连杆螺钉课程设计说明书

1、一、 零件图的分析（一）、零件的作用 连杆螺钉是柴油机中的重要零件之一。其主要用来紧固连杆大头和连杆盖，在柴油机工作时，连杆螺钉承受着活塞组的往复惯性力和连杆组的旋转惯性力，这样的功能决定了它既是传力构件，又是运动件，这就要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度。因此，不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设计、热处理及表面强化等因素来确保连杆的可靠性。（二）、零件图样分析1）连杆螺钉定位部分34mm的表面粗糙度值为Ra0.8m，圆度公差为0.008mm，圆柱度公差为0.008mm。2）螺纹M30×2的精度为6g，表面粗糙度值为Ra3.2m。3）螺纹头部支撑面，即靠近3

2、0mm杆径一端，对34mm轴心线垂直度公差为0.015mm。4）连杆螺钉螺纹部分与定位基准34mm轴心线的同轴度公差为 0.04mm。5）连杆螺钉体承受交变载荷作用，不允许材料有裂纹，夹渣等影响螺纹及整体强度的缺陷存在，因此，对每一根螺钉都要进行梯粉探伤检验。6）调质处理2832HRC（一）、工艺分析1）连杆螺钉在整个连杆组件中是非常重要的零件，其承受交变载荷作用，易产生疲劳断裂，所以本身要有较高的强度，在结构上，各变径的地方均以圆角过渡，以减少应力集中。在定位尺寸34mm两边均为30mm尺寸，主要是为了装配方便。在45mm圆柱头部分铣一平面（尺寸42mm），是为了防止在拧紧螺钉时转动。2）毛

3、坯材料为40Cr锻件，根据加工数量的不同，可以采用自由锻或模锻，锻造后要进行正火。锻造的目的是为了改善材料的性能。下料尺寸为60mm×125mm，是为了保证有一定的锻造比，以防止金属烧损，并保证有足够的毛坯用料量。3）图样要求的调质处理应安排在粗加工后进行，为了保证调质变形后的加工余量，粗加工时就留有3mm的加工余量。4）连杆螺钉上不允许留有中心孔，在锻造时就留下工艺留量，两边留有25mm×7.5mm工艺凸台，中心孔钻在凸台上，中心孔为A2.5。5）M30×2-6g螺纹的加工，不宜采用板牙套螺纹的方法（因为这种方法达不到精度要求）。应采用螺纹车刀，车削螺纹。6）热

4、处理时，要注意连杆螺钉的码放、不允许交叉放置，以减小连杆螺钉的变形。7）为保证连杆螺钉头部支撑面（即靠近30mm杆径一端）对连杆螺钉轴心线的垂直度要求，在磨削34mm外圆时，一定要用砂轮靠端面的方法，加工出支撑面来，磨削前应先修整砂轮，保证砂轮的圆角及垂直度。8)对连杆螺钉头部支撑面 (即靠近30mm杆径一端)对中心线垂直度的检验，可采用专用检具配合涂色法检查图2-5。专用检具与连杆螺钉34mm相配的孔径应按工作实际公差分段配作。检验时将连杆螺钉支撑面涂色后与专用工具端面进行对研，当连杆螺钉头部支撑面与检具端面的接触面在90%以上时为合格。图2-5 连杆螺钉垂直度检具技术要求1、 34mm尺寸

5、分为三个尺寸段，34mm、34mm、34mm2、热处理5662HRC。3、材料GCr15。 9）连杆螺钉M30×2-6g螺纹部分对34mm定位直径的同轴度的检验，可采用专用检具图2-6和标准V形块配合进行。不到精度要求）。应采用螺纹车刀，车削螺纹。6）热处理时，要注意连杆螺钉的码放、不允许交叉放置，以减小连杆螺钉的变形。7）为保证连杆螺钉头部支撑面（即靠近30mm杆径一端）对连杆螺钉轴心线的垂直度要求，在磨削34mm外圆时，一定要用砂轮靠端面的方法，加工出支撑面来，磨削前应先修整砂轮，保证砂轮的圆角及垂直度。8)对连杆螺钉头部支撑面 (即靠近30mm杆径一端)对中心线垂直度的检验，可

