年产10万吨碳酸钡工艺设计

1、精选优质文档-倾情为你奉上Chloroacetic acid北方民族大学学士学位论文 论文题目: 年产十万吨碳酸钡工艺设计(碳化法)院(部)名 称: 化学与化学工程学院 学 生 姓 名: 吴蔓祺 专 业: 化学工程与工艺 学 号:指导教师姓名: 谢 明 论文提交时间: 论文答辩时间: 学位授予时间: 北方民族大学教务专心-专注-专业摘 要 碳酸钡不仅是广泛应用于显像管、蓄电池、电容器、陶瓷、搪瓷、光学玻璃、颜料、涂料、橡胶、油漆、铁氧体、焊条、水处理、钢铁渗碳、无线电元件、高层建筑用砖及其他钡盐制造等行业的重要的无机化工产品之一1,8，还可以用作净水剂和杀鼠剂5。本次毕业设计是采用碳化法生产碳

2、酸钡，碳化法的优点在于所得产品质量稳定、生产成本较低8。根据生产要求和查阅的资料，进行碳化法生产碳酸钡的工艺设计以及相关设备的设计和选型。利用AutoCAD制图软件画出工艺流程图、设备布置图，使设计成果能基本满足生产要求。关键字：碳酸钡，碳化法，工艺设计AbstractBarium carbonate not only is widely used in battery, capacitor, tube, ceramic, enamel, optical glass, paint, coating, rubber, paint, ferrite, welding rod, water trea

3、tment, steel cementite, radio components, high-rise building with brick and other Barium salt manufacturing industries of the important one of the products of inorganic chemicals, can also be used as a applicability and kill the rats agent.The graduation design is use carbonization method to product

4、 barium carbonate, the advantages of the method is to income carbide, stable product quality, production cost is low.According to the production requirements and access to information, carries on the carbonization method barium carbonate production process design and related equipment design and sel

5、ection. Use AutoCAD drawing software draw the process flow diagram, equipment layout, which makes the design results can basic to satisfy the production requirements.KEY WORDS: Barium carbonate ,Carbonization ,Process design 目 录前 言 碳酸钡是重要的基本化工原料之一, 也是最为重要的钡盐之一，它应用于电子行业、玻璃和陶瓷行业、化工原料的生产等领域。随着科学技术及其它行业

6、的发展, 碳酸钡的应用领域日益扩大, 对其质量及性能的要求也越来越高。我国碳酸钡产品正朝着系列化、规格化、专用化方向发展7, 以满足不同行业的要求。我国生产碳酸钡最常用的方法有：复分解法、纯碱法、毒重石法、碳化法9。复分解法生产碳酸钡可使碳酸钡产品硫含量非常低，但碳酸钡精制步骤复杂且不易获得高纯度产品；纯碱法生产碳酸钡，其生产流程短，产品纯度高，而且原料易得，但生产的碳酸钡含有碱性组分而且硫化钠溶液较稀，回收利用价值不大；毒重石法生产碳酸钡产品含硫和其他杂质较少，但产品成本高，操作条件困难；碳化法生产碳酸钡产品硫及碱含量较低，但设备较复杂，流程较长7。经综合各因素分析比较，以碳化法生产碳酸钡所

7、得的产品质量较稳定，成本较低，所以中国工业生产碳酸钡主要采用碳化法。我国碳酸钡生产厂家在不断增加，生产能力也在提高中，据统计，2001年全国就已有14个省、市、自治区的30余个厂家从事碳酸钡生产，而总产能达50万t/a产能万口以上的主要有河北集钡盐集团、贵州镇宁红蝶钡业公司、山东青岛集益化工集团、山东诸城众泰化工有限公司、湖北京山楚天钡盐有限公司、湖北楚星集团、湖南大荣化工农药有限公司、湖南宏湘化工有限公司、河南洛阳化工、山东安丘化工三厂4。近年来, 国内汽车、建筑业的发展和家电行业的繁荣带动了磁性材料、无线电元件及工业陶瓷的增长,从而拉动了市场对碳酸钡的需求量。我们国家在汽车、工业陶瓷等相关

8、行业中，对碳酸钡的需求量为每年3万到4万吨，碳酸钡还可作为三聚磷酸钠（五钠）的湿法磷酸除硫酸根用。我国的彩电显像管玻壳的生产需要大量的使用到粒状碳酸钡, 因为碳酸钡具有较强的X射线、射线屏蔽能力, 在玻壳中加人碳酸钡能有效地吸收高压电流产生的射线、射线, 防止其对人体的危害。办公自动化设备及电脑的普遍化使用, 在一定程度上促使碳酸钡在国内的需求不断增长。随着现代生活中电子产品的精美小巧化, 类似集成电路和电容器等配件也变得小巧, 生产此类产品需要以高纯度的碳酸钡为原料 ,因此高纯碳酸钡的市场得以拓展。我国对高纯碳酸钡的年需求量在1000t左右, 其中需要进口200t。预期在未来一段时间内就会有

