的调试 螺旋机回转部分的调试，涉及到机械机构运动及模拟负载问题，故应在整机调试的统一

26、安排下进行！5.6.1 螺旋机马达回转的调试准备(图8) 螺旋机保持在伸出状态; 前料门保持在开启状态; 打开螺旋机马达主油管道上的两个截止阀0430; 相关的机械部分一切准备就绪;5.6.2 螺旋机马达的调试 启动油箱冷却泵； 启动控制泵； 启动辅助泵 空载起动螺旋机油泵 检查泵的换油压力是否正常（压力表0370）； 电磁换向阀正向回转电磁铁通电； 缓慢调节比例阀，使其压力缓慢升高到0.5，1.0，2.0，3.0，4.0，4.5Mpa, 螺旋机的转速缓慢升高到1，4.5，9.0，14，18.5，21 r/min 左右; 观察系统是否运行正常（声音，压力，转速，泄漏等）； 运行10min; 电

27、磁阀60150通电，观察螺机转速变化，然后断开 缓慢调节比例阀，使其压力缓慢降低到0Mpa, 螺旋机的转速缓慢降低到0 r/min 左右; 电磁换向阀的反转电磁铁通电； 重复上面的调试过程，以检查反方向的运行情况； 缓慢调节比例阀，使其压力缓慢降低到0Mpa, 螺旋机的转速缓慢降低到0 r/min 左右; 电磁换向阀断电； 螺旋机油泵停机； 控制油泵停机； 辅助泵停机 冷却油泵停机； 至此螺旋机回转马达的调试完毕。 图8 螺旋机驱动马达6推进液压系统的调试 由于推进系统主要液压元件参数的特殊性, 在线调整很困难, 所以将其调试过程分为两步进行: 安装前的调试主要解决:铰接缸控制模块安全压力的调

28、试; 安装后的在线调试;主要解决: 推进泵源的调试, 推进系统的充油排气与冲洗和推进系统的功能调试。6.1 推进系统安装前的调试6.1.1 推进控制模块的调试 控制泵工作； 将推进控制模块上的所有0080电磁阀失电; 检查电磁球阀0080工作良好，得电工作时A口不能建立压力; 测试当B口的压力为0，且A口提供35Mpa的压力时，A口的泄漏流量；6.1.2 铰接缸控制模块的调试 将铰接缸控制模块的安全压力阀0150的压力设定为37.0Mpa;6.2 推进液压系统的现场调试(图9)6.2.1 推进系统泵源的调试 打开吸油管路上的截止阀； 推进控制模块上的其他阀均断电； 铰接缸控制模块上的电磁换向阀

29、0320和0330断电； 泵体上的比例阀0250出在0压状态； 点动油泵，检查油泵的转向； 启动冷却泵； 启动油泵，观察油泵是否工作正常； 运行10min; 缓慢调节比例溢流阀0250，使泵的压力缓慢升至5.0Mpa, 10Mpa, 20.0Mpa, 30.0Mpa, 且每个压力只运行5min; 观察油泵是否工作正常，系统是否漏油； 缓慢调节比例溢流阀0250，使泵的压力缓慢降至10.0Mpa; 电磁换向阀0320通电； 电磁换向阀0330通电，这时泵的出口压力将降低为5Mpa左右； 运行30min, 冲洗进回油路的主管道； 电磁换向阀0320断电； 电磁换向阀0330断电，这时泵的出口压力将

30、为1.0Mpa； 保持系统的以上状态，继续以下调试。6.2.2 推进系统的充油排气与冲洗 向A组的比例溢流阀提供控制信号，此控制信号应设定在比例溢流阀满量程信号的90（即将比例溢流阀的压力设定在大约27Mpa）; A组的比例调速阀处于关闭状态（即不提供控制信号或控制信号处在零位）； A组的0080通电，A组的油路接通； 调节比例溢流阀0090，是系统压力升至15Mpa; 分别操作A组的电液换向阀，以检查其油路是否工作正常； 分别单独或同时操作A组的四个电液换向阀，使A组油缸全行程往复运动10次，以完成A组控制系统的充油和排气； A组的电液换向阀断电； A组的电磁球0080阀通电； A组比例溢流