6、采用专用检具配合涂色法检查图2-5。专用检具与连杆螺钉34mm相配的孔径应按工作实际公差分段配作。检验时将连杆螺钉支撑面涂色后与专用工具端面进行对研，当连杆螺钉头部支撑面与检具端面的接触面在90%以上时为合格。图2-5 连杆螺钉垂直度检具技术要求2、 34mm尺寸分为三个尺寸段，34mm、34mm、34mm2、热处理5662HRC。3、材料GCr15。 9）连杆螺钉M30×2-6g螺纹部分对34mm定位直径的同轴度的检验，可采用专用检具图2-6和标准V形块配合进行技术要求1、 调质处理2832HRC。 2、材料40Cr。 专用检具特点是采用1:100的锥度螺纹套。要求螺纹套的外径与内

7、螺纹中心线的同轴度公差在零件同轴度误差1/2范围内，以消除中径加工的误差。 检查方法是先将连杆螺钉与锥度螺纹套旋合在一起，以连杆螺钉34mm为定位基准，放在V形块上 (V形块放在标准平板上)，然后转动连杆螺钉，同时用百分表检测锥度螺纹套外径的跳动量，其百分表读数为误差值 (图2-7)。图2-7 连杆螺钉同轴度检验方法（2） 、制定工艺路线 连杆螺钉的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，其加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求批量生产，所以工序安排要求较集中以提高生产率。除此之外，还应该考虑经济成果，以便

8、使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：工序一：下料，棒料尺寸为60mm×125mm工序二：锻造，自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为52mm×27mm部为41m×183mm，零件总长为210mm（留有工艺余量） 工序三：正火处理工序四：调质处理2832HRC 工序五：划毛坏两端中心孔线，照顾各部分加工余量工序六：钻两端中心孔A2.5，也可以在车床上加工工序七：粗车，夹37mm外圆，车另一端毛坯外圆52mm至48mm 工序八：粗车，以52mm×27mm定位夹紧（毛坯尺寸），顶尖顶紧另一端中心孔，以毛坯外圆找正，将毛坯外圆41mm车至37mm，长度185

9、mm工序九：精车，修研两中心孔。夹紧48mm（工艺过程尺寸），顶紧别一端中心孔，车工艺凸台（中心孔处）外圆尺寸至25mm，长7.5mm，车37mm外圆至35mm，长178.5mm工序十：精车，夹35 mm(垫上铜皮)，车工艺凸台（中心孔部分）25mm×7.5mm，尺寸48mm车至图样尺寸45mm，倒角1×45°工序十一：精车，以两中心孔定位，卡环夹紧45mm外圆，按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求，其中34mm处留磨量0.5mm，保证连杆螺钉头部45mm长15.1mm总长190mm，螺纹一端长出部分车至25mm，车螺纹部分至30mm工序十二：以两中心孔定位装夹，磨

10、34.5mm尺寸至图样要求34mm，同时磨削45mm右端面，保证尺寸15mm部尺寸至图样要求，其中34mm处留磨量0.5mm，保证连杆螺钉头部45mm长15.1mm总长190mm，螺纹一端长出部分车至25mm，车螺纹部分至30mm工序十二：精车，夹紧34.5mm外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹M30-6g，倒角1×45°工序十三：以两中心孔定位装夹，磨34.5mm尺寸至图样要求34mm，同时磨削45mm右端面，保证尺寸15mm工序十四：用V形块或组合夹具装夹工作，铣螺纹一端中心孔工艺凸台，与螺纹端面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分工序十五：用V形块或组合夹具装夹工作，铣

11、另一端工艺凸台，与45mm端面平齐即可。注意不可碰伤倒角部分工序十六：用V形块或组合夹具装夹工作，铣45mm处42mm尺寸为（42±0.1mm）（为以下工序中用）工序十七：用专用钻模或组合夹具装夹工件，钻2×6mm孔（以（42±0.1）mm尺寸定位）工序十八：按图样要求检验各部，并进行磁粉探伤检查工序十九：涂防锈油、包装入库3、工艺方案的比较与分析：方案一是先进行调质处理再进行毛坯尺寸加工，加工过程中先进行粗车，再根据尺寸要求将定位尺寸进行磨削。接着进行其它尺寸的处理，最后加工时先进行铣45mm处的42mm尺寸（42±0.1mm）以及钻2×6m