9、所增长。据调查显示,显像管玻壳在碳酸钡消费结构中占38%, 磁性材料占15%, 陶瓷及渗碳剂各占7%, 相关钡盐制造占17%, 其余占18%。而国际市场上，一些发达国家因为资源短缺、生产成本高、环境受到破坏等原因, 碳酸钡的产量日益降低, 从而加强了与我国相关企业的合作，合资生产碳酸钡。因为部分国际电子产品龙头企业在东南亚的投资, 也使这些国家成为碳酸钡的消费大国。碳酸钡在国际市场消费组成为玻壳45%, 热处理剂6%, 玻璃制品20%, 陶瓷工业4%, 蓄电池1%, 电容器4%, 建材2%, 精制工业水3%, 其他钡盐制造25%4。为满足碳酸钡消费的国内国际市场的需求，碳酸钡的生产技术有了突飞

10、猛进的发展。我们在生产碳酸钡中引入了一些新技术，使生产的碳酸钡更加适应市场需要。微机配料的引入使原料破碎得以自动控制, 使原料混合更均匀、配比更精准, 提高了生产效率, 减少了粗硫化钡中杂质的含量, 使其含量上升8%一10%。对粗钡回转炉的余热加以利用, 这样，回收的饱和蒸汽就可以提供碳化所需的热量。余热回收符合现代工业能源循环利用的要求，减少了能源的损耗。新型造粒技术就是在使用粘结剂的条件下, 用圆盘造粒机将粉状碳酸钡直接造粒成球形粒状，然后经高温烘干、筛选、除铁工序后就可获到符合粒径标准的球形粒状产品, 其颗粒强度及颗粒堆密度等质量指标均达到部分标准。新型造粒技术的引入使工艺简单化，产品质

11、量更优良。本次毕业设计是以碳化法生产碳酸钡的工艺设计，与实际生产有较强的联系，通过此次设计能让我们对碳酸钡的性质、用途和发展有所认识，最重要的是让我们对碳酸钡的生产流程有整体了解，掌握基本的工艺计算和对相关设备的选取，了解工艺设计在化工中的重要性。第一章 碳化法生产碳酸钡1.1 碳化法生产碳酸钡的探讨由于碳化法生产碳酸钡产品质量稳定、生产成本较低，因而被我国碳酸钡生产厂家采用。原料种类和规格重晶石：BaSO4 85% SiO2 5%SrSO4 1.7%CaSO4 1%MgSO4 0.03原料煤：固定碳 70%挥发物 10%水分 6%灰分 17%发热量 6500石灰石：CaO 52.1%SiO2

12、 1%S 0.25%烧失量 42%1.1.1沉淀碳酸钡工艺流程将重晶石和煤按100:2527（以重量计）配比混合，经粉碎、筛分后连续地加入回转炉中，在9001200进行煅烧还原。制得粗硫化钡熔体，输入搅拌浸取器中，通过逆流浸取，使硫化钡溶液浓度达到135150g/L，用泵打入连续澄清器，然后放入澄清罐澄清，最后打入碳化塔内，同时将石灰窑制得的CO2气体经水洗、分离、压缩导入碳化塔内，进行碳化反应，制得的沉淀碳酸钡浆，放入脱硫罐加碱脱硫，入过滤机滤去水分，钡饼由转筒烘干经皮运机、磁辊脱铁器风送到成品仓包装，即为沉淀碳酸钡成品5,8。 图 1.1 碳化法生产碳酸钡流程图解1.1.2 生产原理1.1

13、.2.1 晶石的还原重晶石和煤在回转炉中进行还原反应，温度在600800，按下式反应：BaSO4+2CBaS+2CO2-Q由于物料中煤的作用，伴随着有一氧化碳生成。CO2+C2CO物料不断前移，温度在9001200按下列反应进行：BaSO4+4CBaS+4CO-QBaSO4+4COBaS+CO2在煅烧过程中，还会产生下列副反应。重晶石首先还原成BaSO3，然后再还原成BaS.2BaSO4+C2BaSO3+CO2当炉温较低时，空气过剩，或BaS与潮湿空气接触还易生成碳酸钡：2BaS+3O22BaO+SO2BaO+CO2BaCO3BaS+CO2+H2OBaCO3+H2S含在重晶石中的杂质在煅烧中也

14、会参加反应，生成BaSiO3、BaS2O3、BaFe2O3、Ba2Al2O4对重晶石的还原和BaS的浸取都是有害的。1.1.2.2 化钡原理硫化钡在水中水解：2BaS+2H2OBa(HS)2+Ba(OH)21.1.2.3 二氧化碳制取原理青石和煤按一定配比，在石灰窑内9001200下发生下列反应：CaCO3 2CaO+CO2 QC+O2CO2 +Q1.1.2.4 碳化原理硫化钡溶液与CO2在碳化塔内发生如下反应：Ba(OH)2+CO2BaCO3+H2O2BaS +2H2OBa(OH)2·Ba(HS)2Ba(HS)2+CO2+H2OBaCO3+2H2S由于空气含O2及SO2，伴随着碳化

