基坑支护施工组织设计

1、1、工程概况工程名称：*项目土方开挖、基坑支护工程设计及施工建设地点：*2、主要施工方案和技术措施2.1、测量方法1、测量控制1) 建立施工测量控制，并布置具有足够精度和密度的测量控制网，以及有关的测量准备工作。2）成立由5人组成的测量组，其中工程师1名，测量技师2名，测量工2名，所组织的测量人员皆具备相应的工作能力，并实行持证上岗制度。3）配备CTS311型全站仪2台，j2经纬仪2台， SETl.S3水准仪2台，对讲机4对，以及有关配套器具。所使用的测量仪器定期进行标定，以确保仪器的测量精度。4）测量程序按先整体后局部，先控制后碎部的原则进行，要求做到严肃认真，一丝不苟。2、平面控制导线点的

2、复测及加密1）布点形式：结合业主提供的测量资料,沿场区布设闭合导线，做加密平面控制导线，起始于控制点，亦闭合于该点。起算数据（坐标、方位角）由该点和另一已知点传递过来，形成具有一定精度和加密平面控制网。2）选点：导线边长控制在200m左右，点位预埋设砼桩。所选点具有通视条件好，使用价值大，易于观测，易于保存，不易扰动等特点，定点后设醒目而稳固的标志。3）观测：采用全站仪观测边长和水平角度，采取对向观测法测距，其误差相对精度达到1/20000。采取测回法观测水平角，每个测站观测2个测回，其导线方位角闭合差12 n满足（n-为测站数）。4）计算：以严密平差法计算，导线相对闭会差精度达到1/1000

3、0。计算提交坐标成果表以及有关计算资料和观测原始记录。3、高程控制水准观测和水准点的加密1）布点开线：沿导线布设四等水准，作为道路施工的加密高程控制，水准路线起始于已知等级水准点，亦闭合于该点，由此，即保持与已知等级水准系统一致，同时易于观测，精度能得到保证。2）选点：在导线点位上敷设水准点。3）观测：采用S3型水准仪按四等水准技术要求进行观测，观测闭合差满足b n1/2（n-为测站数）。4）计算：水准路线观测闭合差采取按站数成比例分配平差，计算提出高程成果表，以及计算资料和原始记录。4、控制网的建立及成果报批施工前，项目部测量工程师编制测量控制网方案，报建设、监理单位审核、批准后实施；实施过

4、程中接受监理、建设单位的检查和校核；实施形成测量控制网成果报批后，方可应用于施工过程测量控制。5、施工放样测量在放样测量工作中，室内的数据准备必须经过复核无误方可在现场使用，现场放样的点位，高程必须经过复测无误，才能交付施工。工程施工过程中，经检测验收合格后方可覆盖下层土石方，同时保存检测原始记录，整理出工程测量验收资料，复测场区加密测量控制点，保存复测原始记录，整理并测绘竣工图。1） 主轴线布设：测设进站道路、重力式挡土墙轴线作为施工平面控制轴线。2） 修正点位：初步测点修正方法如图。1、2、3、为初步测点，1、2、3、为修正后的主线点，将仪器置于2点测量角（一个测回），然后计算初测点点位修

5、正值。对初测点进行修正，使控制主线贯通。 1 3 a b 1 2 3=1/2(a+b)/2(90-/2)1/p3） 埋桩：主轴线点位修正后，埋木桩并用砼护之，以小钉在木桩顶标出点位，同时在桩侧树立醒目标志。4） 施工边线控制：每隔50米测定起坡点，经复核无误后，沿线撒白灰树立标志，交付施工。6、竣工测量验收按要求和有关规定进行竣工测量验收。实施作业；工程施工过程中，对需要覆盖的部位及时进行检测，经检测合格后方可进行覆盖。同时保存原始检测记录，整理出隐蔽工程验收资料。整理和清洁开挖及回填竣工面，按要求测绘地形图，保存测量原始记录，并绘制出测量竣工图。复测场区加密测量控制点，保存复测原始记录，整理

6、出复测资料。2.2、基坑降排水设计基坑开挖前需要基坑降水施工，采用管井降水，共布置降水井25眼，井深18m，井间距约25m，降深标准为基底以下0.5-1.0m，具体设计见管井大样图。1、基坑开挖前15-20天开始降水，遵循“密井浅降，提前降水，慢降缓降”的原则。2、在满足基坑开挖条件的情况下，尽可能减小水位降深值，并且严禁爆抽爆降。3、降水井环状间隙采用1-3mm优质砾料围填，洗井彻底，直到水清砂净，保证成井质量。4、考虑大气降水影响，需要做好坡顶、坡底防水排水措施，坡顶四周设置挡水墙，5、降水井运行结束，及时对降水井进行封井处理。6、其他严格按照建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T111-

7、98）执行。2.3、土方开挖配合要求1、土方开挖严格实行分层分段、分层支护、平衡开挖，做到“先支后挖、分层开挖、严禁超挖”将基坑开挖对2、土方开挖应分层进行，每层厚度1.0-1.5m左右，分段长度20-25m，要配合土钉、锚杆施工，严禁超挖土方。3、施工顺序应遵循先锚后挖的原侧，并应整体分层开挖支护，在上一层未支护的情况下严禁开挖下层土方，4、土方开挖前施工单位应编制详细的土方开挖施工组织设计，并通报支护设计单位；5、基坑2m之内严禁堆载，施工超载应控制在20kpa以内，因工程需要增加超载，须经支护设计单位验算，2.4、钻孔灌注桩施工方案2.4.1 机械设备钻机等机械设备必须经过有关主管部门的