12、m孔，之后再铣两端的工艺凸台，最后检验，入库。这种做法，本想先进行定位尺寸的加工，以使之后的尺寸加工更加准确，但这样会导致之后的加工使磨削变得毫无意义，粗糙度更无法保证。而且，在进行凸台处理与平面铣削和钻孔加工时，其顺序有些不太合理。方案二则与方案一有所区别，是先进行毛坯尺寸加工再进行调质处理，其次在粗精车时，先车出工艺凸台，通过中心孔的定位，按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求（其中34 mm处留磨量0.5mm），接着夹紧34.5mm外圆，车图示螺纹及倒角，之后再进行34.5mm外圆和45mm右端面的磨削。最后加工时先铣削两端的工艺凸台，之后再进行铣45mm处的42mm尺寸（42±0

13、.1mm）以及2×6mm钻孔，最后检验，入库。从以上两种工艺加工路线分析中可知：工艺路线方案二比较好。因为它更清晰具体地说明了该工件的加工所需步骤路线，它的加工路线更为精确，加工顺序更为精细合理，能够更好地达到所要求的加工标准。因此，最后确定的加工路线为方案二，即如下表23的加工工艺过程卡：表2-3连杆螺钉机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备1下料棒料60mm×125mm锯床2锻造自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为52mm×27mm，杆部为41mm×183mm，零件总长为210mm（留有工艺余量）锻3热处理正火处理热4划线划毛坏两端中心孔

14、线，照顾各部分加工余量5钻钻两端中心孔A2.5，也可以在车床上加工C6206粗车以52mm×27mm定位夹紧（毛坯尺寸），顶尖顶紧另一端中心孔，以毛坯外圆找正，将毛坯外圆41mm车至37mm，长度185mm C6207粗车夹37mm外圆，车另一端毛坯外圆52mm至48mmC620 8热处理调质处理2832HRC热9精车修研两中心孔。夹紧48mm（工艺过程尺寸），顶紧别一端中心孔，车工艺凸台（中心孔处）外圆尺寸至25mm，长7.5mm，车37mm外圆至35mm，长178.5mmC620 10精车夹35 mm(垫上铜皮)，车工艺凸台（中心孔部分）25mm×7.5mm，尺寸48m

15、m车至图样尺寸45mm，倒角1×45°。C62011精车以两中心孔定位，卡环夹紧45mm外圆，按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求，其中34mm处留磨量0.5mm，保证连杆螺钉头部45mm长15.1mm总长190mm，螺纹一端长出部分车至25mm，车螺纹部分至30mmC62012精车夹紧34.5mm外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹M30-6g，倒角1×45°。C620、环规13磨以两中心孔定位装夹，磨34.5mm尺寸至图样要求34mm，同时磨削45mm右端面，保证尺寸15mm磨床M142014铣用V形块或组合夹具装夹工作，铣螺纹一端中心孔工艺凸台，与

16、螺纹端面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分X62W、专用工装或组合夹具15铣用V形块或组合夹具装夹工作，铣另一端工艺凸台，与45mm端面平齐即可。注意不可碰伤倒角部分X62W、专用工装或组合夹具16铣用V形块或组合夹具装夹工作，铣45mm处42mm尺寸为（42±0.1mm）（为以下工序中用）X62W、专用工装或组合夹具17钻用专用钻模或组合夹具装夹工件，钻2×6mm孔（以（42±0.1）mm尺寸定位）Z51218检验按图样要求检验各部，并进行磁粉探伤检查专用检查、探伤机19入库涂防锈油、包装入库（三）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：“连杆螺钉”零件材料为40