15、反应有BaSO4BaSO3BaS2O3及S的产生。1.1.2.5 钡浆脱硫原理为了除去碳酸钡浆中的硫化物，加入纯碱，并加热至90，发生如下反应：BaSO3+Na2CO3BaCO3+Na2SO3BaS2O3+ Na2CO3BaCO3+ Na2S2O3BaS+ Na2CO3BaCO3+Na2S1.2 三废的治理化学工业的迅猛发展也拉动了社会经济的快速提升，但环境却因此受到严重污染。对于这一不可忽视的问题，根据可持续发展和环境友好型社会的要求，近年来，工厂的三废处理问题受到很大重视，废气废渣废水需经一定的处理达到排放标准才能排放出来。1.2.1 废气的治理碳化工序是生产碳酸钡最重要的一个工序，在这一

16、工序中硫化钡溶液与二氧化碳气体反应生成碳酸钡和硫化氢气体。如何处理反应产生的硫化氢气体是整个碳酸钡生产过程需要重视和解决的重要问题。废气中主要含有36% H2S、5%CO2、3%C0和50%的氮气。可利用尾气中的H2S生产硫磺、硫氢化钠和硫脲等产品8。碳化尾气生产工业硫磺和硫代硫酸钠工艺流程：由碳酸钡生产过程中碳化工序来的尾气，通过脱水罐气液分离后，分别进入1000m3气柜混合贮存，再同脱油空气一起由喷嘴进入燃烧炉，进行部分燃烧，炉内控制温度9001000。燃烧后酸气在余热锅炉冷却，降温至280350。然后进入热交换器，和一冷来的150170的混合气进行热交换，使燃烧后混合酸气降温至24028

17、0进入一转化器内，在触媒的用下，使未氧化的硫化氢与燃烧生产的SO2反应生成气态S和H2O，经一冷却器水冷降温至150170使硫蒸气冷凝成液硫入保温罐。冷凝硫磺后的一冷混合气返回到热交换器使温度上升到200250入二转化器使未转化的-.与.#继续转化为气态S和H2O，再经二冷却器水冷降温至130150冷凝液硫流入保温罐。二冷排出混合气依次经金属网捕集器，捕集室捕集后，达到排放标准排放。保温罐之液硫经制片机，皮运机，包装得产品3。2H2S+O22S+H2O2H2S+3O22SO2+2H2OH2S+2SO23S+2H2O生产硫磺后的尾气含有一定量的SO2气体, 不能直接排放。用鼓风机将它送入吸收塔,

18、 与从吸收塔顶喷淋而下的碳酸钠溶液起中和反应, 制得Na2 SO3溶液。在溶液中加入硫磺粉, 并保持一定温度, 进行硫化反应, 制得硫代硫酸钠溶液, 再经结晶、甩干、水洗制得成品。Na2CO3 + SO2 Na2SO3 + CO2Na2SO3 + S Na2S2O3处理后的尾气中的含硫气体全部被吸收, 剩余部分为水蒸气、二氧化碳和惰性气体, 可以达标排放。碳化尾气生产硫氢化钠工艺流程：合格的硫化钠溶液经加热澄清后, 放入循环槽,进入吸收塔循环, 逆流吸收碳化尾气中的硫化氢气体。当第一吸收塔的循环溶液合格时, 用泵打入硫氢化钠贮罐, 把第二循环槽的吸收液打入第一循环槽, 再往第二循环槽中补充硫化

19、钠溶液, 继续吸收。碳化尾气通过两个串联的吸收塔吸收, 再通过两台串联的鼓风机后排入烟囱。吸收工序来的NaHS溶液在贮罐中加温澄清后, 经浓缩, 制片, 过磅包装得产品。主反应方程式：Na2S + H2S 2NaHS硫化钠是强碱弱酸正盐, 氢硫酸是二元酸, 在硫化钠溶液里通入硫化氢气体则生成酸式盐硫氢化钠。副反应方程式:CO2 + Na2S+ H2O Na2CO3 + H2SSO2 + Na2S+ H2O Na2SO3 + H2SCO2是酸性气体, 与Na2S起化学反应生成碳酸钠和亚硫酸钠。碳化尾气生产硫脲工艺流程：将石灰氮与水在反应釜中混合均匀, 边搅拌边通入硫化氢气体进行合成反应, 生成硫

20、脲溶液, 将溶液过滤后, 进冷却结晶器中冷冻结晶, 离心分离, 晶体烘干即得成品。H2S + CaCN2 + 2H2O(NH2)2CS + Ca(OH)21.2.2 废渣的治理 钡渣中含有0.95%的BaS、14.22%的BaCO3、39.6%的 H2O 、11.57%的BaSiO3和10.34%的BaSO4。将钡渣、石灰、石膏和水按一定比例混合均匀，陈化24h后，经制砖机机械压制，再经蒸汽养护，得到钡渣砖成品。蒸汽养护又分为静停、升温、恒温、降温4个过程8。1.2.3 废水的治理碳酸钡生产过程中，废Na2SO3水的主要来源为离心机过滤废水，水温65，废水中含有0.8%的BaCO3、0.5%的