31、阀的控制信号降为0； A组比例调速阀的控制信号设定为满量程信号的90； 运行10min; 调节比例溢流阀0090, 使泵的出口压力升至30Mpa; A组比例溢流阀的调试：将A组的比例溢流阀的压力分别调至10Mpa, 20Mpa，28Mpa，观察比例溢流阀的工作是否正常；且每个压力运行5min; A组比例调速阀的调速特性试验：将A组的比例溢流阀的压力设定在28Mpa, 操作A组中的1个电液换向阀，使油缸往复运动；同时分别向比例调速阀提供满量程信号的100，50，20，10，1的控制信号，每个信号运行3min; 观察判断比例调速阀的工作是否正常； 将A组的比例调速阀的控制信号降为0，使其关闭； 将

32、A组的比例溢流阀的控制信号降为0，使其卸荷； 将比例溢流阀0090的控制信号降为0，使泵出口压力为0； 至此，A组的在线调试完毕； 参照A组的调试过程，分别完成B,C,D,组的调试； 将比例溢流阀0090的控制信号降为0，使泵出口压力为0； 推进系统的所有电磁换向阀断电； 泵停机； 冷却泵停机； 至此，推进液压系统的在线调试完毕。 图9 推进系统相关控制模块7. 管片拼装机液压系统的调试7.1 管片拼装机的液压系统调试7.1.1 管片机的泵源调试(图10) 松开泵上的安全阀； 旋紧多路阀输入端块上的安全阀; 打开泵吸油管路上的截止阀; 点动油泵,检查转向是否正确; 电磁换向阀0060断电; 启

33、动泵, 观察其运行是否正常; 运行15min； 电磁换向阀0060通电; 缓慢调节泵体上的安全阀, 使泵的压力缓慢升高至10Mpa, 观察泵是否工作正常, 系统是否漏油; 缓慢松开多路阀输入端块上的安全阀; 运行30min, 冲洗主管路; 旋紧多路阀输入端块上的安全阀; 缓慢调节泵体上的安全阀, 使泵的压力缓慢升高至25Mpa, 观察泵是否工作正常, 系统是否漏油; 缓慢旋松多路阀的输入端块上的安全阀，使泵的出口压力缓慢降低至24Mpa，旋紧安全阀; 缓慢调节泵的安全阀，使泵压力缓慢降低至20Mpa，旋紧安全阀； 图10 管片机泵源模块7.2.2 管片头的姿态调整(图11)7.2.2.1 回转

34、姿态调整 打开回转姿态控制回路的方向阀，使回转油缸往复运动10次，对系统充油排气，并观察其运动是否正常； 在回转姿态油缸的全行程范围，记录全行程的时间，计算其运动速度（双向分别进行测试），并观察其运动平稳性（调节单向节流阀）； 检查回转姿态的控制精度（初步估算，最终结果将在计算机系统联调后才能确定）；7.2.2.2 摆动姿态调整 打开摆动姿态控制回路的方向阀，使摆动油缸往复运动10次，对系统充油排气，并观察其运动是否正常； 在摆动油缸的全行程范围，记录全行程的时间，计算其运动速度（双向分别进行测试），并观察其运动平稳性（调节单向节流阀）； 检查摆动姿态的控制精度（初步估算，最终结果将在计算机系

35、统联调后才能确定）；7.2.2.3 抓持动作的调整 松开抓持油缸的安全阀，冲洗管路； 操作抓持控制方向阀，向抓持油缸的有杆腔供油，这时油缸不会移动，冲洗管路10min; 旋紧抓持油缸的安全阀； 操作抓持油缸的方向阀，使油缸往复运动5次，对油缸充油排气； 调整单向节流阀，以获得双向合适的移动速度 以下部分将完成抓持油缸安全压力的调整； 抓持油缸的方向阀断电； 缓慢调节泵的安全阀，使泵的出口压力缓慢升至23Mpa； 操作抓持油缸的比例方向阀，使其有杆腔通压力油；活塞杆缩回； 抓持缸的安全阀压力设定 缓慢松开抓持缸的安全阀，将其安全压力设定为22Mpa; 压力继电器的动作压力设定 缓慢将泵的压力降至