17、Cr，硬度为2832HRC，生产类型为批量生产，采用在锻锤上自由锻造成型。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）、螺纹外圆表面（M30×26g）考虑其加工长度为40mm(含退刀槽)，与其联结的非加工外圆表面直径为41mm，为简化锻件毛坯的外形，考虑其加工工序以及外表有螺纹配合精度要求，因此，其工序尺寸和加工余量为：粗车：41mm ， 2Z=4 ， 加工至37mm精车：37mm ， 2Z=2 ， 加工至35mm精车：35mm ， 2Z=5 ， 加工至30mm切退刀槽：30mm，退刀槽尺寸为5mm×4mm车螺纹：M30

18、15;26g ， 倒角1×45°（2）、34mm外圆表面考虑其加工长度为60mm，与其联结的非加工外圆表面直径为41mm，为简化锻件毛坯的外形，考虑其作为定位基准尺寸，有圆度以及圆柱度精度要求，因此，其工序尺寸和加工余量为：粗车：41mm ， 2Z=4 ， 加工至37mm精车：37mm ， 2Z=2 ， 加工至35mm精车：35mm ， 2Z=0.5 ， 加工至34.5mm倒角：两侧倒角C1磨削：34.5mm ， 2Z=0.5 ， 加工至34mm，使之满足34mm（3）、30mm外圆表面表面粗糙度Ra要求为3.2m，因此，其工序尺寸和加工余量为：粗车：41mm ， 2Z=4

19、 ， 加工至37mm精车：37mm ， 2Z=2 ， 加工至35mm精车：35mm ， 2Z=5 ， 加工至30mm（4）、42mm外圆表面及端面粗车：52mm ， 2Z=4 ， 加工至48mm精车：48mm ， 2Z=3 ， 加工至45mm，倒角1x45°铣削：45mm×15.1mm ，铣45mm处42mm尺寸为（42±0.1mm）磨削：45mm右端面，即45mm×15.1mm，使之保证尺寸为15mm，表面粗糙度Ra要求为3.2m（5）、内孔2×6mm根据工序安排，以（42±0.1）mm尺寸定位，依照图示：钻孔：2×6mm

20、命选60min)：（四）、确定切削用量及基本工时：工序一：车尺寸为48mm部分至图样尺寸45mm，倒角1×45°，同时应校验机床功率和进给结构强度。单边余量Z=1.5mm，可一次切除。、（1）、切削深度 单边余量Z=1.5mm。（2）、进给量 根据切削手册表1.4，选用f=0.4mm/r。（3）、计算切削速度 见切削手册表1.27，切削速度的计算公式为(寿命选60min)： （其中，=242，=0.15，=0.35，m=0.20。修正系数见切削手册表1.28，即=1.55，=0.8，=0.81，=0.97，所以=135(m/min)（4）、确定机床主轴转速=895（r/mi

21、n）按机床选取n=960r/min所以实际切削速度=145 (m/min)（5）、检验机床功率 主切削力按按切削手册表1.29所示公式计算其中： =2795，=1.36 所以 =2795×1.5×××1.36×0.89 =1210（N）切削时消耗功率为=2.9（kw）由切削手册表1.30中C 620-1机床说明书可知，C 620-1主电动机功率为7.8kw,当主轴转速为960r/min时，主轴传递的最大功率为5.2kw,所以机床功率足够，可以正常加工。6）校验机床进给系统强度 已知主切削力，径向切削力按切削手册表1.29所示公式计算 其中： ，

22、 所以 =315（N）而轴向切削力 其中：， 轴向切削力 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给结构的作用力为 =655+0.1（1210+315）=807.5（N）而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见切削手册表1.30），故机床进给系统可正常工作。工序二：卡环夹紧45mm外圆，按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求，其中34 mm处留磨量0.5mm，保证连杆螺钉头部45mm长15.1mm总长190mm，螺纹一端长出部分车至25mm，车螺纹部分至30 mm1、加工条件工件材料：40Cr，b=980MPa，自由锻。机床：C620刀具：刀片材料为YT15，