21、Na2SO3、0.4的Na2S、0.6的Na2S2O2。过滤废水进入澄清罐澄清，回收的沉淀BaCO3再利用，清液去化钡工序，达到循环利用8。第二章 碳化工段工艺探讨2.1 连续碳化工艺在碳酸钡生产中, 常常出现碳酸钡的颗粒和堆密度的变化, 而且往往一时很难找到其变化的原因, 在深入研究其反应机理的基础上, 用结晶动力学的观点解释这一现象获得了圆满的成功。在此基础上又提出了连续碳化对提高碳酸钡的质量的意义, 连续碳化可以得到大颗粒, 堆密度大质量好的产品。并提出连续碳化新工艺的方案。2.1.1 碳化机理硫化钡的水溶液为：2BaS +2H2O=Ba(OH)2·Ba(HS)2也就是说硫化钡

22、的水溶液, 实质上是氢氧化钡和硫氢化钡的混合物。在碳化时CO2首先与Ba(OH)2· Ba(HS)2 中的Ba(OH)2发生反应, 表现在开始碳化时, 很长时间无H2S逸出。即首先进行Ba(OH)2+CO2BaCO3+H2O 然后再进行Ba(HS)2+CO2+H2OBaCO3+2H2S这是由于第一个反应的反应速度大大超过第二个反应的反应速度的缘故。实践证明,反应速度太快单位时间形成碳酸钡晶种多,颗粒很难长大, 所得产品相对密度小, 流动性不好。另外由于迅速结晶的结果, 会产生包裹现象, 使产品中硫化物含量过高。例如采用三塔串联时, 每塔都装新鲜硫化钡溶液, 第一塔接触的是石灰窑来的气

23、体, 第二塔接触的是第一塔的尾气（硫化氢的含量增加）, 第三塔接触的是第二塔的尾气（硫化氢的含量更增加）。将三个塔的产品进行比较发现, 第一个塔中产品含S2-0.15%, 第二个塔中的产品含S2-0.1%, 第三个塔的产品含S2-0.07%以下7。这是由于在第二或第三塔中硫化钡溶液部分发生如下反应Ba(OH)2·Ba(HS)2+2H2S2Ba(HS)2+2H2O 也就是说硫化钡溶液中的一部分Ba(OH)2和H2S反应生成Ba(HS)2, 减少Ba(OH)2直接和CO2接触的机会, 增加CO2和Ba(HS)2反应的几率, 从整体上降低碳酸钡生成的生产，产品结晶的颗粒增大, 包裹现象减轻

24、, 所以S2-含量下降。关于反应速度对碳酸钡的颗粒和堆密度的影响还可以从下几个方面看出:2.1.2 反应温度反应速度和反应物质的浓度和温度成正比的关系。温度升高时虽然可以使反应速度加快但CO2的溶解度降低, 例如30时的溶解度为0.665Hm3/m3水, 40时的溶解度为0.521 Hm3/m3水。在生产条件下CO2溶解度降低对反应的影响占主导地位。例如采用BaS浓度为4.2%, 温度为39.5和46.9下进行碳化, 得到的产品堆密度分别为0.67和0.91。2.1.3 硫化钡的浓度反应速度除了与二氧化碳的浓度有关以外, 还与硫化钡的浓度有关, 硫化钡浓度高反应速度快。如采用浓度为4.32%和

25、2.89%的硫化钡溶液, 得到产品的堆密度分别为0.91和1.202.1.4 二氧化碳的流量CO2的流量快, 供给量充足反应快, 单位时间得到的产品多。反之, 则反应慢, 单位时间内得到的产品少。单位时间产量与堆密度的关系如下图。图 3.1a碳化速度与堆密度的关系图从以上试验数据可以证明, 碳酸钡颗粒的大小与生成碳酸钡时的反应速度有很大关系, 反应速度快, 单位时间内形成的晶种多,则颗粒增长速度减慢。反应速度慢, 单位时间内形成的晶种少, 则结晶颗粒增长速度加快,这样就可以得到大颗粒的结晶, 且堆密度也大。其实工业生产为了提高碳酸钡产品的质量也注意了这个问题。目前工业生产中采用三塔串联间歇式操

26、作。第一塔为碳化塔, 第二塔为半碳化塔, 第三塔为预碳化塔。新鲜硫化液先入预碳化塔, 在此和第二塔的尾气主要发生如下的反应：Ba（OH）2 ·Ba（HS）2+2H2SBa（HS）2+H2O在预碳化时硫化钡溶液中的S2-离子增加一倍, 这是长期以来所追求的理论要求, 然而实际上达不到, 这是因为接触的气体中不完全是硫化氢而还有二氧化碳气体，还会有如下反应发生：Ba(OH)2+CO2BaCO3+H2O例如入预碳化塔时BaS浓度140克/升, 预碳化终了为260克/升, 仅增加了0.857倍。在预碳化塔中反应60分钟后, 通过阀门改变气体路线, 使第一塔的尾气通入原预碳化塔, 也就是说原来