36、10Mpa, 压力继电器应处在开启状态； 缓慢升高泵的出口压力至15Mpa，调节继电器的工作点，是其触电闭合（这时缸处在极限位置不动，继电器安装点的压力与泵出口的压力相同）； 调节泵的安全阀，缓慢降低泵的压力，记录继电器动作点的压力值；调节泵的安全阀，在缓慢升高泵的压力，在压力升至15Mpa时继电器应闭合，必要时可进行微调； 抓持动作的方向阀断电； 调节泵的安全阀， 缓慢将泵的压力降至0Mpa, 继续完成其他动作的调试； 至此，管片头调试完毕。 图10 管片头姿态模块7.2.3大回转的空载调试（不携带管片调试）(图11) 在减压阀的出口加装测试压力表； 缓慢调节泵上的安全压力阀，使泵出口的压力

37、缓慢升高至20Mpa； 操作回转马达的比例方向阀，其控制信号由0缓慢增大（不超过满量程信号的10为宜），使管片机的动环在小角度下缓慢转动（在±30°的范围内，以确保安全）； 观察系统是否工作正常，并检查减压阀的设定压力（规定值为6Mpa）是否正确，必要时可进行微调；同时检查平衡与锁紧功能是否正常； 逐步增大动环试验的范围角度，检查马达控制模块的平衡和锁紧功能，若有问题应及时处理； 操作回转马达的比例方向阀，其控制信号分别设定在满量程的10，30，50，80，100，重复以上调试过程（在不同速度下，注意试验的范围角应逐步增大），检查马达控制模块的平衡与锁紧功能是否正常，同时观

38、察起停冲击情况及运动平稳性； 管片机的大回转空载调试完毕； 图11管片机大回转及轴向移动模块7.2.4 轴向移动的调整(图11) 空载启动泵0050（0060断电）；(连续调试时略) 运行10min; (连续调试时略) 0060通电，泵的压力应设定为15Mpa； 提供轴向移动比例方向阀满量程10的控制信号；使轴向移动动作启动；同时观察是否有漏油现象； 改变控制信号，切换轴向移动的方向； 提供轴向移动比例方向阀满量程30的控制信号，使轴向移动动作全行程往复运动5次，同时注意观察自由管路是否干涉； 提供轴向移动比例方向阀满量程70的控制信号，使轴向移动动作往复运动5次，观查其运动平稳性及起停冲击情

39、况，并测量运动速度； 提供轴向移动比例方向阀满量程100的控制信号，使轴向移动动作往复运动5次，观查其运动平稳性及起停冲击情况，并测量运动速度； 轴向移动比例方向阀断电； 0060断电； 泵0050停机；7.2.5径向移动的调整(图12) 空载启动泵0050； 0060通电； 调节泵体上的安全阀，将系统压力设定为16Mpa； 通电其回路上的比例方向阀（10的控制信号），使其在小范围内往复运动，检查系统是否工作正常； 通电其回路上的比例方向阀（50的控制信号），使其在全范围内往复运动，检查系统是否工作正常； 通电其回路上的比例方向阀（100的控制信号），使其在全范围内往复运动，检查系统是否工作正

40、常； 调节泵的安全阀，使系统压力升高至22Mpa； 将两个油缸调整在12行程位置； 对两个比例方向阀提供相反的控制信号（一伸一缩），信号幅值5，以检查姿态调整功能； 缩回两个油缸； 径向移动的两个比例方向阀断电； 径向动作空载调试完毕； 缓慢调节泵0050上的安全阀，使泵出口压力缓慢升至24Mpa; 缓慢调节（旋松）马达控制模块输入端块上的安全阀，使输入端块上M口的压力下降为22.5Mpa（在调试过程中其值为24Mpa）； 缓慢调节泵上的安全阀，使泵出口压力缓慢下降至20Mpa; 0060断电； 泵0050停机； 至此，管片机的所有动作的液压控制系统空载调试完毕。 图12 管片机径向移动控制模块7.3 管片拼装机的带载调试 首先严格考核抓持动作的可靠性和有效性，确保抓持动作带载操作可靠无误； 任何动作的带载调试，均遵循先单动作小角度或小范围的反复运动和检查，再逐步扩大试验范围的调试顺序进行； 带载的各项调试一般不涉及到参数调整问题，任何参数的调整必须经主管调试的技术负责人同意后方可进行； 带载调试重点考核液压系统的带载能力，带载的可控性，运动平稳性，起停冲击，油源及系统噪声，管道的振动，密封特性，耐压特性，软管的布管质量（弯曲半径过小，出现互相摩擦）等项内容； 管片机的各项运动控制精度，