23、刀杆尺寸为16×25mm2， =90°， =15°， =12°， =0.5mm。2、计算切削用量、将35 mm车至34 .5mm，即34 mm处留磨量0.5mm，同时应校验机床功率和进给结构强度。单边余量Z=025mm，可一次切除。（1）、切削深度 单边余量Z=0.25mm。（2）、进给量 根据切削手册表1.4，选用f=0.4mm/r。（3）、计算切削速度 见切削手册表1.27，切削速度的计算公式为(寿命选60min)： （其中，=242，=0.15，=0.35，m=0.20。修正系数见切削手册表1.28，即=1.55，=0.8，=0.81，=0.97，

24、所以=176(m/min)（4）、确定机床主轴转速=1600（r/min）按机床选取n=1200r/min所以实际切削速度=132 (m/min)（5）、检验机床功率 主切削力按按切削手册表1.29所示公式计算其中： =2795，=1.36 所以 =2795×0.25×××1.36×0.89 =204（N）切削时消耗功率为=0.5（kw）由切削手册表1.30中C 620-1机床说明书可知，C 620-1主电动机功率为7.8kw,当主轴转速为1200r/min时，主轴传递的最大功率为4.9kw,所以机床功率足够，可以正常加工。6）校验机床进给系统

25、强度 已知主切削力，径向切削力按切削手册表1.29所示公式计算 其中： ， 所以 =65（N）而轴向切削力 其中：， 轴向切削力 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给结构的作用力为 =113+0.1（204+65）=140（N）而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见切削手册表1.30），故机床进给系统可正常工作。、按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求，将图示非34 mm部分从34.5 mm车至30 mm，并保证连杆螺钉头部45mm长15.1mm，长度多余部分留在螺纹一端，同时应校验机床功率和进给结构强度。（1）、切削深度 单边余量Z=2.25mm，可

26、一次切除。（2）、进给量 根据切削手册表1.4，选用f=0.4mm/r。（3）、计算切削速度 见切削手册表1.27，切削速度的计算公式为(寿命选60min)： （其中，=242，=0.15，=0.35，m=0.20。修正系数见切削手册表1.28，即=1.55，=0.8，=0.81，=0.97，所以= =127(m/min)（4）、确定机床主轴转速=1171（r/min）按机床选取n=1200r/min所以实际切削速度=130(m/min)（5）、检验机床功率 主切削力按按切削手册表1.29所示公式计算其中： =2795，=1.36 所以 =2795×2.25××&

27、#215;1.36×0.89 =1845（N）切削时消耗功率为=4.0（kw）由切削手册表1.30中C 620-1机床说明书可知，C 620-1主电动机功率为7.8kw,当主轴转速为1200r/min时，主轴传递的最大功率为4.9kw,所以机床可以正常加工。6）校验机床进给系统强度 已知主切削力，径向切削力按切削手册表1.29所示公式计算 其中： ， 所以 =469（N）而轴向切削力 其中：， 轴向切削力 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给结构的作用力为 =1026+0.1（1845+469）=1257.4（N）而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为

28、3530N（见切削手册表1.30），故机床进给系统可正常工作。、按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求，保证总长190mm，将螺纹一端长出部分车至25mm，同时应校验机床功率和进给结构强度。单边余量Z=2.5mm，可一次切除。（1）、切削深度 单边余量Z=2.5mm。（2）、进给量 根据切削手册表1.4，选用f=0.4mm/r。（3）、计算切削速度 见切削手册表1.27，切削速度的计算公式为(寿命选60min)： （其中，=242，=0.15，=0.35，m=0.20。修正系数见切削手册表1.28，即=1.55，=0.8，=0.81，=0.97，所以= =125(m/min)（4）、确定机床主轴转

29、速=1326（r/min）按机床选取n=1200r/min所以实际切削速度=113(m/min)（5）、检验机床功率 主切削力按按切削手册表1.29所示公式计算其中： =2795，=1.36 所以 =2795×2.5×××1.36×0.89 =2093（N）切削时消耗功率为=3.9（kw）由切削手册表1.30中C 620-1机床说明书可知，C 620-1主电动机功率为7.8kw,当主轴转速为1200r/min时，主轴传递的最大功率为4.9kw,所以机床可以正常加工。6）校验机床进给系统强度 已知主切削力，径向切削力按切削手册表1.29所示公式计