27、预碳化塔作为半碳化塔, 原来的半碳化塔作为碳化塔, 原来的碳化塔作为预碳化塔, 再过60分钟再变换一次。经过200分钟以后, 原来的预碳化塔完成了预碳化, 半碳化, 碳化三个过程。所谓半碳化就是将硫氢化钡碳化约一半的程度, 碳化是半碳化后的溶液直接和窑气接触, 200分钟为一个循环周期, 在这个周期内BaS、H2S、CO2浓度的变化如图。 图 3.1b碳化时间与BaS、H2S、CO2浓度变化图从图中可看出如下问题:预碳化时前30分钟无H2S放出,30 分钟后迅速上升, 半碳化与碳化段相比, 硫化钡和二氧化碳的浓度下降速度要慢, 也就是说碳化段生成碳酸钡的速度比半碳化段快, 从而判定二氧化碳的浓

28、度对碳化反应起着重要作用。2.2 连续碳化新工艺的探讨中国工业碳酸钡的生产主要采用碳酸化法, 碳酸化过程分为“预碳酸化”和“主碳酸化”两步8。这里所指的是将碳酸化过程中产生的硫化氢气体导入一个塔中，与硫化钡水解产物中氢氧化钡反应，生成硫氢化钡:2BaS + 2H2OBa(HS)2 + Ba(OH)2 (1)Ba(OH)2 + 2H2S Ba(HS)2 + 2H2O (2)直至硫化钡溶液全部转化为硫氢化钡为止。第二步溶液里的硫氢化钡, 与二氧化碳进行主碳化反应：Ba(HS)2 + CO2 + H2O BaCO3 + 2H2S (3)同时也有下述反应发生：BaSn+ CO2 + H2OBaCO3

29、+ H2S+ Sn-1 (4)生产厂碳化时, 若在一定压力下单孔集中导入CO2气体, 溶液中就会产生大量大小不一的气泡, 因为气液接触面积较小, 只有气泡边缘与溶液接触, 所以, 影响了(3) 中的反应, 气泡内部二氧化碳气体不会立刻就反应, 因而就降低了(3)中的反应速度。集中导入二氧化碳气体的碳化方法, 降低了预碳酸化过饱和态。溶液的过饱和态越低, 晶核成长的推动力就越小, 这就是抑制晶核成长的主要因素。受到抑制，晶核成长不完善就成为一种有缺陷的结晶。这样的结晶表面活性很强,较强吸附力会导致钡浆粘结。这样的结晶对水分子有一定的吸附力。为了降低钡浆的水分, 需增加过滤时间降低了设备的利用率,

30、 加大了能耗, 不仅使煤耗上升, 又增加了工人的劳动强度。所以要改变碳化方法。从碳化塔不同的高度, 不同的部位, 以不同的角度, 分散导入二氧化碳气体。气体进入塔内, 从不同的高度,不同的部位, 和在不同的位置进行( 3)式反应, 出现一个立体碳化模式2。由于气体接触面积比较广泛, 提高了( 3)的反应效果,使晶核成长有了一个合适的环境和条件, 有效地促进了结晶的完善。此外，目前采用的碳化流程是间歇式加料间歇式出料, 实质上是间歇式理想混合反应器。间歇式反应不但在操作上麻烦而且产品质量不佳, 设备庞大。多年来很多人作了大量的试验和研究但都未实现连续化6。这里关键的问题是碳化过程中的结疤问题。为

31、解决此问题实现连续碳化新工艺, 提出如下方案。连续碳化方案之一, 我们知道纯碱生产中的碳化和碳酸氢氨生产中的碳化都是连续的。都是采用两个碳化塔, 一塔碳化一塔预碳化, 控制操作条件在预碳化中不产生固相, 两塔定期轮换使用, 所以预碳化时正是碳化的清洗过程, 也等于一塔在清洗一塔在碳化。可是在碳酸钡生产中, 因碳酸钡的溶解度很低,凡有二氧化碳和硫化钡溶液接触的地方就有碳酸钡固相生成, 如像上述那样分为两个塔,不能控制在预碳化中不生成固相, 所以实现不了连续碳化该方案的实质是碳化和半碳化在一个塔进行, 窑气通过该塔后二氧化碳气体降至很低, 经过一个脱除二氧化碳的设备, 将二氧化碳脱除。然后通入另一

32、个塔, 在这个塔中硫化氢和硫化钡溶液接触进行预碳化, 由于气相中无CO2, 所以反应才能进行的彻底,反应完后溶液中S2-增加一倍已成为可能连续碳化方案之二, 该方案是一塔碳化一塔清洗, 清洗时最好用硝酸或盐酸直接生成酸钡或氯化钡的溶液, 蒸发结晶后可得氯化钡或硝酸钡产品, 亦可实现连续碳化的目的。2.3 结论二氧化碳和硫化钡的反应速度慢, 生成晶种少, 控制条件使其颗粒慢慢长大可以获得大颗粒, 堆密度大, 流动性好的产品。生产厂碳化时, 集中导入二氧化碳气体, 降低了一预和二预的过饱和态, 造成产品品质低下。新碳化方法分散导入二氧化碳气体, 再辅以二氧化碳气体以适当的压力和浓度等工艺条件, 产

33、品品质能够得到较大提高。目前国内采用的是间歇式空塔鼓泡生产, 反应慢, 效率低, 设备庞大, 控制起来也比较困难。目前实现连续碳化的关键就是“ 结疤”问题。针对此顽症提出了两个连续碳化的工艺流程。特别是第一方案, 不但可以实现连续碳化, 还可以提高碳酸钡的质量, 生产出高纯的硫化氢气体, 给硫化氢的利用带来方便。第三章 工艺设计及设备选型3.1 概述鉴于上一章所说的连续碳化问题，我试探性设计出以下碳酸钡生产的碳化方法：其碳化工段分为预碳化和碳化两个过程，用两塔串联连续生产，一塔碳化，一塔预碳化，碳化塔的尾气通过收集储存，然后压缩通入预碳化塔中进行反应，其主反应为：Ba（OH）2+2H2SBa(

34、HS)2+H2O在通入的气体中，含有少量CO2 （小于5%），因此还会发生如下反应：Ba（OH）2+CO2BaCO3+H2OBaS+CO2+H2OBaCO3+H2S而后两个反应的反应速率较快，因此可以在预碳化塔中实现H2S的净化，使反应能彻底进行，因而使S2-的含量增倍，Ba2+完全以Ba(HS)2的形式存在，预碳化相当于除去了 Ba（HS）2中的杂质，同时生成少量质量较低的碳酸钡产品，塔底产出的液体经沉降可得到质量较低的碳酸钡，沉降后的溶液通过泵打入碳化塔进行碳化，控制反应温度在90以上，可得到质量较高的碳酸钡产品。在此过程中，沉降池可做为储存设备，当碳化塔需要清洗时，预碳化仍然可以进行，当

35、预碳化塔需清洗时，碳化仍然可以进行。清洗碳化塔时，关闭尾气收集阀门，清洗预碳化塔时，关闭沉降池进口阀门，即为清洗时各塔独立反应。清洗周期可设为一个检修周期。此设计中影响连续生产主要因素就是“结疤”问题，因此可增大液体流速，减小主物料浓度，使液流体能够及时带走反应结晶物，减小结晶物在塔底的停留时间。3.2 设计依据3.2.1 生产能力 年产10万吨碳酸钡, 工作时间：300天/年, 安全系数：1.15,即工作时间t=300*24=7200h。 日生产能力：333.33吨/天，考虑安全系数后：383.33吨/天，即15.97吨/小时。3.2.2 原料规格硫化钡溶液：145g/L,窑气：CO2含量4

36、0%，N2含量50%，其他气体含量10%。3.3 工艺计算3.3.1 物料衡算3.3.1.1 反应物料计算已知碳化塔入口气体含量：wCO240%,出口气体含量:wCO25%、wH2S36%根据反应方程可得： 硫化钡溶液年用量V=(×106/197.34)×169.39/145（L）=5.92×108L二氧化碳用量M=（15.97×106/197.34）×44×40%/(40%-5%)=4.07×106g/h二氧化碳年耗量M总=（/197.34）×44×40%/(40%-5%)=25481.76t/a窑气年

37、总用量M=25481.76/1.964/40%=32436.05×103m3/a碳化塔的进气量M1=32436.05×103/7200=4505.01 m3/h在通入预碳化塔的气体中，有5%的二氧化碳，反应时，需消耗:nBa2+=32436.05×103×5%/1.964/44=18.77×106mol因此硫化钡溶液年用量应为V=（18.77×106×169.39/145）+5.92×108L =6.14×108L硫化钡溶液的流量V1=6.14×108/7200=8.53×104L/h

38、窑气的流量M2=32436.05×103/7200=4.50×103 m3/h碳化塔入口液体流量V2=5.92×108/7200=8.22×104 L/h预碳化塔进口气体流量M3=(×106/197.34)×34×2/1.417/36%/7200=9.38×103 m3/h碳化塔中二氧化碳的吸收量M3 =32436.05×103×35%/7200=1576.75 m3/h预碳化塔中硫化氢的吸收量M4=(×106/197.34)×34/2/1.417/7200=844.36 m

39、3/h 碳化塔中硫化氢的生成量M5=(×106/197.34)×34×2/1.417/7200=3377.50 m3/h由计算可知：碳化塔尾气中的硫化氢可供预碳化使用。预碳化后的尾气含二氧化碳较低，而硫化氢含量较高，因此可以再次通入预碳化塔中使用。将预碳化塔的尾气与碳化塔尾气按一定比列混合后再次通入预碳化塔中，可降低预碳化塔进口中二氧化碳的含量，使预碳化进行更彻底，提高硫氢化钡的产量。在反应中有水参与，根据反应方程可知，参加反应的水的总量与反应生成的水的总量相同，在各塔的反应中，水仅作为中间物质，而原料硫化钡溶液浓度较低，溶液中的水足以使反应顺利进行，所以反应中不