30、算 其中： ， 所以 =538（N）而轴向切削力 其中：， 轴向切削力 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给结构的作用力为 =1206+0.1（2093+538）=1409（N）而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见切削手册表1.30），故机床进给系统可正常工作。工序三：精车，夹紧34.5mm外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹M30×2-6g，倒角1×45°（1）、切削速度的计算 查切削手册可知，刀具寿命为T=60min，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时=0.17，走到次数i=4；精车螺纹时=0.08，走刀次数为

31、i=2。（m/min）其中：=11.8，m=0.11，=0.70，=0.3，螺距=2 ， =0.75所以粗车螺纹时：=17.5（m/min）精车螺纹时：=29.9（m/min）（2）、确定主轴转速粗车螺纹时=185.7(r/min)按机床说明书取n=184 r/min实际切削速度 =17.3 m/min精挑螺纹时=317.2 (r/min)按机床说明书取n=330 r/min实际切削速度 =31.1 m/min工序四：以两中心孔定位装夹，磨34.5mm尺寸至图样要求34 mm，同时磨削45mm右端面，保证尺寸15mm（一）、磨34.5mm尺寸至图样要求34 mm，保证尺寸mm。（1）、选择砂轮

32、。见工艺手册第三章中磨具选择各表，结果为WA60KV6P350×40×127其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为60#，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350×40×127（D×B×d）。（2）、切削用量的选择。砂轮主轴转速=1755r/min（见机床说明书），=30.7m/s。轴向进给量=0.5B=20mm(双行程)工件速度=10m/min径向进给量=0.015mm/双行程（二）、磨45mm右端面至图样要求34 m，保证尺寸15mm。（1）、选择砂轮。见工艺手册第三章中磨具选择各表，结果为WA46KV11P35

33、0×40×127其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46#，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，11号组织，平型砂轮，其尺寸为350×40×127（D×B×d）。（2）、切削用量的选择。砂轮转速=1220r/min（见机床说明书），=21.4m/s。轴向进给量=0.5B=20mm(双行程)工件速度=10m/min径向进给量=0.015mm/双行程工序五：铣螺纹一端中心孔工艺凸台，与螺纹端面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分。=0.08mm/齿 （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s即27m/min。采用高速钢镶齿三面

34、刃铣刀，=225mm，齿数z=20。则=26.5(m/min)当=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为=0.08×20×37.5=60(mm/min)查机床说明书，选取其进给量为60mm/min。工序六：铣另一端工艺凸台，与45mm端面平齐即可。注意不可碰伤倒角部分。=0.08mm/齿 （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s即27m/min。采用高速钢镶齿三面刃铣刀，=225mm，齿数z=20。则=26.5(m/min)当=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为=0.08×20×37.5=60(mm/mi

35、n)查机床说明书，选取其进给量为60mm/min。工序七：铣45mm处42mm尺寸为（42±0.1mm）。=0.08mm/齿 （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s即27m/min。采用高速钢镶齿三面刃铣刀，=225mm，齿数z=20。则=26.5(m/min)当=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为=0.08×20×37.5=60(mm/min)查机床说明书，选取其进给量为60mm/min。工序八：钻2×6mm孔（以（42±0.1）mm尺寸定位）。确定进给量f：根据切削手册表2.7，当钢的为80010

36、00MPa，=6mm时，f=0.100.12mm/r。由于本零件在加工6mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则f=(0.100.12) ×0.75=0.0750.09(mm/r)根据Z512机床说明书，现取f=0.09mm/r。切削速度：根据切削手册表2.13及表2.14，查得切削速度v=17m/min。所以=902(r/min)按机床选取=850r/min，故v=16.0m/min。最后，将以上各工序切削用量的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工序卡及机械加工工艺过程卡。基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。其次，本次课程设计使我提高了自身的结构设计能力。能够根据被加工零件的加工要求，选择高效、省力、经济合理而能保证加工质量的加工工艺方案。同时，提高了自己熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的