40、需要补给水。3.3.1.2 预碳化塔取出液含量计算：碳酸钡含量W1=(18.77×106×197.34/7200)/8.22×104×（145+1000）=0.55% 假设预碳化彻底进行，则硫氢化钡含量W2=(×106/197.34)×203.46/7200/8.22×104（145+1000）=15.21%3.3.1.3 碳化塔取出液含量计算碳酸钡含量W3=(×106)/7200/ 8.22×104×（145+1000）=14.76%在硫化钡溶液制备过程中含有一定的杂质，因此在预碳化前应先除去

41、大部分杂质再通入塔中，减少杂质参加反应，可提高产品纯度，在碳化和预碳化过程中，因反应的局限性，可能含有少量其他形式的钡盐，因此加入少量碳酸钠脱硫，提高产品纯度。3.4 热量计算 查资料得20时，qn CO2=1557.192KJ/mol碳化塔内反应温度在90以上，所以得qn=qn-1.674×（t-20） =1557.192×（90-20）=KJ/mol二氧化碳溶解量M3=1576.99×1.964 /44（kmol/h）=70.39 kmol/h二氧化碳溶解放热量Q1=×70390=7.673×109KJ/h碳酸钡结晶热qn=1216.289

42、KJ/mol碳酸钡结晶放热量Q2=1216.289×16×106/197.34=9.86×107 KJ/h总放热量Q3=7.772×109 KJ/h水的比热C=4.02×103J/Kg·假设水的比热为溶液的比热，则反应放出的全部热量能使液体升高T，T=7.772×1012/【8.22×104×（145+1000）×4.02×103】 =20.54出塔液体温度为90，通入换热器壳层与进入碳化塔的冷流体进行接触，冷流体预热，热流体冷却。碳化塔入口液体流量V2=8.22×104 L

43、/h，反应所耗水量忽略不记，则碳化塔出口液体流量应等于入口液体流量。冷流体预热使温度升高至50，再通入碳化塔进行反应，则液体升温至90所需热量Q4=【（8.22×145×203.46/169.39）+8.22×1.0×103】×4.02×103×40 =1.552×109J/h若用110的过热蒸汽来加热，换热后冷凝水的温度为80则所需蒸汽量MT=1.552×109/（4.02×103×30）=12.87t/h碳化塔的尾气中还含有较多的热量，因此可以通过换热器与冷流体换热，以降低自身温度

44、，并且还可使冷流体预热，以达到能源的回收利用。3.5 设备计算 3.5.1回转炉(基础数据)1.生产规模年产10万吨碳酸钡，年操作时间7200小时，安全系数：1.152.原料参数重晶石 含硫酸钡85%、杂质15%白煤 含碳量70.98%、灰分23.4%烟煤 发热量29185kJ/kg/、灰分20%3.生产经验数据每吨碳酸钡重晶石消耗量折100%硫酸钡为1.626吨原料配比：重晶石（100%BaSO4）:白煤（含碳量84%）=100:25 (1)重晶石（100%BaSO4）:烟煤（发热量29302kJ/kg）=100:20 (2)4.炉内化学反应式BaSO4+ 2C=BaS+2CO2C+O2=C

45、O2(二)设备工艺计算1进炉生料计算进炉重晶石量1.626×/0.85=.12t/a考虑安全系数，则：.12×1.15/7200=30.55t/h进炉白煤量按式（1）折算30.55×0.85：（0.7089X/0.84）=100：25则x=7.69t/h进炉烟煤按式（2）折算30.55×0.85：（29185Y/29302）=100：20则y=5.21t/h进炉生料量=进炉重晶石量+进炉白煤量+进炉烟煤量=30.55+7.69+5.21=43.45t/h2.出炉熟料量W1=WBaS+W未反应BaSO4+W杂质+W煤粉=W* （3）式中W1出炉熟料量，t/

46、hW重晶石投料量，30.55t/hx重晶石含BaSO4,85%TBaSO4炉内转化率，65%M白煤的投料量，7.69t/hx1白煤中灰分含量，23.4%N烟煤投料量，5.21t/hX2烟煤中灰分含量，20%0.7253为BaS/BaSO4分子量之比W1=30.55*0.85*0.65*0.7253+30.55*0.85*0.35+30.55*0.15+7.69*0.234+5.21*0.2=28.75t/h3.回转还原炉主要计算式 （4）G回转炉小时产量（即熟料量），t/h；L回转炉的有效长度，m；K系数，取0.0480.056.变（4）式为：= （5）式中， 为回转炉长径比，根据生产经验为1

47、520，取 =18由（5）式得： L=18Di=3.88*18=69.8(m)核算回转炉尺寸物料在回转炉内停留的时间按（6）式计算： （6）式中 物料休止角，取35° S回转炉的倾斜角3%6%，取4%，相当于2.291° n回转炉的转速，1r/min。 T与回转炉长度及内径的关系如下： (7)核算生产能力;回转炉小时产量前文已述，根据设计要求和消耗定额情况，按（3）式计算的熟料量为28.75t/h，故回转炉能满足生产要求。回转炉尾气由式（8）式所列的几部分组成：Vg=Vf+Ve+Vr+Vw+Vo (8)式中 Vg炉尾排出废气量，m3/kg； Vf燃料燃烧生成废气量，m3/k

48、g； Ve燃料燃烧过剩空气量，m3/kg； Vr生料分解生成废气量，m3/kg； Vw生料含水蒸发生成废气量，m3/kg； Vo漏气量，m3/kg。 炉气废气量计算均以每公斤熟料量为基准。燃料燃烧生成废气量 (9)式中 燃料燃烧热值，kcal/kg； Gc燃料消耗量，kg/kg燃料燃烧过剩空气量燃料燃烧过剩空气量 （10）式中燃料燃烧需要空气量，m3/kg； 过剩空气系数，取1.2. 对固体燃料m3/kg3生料分解生成废气量 （11）式中 Ir生料燃烧失量，%； 1.977标准状态下CO2气体的密度，kg/m3。生料量 43.45t/h ,熟料量 28.75t/hIr=（43.45-28.75

49、）/43.45=33.83%4生料含水蒸发生成废气量 （12）式中 干生料消耗量，kg/kg W生料含水，% 0.805标准状态下水蒸气密度，kg/m3生料含水以白煤、烟煤含水量计，取8%5漏气量漏气量可按出炉废气来那个的百分数估算，根据生产经验取30%故得炉尾废气总量Vg=1.42+0.27+0.26+0.163+0.3VgVg=3.03m3/kg(2)炉尾排风机选型炉尾排风机按下列风量计算选型： （13）式中 V炉尾排风机风量（工作状态），m3/h； G回转炉小时熟料量； k储备系数，取1.4； t进风机炉气温度； P当地大气压，设当地大气压为760mmHg回转炉炉尾尾气温度根据生产经验为

50、300350，进风机炉气温度取t=220。回转炉用于重晶石还原焙烧，阻力降按294490Pa考虑，重力除尘器、麻石水沫除尘器阻力降在1800Pa以下。即：V=1000*1.4*28.75*3.03*2.2*105 m3/h根据上述计算决定选用Y473型锅炉离心引风机10：流量 m3/h全压 22251934Pa操作温度 250电机 Y3356 N=220kw n=960r/min外形尺寸/mm L*W*H=3595*3094*3736 质量 4692kg回转还原炉技术参数经过工艺计算，回转还原炉的技术参数如下:规格 2400×3400mm 炉体内径 1800mm炉体衬里耐火层厚度 3

51、00mm炉体转速 1.360.64r/min炉体倾斜度 4%物料在炉内停留时间 82.22min要完成工作量需要上述规格回转炉2个破碎机的选型 根据设计要求重晶石和白煤混合后反应粒径小，而重晶石和煤的硬度为中等，选用反击式破碎机，规格: mm: 给料口尺寸 400*730mm 给料最大粒度 300mm 破碎产品粒度 <20mm 生产能力 2545 t/h 电动机功率 5575kw 电动机电压 380V 外形尺寸 L*W*H=1360*1330*1020mm 机器重量 9232kg3.5.2 浸取器 浸取是化工生产中重要的单元操作，常用方法有搅拌罐浸取、槽子浸取等。但在残渣处理量大，液体易

52、结晶的场合，这些浸取方法就显得能力小、劳动强度大易结晶阻塞。浸取搅龙是从螺旋输送机衍变而来的，除保留密封性好及中间多段装卸料的特点外，并在适当的部位增设浸取液入口，将螺旋叶片加以改进而成的。搅龙除起推动作用外，还具有搅动的功能，能满足浸取要求。浸取搅龙设计 浸取搅龙可用于多种物料的浸取，现以碳化法年产10万吨碳酸钡所需BaS的浸取搅龙设计（参照GX型螺旋输送机）进行讨论。2 原始条件物料： 黑灰（BaS）;入料量： W1=28.75t/h物料密度：r=1.5t/m3;停留时间：根据试验，浸取时间T为40min左右能达到要求。搅龙直径D（图1）根据式中 D搅龙直径（m）；K物料综合性系数，在此取

53、0.0600填充系数，取0.25；C倾角系数，取倾角=0，故C=1计算得根据经验，直径一般取理论值的34倍。 3D=1.02（m） 圆整为1.20m按搅龙的S制法，其节距t应为叶片直径的0.8倍，但是为了延长物料在绞龙内的停留时间，通常取t/D=0.20.3,在此取t=0.25D=0.30（m）为保证既有足够的浸取液，而液位又不太高，其上部断面应设计为梯形，选H=（2.53.5）R,见图2搅龙转速n搅龙轴转速在满足输送能力的情况下不易过高，以使物料有一个较长的浸取时间，另外还可防止出现物料破碎严重，造成卤液含泥量大，不易澄清等现象，因此，转速n应不超过某一限速nj：式中 A物料综合特性系数，取A=30则 （r/min）根据限速原则进行调整，n=20(r/min)填充系数验：远小于推荐的填充系数，应降低轴速，经计算，当n=3r/min时，=0.262接近推荐填充系数搅龙长度按理论计算，搅龙长度应为：（m）根据设计规范，搅龙输送长度要小于40m。经多次试验，设计