8、技术鉴定，合格后方可进场。尤其是灌砼用导管必须经过技术检验，试验压力为0.6-1.0MPa，合格后方可投入使用。在施工过程中，将根据总体施工进度，合理配置各种资源，以满足要求。2.4.2 测量定位和护筒埋设1、测量定位测量定位采用wildTC-500型全站仪，测角精度5”，测距精度5mm+5ppm。利用指定的轴线交点作控制点，结合本工程的矩形控制同确定灌注桩的具体位置，采用极坐标与直角坐标相结合的方法进行放线。扇形部分测设园中点、直圆点和圆直点，然后进行控制。桩位方向距离误差小于5mm。在测量定位过程中，特别注意以下事项：A、图纸坐标与图纸轴线尺寸是否符合；图纸绘出的各桩位之间的相对关系是否满

9、足，要实地进行校核；要注意圆弧部分各轴线距离取位误差的积累等。利用S3型水准仪来测定护筒标高其误差不大于10mm。为保证高程测量的精确，现场设置3处标桩。2、埋设护筒：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，其使用是保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，它还起着存贮泥浆，使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不至因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。护筒应按下列规定设置：1）护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；2）护筒一般用4-8mm钢板制作，其内径大于钻头直径100mm，其上部开设1-2个溢浆孔；3）护筒埋设深度，在杂填土中，应超过杂填土埋藏深度0.2m；在粘性土中不宜小于1.

10、0m；砂土中不宜小于1.5m；其高度应满足孔内泥浆高度的要求；2.4.3泥浆池开挖与泥浆制作1、泥浆池开挖根据桩位布置平面图，在施工现场，在没有桩位的地方开挖泥浆池，如果施工场地允许，应有沉淀池，泥浆池的开挖应满足以下要求：大小应不小于每根桩体积的1.5倍；便于一池施工多根桩的地方；便于泥浆运输地方；2、泥浆制作泥浆的制作泥浆是由高塑性粘土或膨润土和水拌合的混合物，在钻孔时，泥浆是将钻孔内不同土层中的空隙渗填密实，使孔内漏水减少至最低程度， 以保持护筒内较稳定的水压，并对孔壁有一定的侧压力，成为孔壁的一种液态支撑。同时泥浆中胶质颗粒的分子，在泥浆的压力下渗入孔壁表层的孔隙中，形成一层泥皮，促使

11、孔壁胶结，从而防止坍孔、保护壁的作用。除此以外，在泥浆循环排土时，还有携渣、润滑钻头、降低钻头发热、减少钻进阻力作用。2.4.4 钻机就位钻机进场后，检查丈量每台钻机所配备钻具数量、长度、钻头直径，导管的数量、长度，并记录备案，作为确定孔深、孔径的主要依据。为方便快捷的将钻机就位，本工程用吊车将钻机就位，再利用钻机的滑管微调，精确对中，钻机就位要求平整、稳定，天车、转盘中心、桩位中心在一条垂直线上，偏差不超过10mm。钻机就位后，开孔前，测量机高和护筒标高，并计算出机上余尺。机 高=护筒顶至转盘顶的高度。设计孔深=护筒项标高一设计桩底标高机上余尺=钻具总长-设计孔深-机高2.4.5 成孔工艺1

12、、成孔工艺流程：本工程钻孔灌注桩全部采用正循环钻进，正循环清孔，三翼单腰带刮刀钻头回转钻进成孔，原上造浆护壁，正循环二次清孔工艺。吊车配合导管安装，采用导管法水下灌注砼成桩。具体见下页钻孔灌注桩施工工艺流程。2、钻进参数：根据桩孔施工地层特点及以往施工经验，确定钻进技术参数为：压力103 0KN；转速3060rmin，泵量1500-1800L/min。正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具；操作时应掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。在钻进过程中，应根据不同地质条件，随时检查并调整泥浆指标。桩孔上部的孔段，在钻进时要轻压慢转，尽量减小桩孔超径。在易缩径的粘土层

13、中，宜采用中等转速、大泵量、稀泥浆的钻进方法。并应适当增加扫孔次数，防止缩径。砂层中则用中等压力、慢转速、稠泥浆，并适当增加泵量。灌注桩施工工艺流程桩位放样场地平整埋设护筒钻机就位钻 孔成 孔钢筋笼安装安放导管第二次清孔灌注水下砼提拆导管移 机拨出护筒桩孔回填试块制作养护砼搅拌、运输核 定 孔 深导管试拼钢筋笼制作测 量 孔 深准备护筒检查桩位、垂直度测量孔口标高竣工资料整理测量砼面标高预埋注浆管制备护壁泥浆测量泥浆参数钢筋送检正循环成孔 排渣 补浆测量泥浆比重第一次清孔导管试压测量孔深、沉渣厚度、泥浆比重3、桩孔质量检测桩孔质量参数包括：孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度，自测100 。孔深：

14、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定设计孔深，以钻具长度确定实际孔深，孔深偏差保证在十30cm以内，不允许出现负值。沉渣厚度：不得大于100mm，以第二次清孔后测定量为准，用重锤测绳测量。测绳在使用前必须经过标定，合格后方可使用，允许偏差120mm（5kg拉力）。孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。探孔器长度大直径段不得小于4m，直径=桩径-50mm。探孔器下落应缓慢，以确保查出缺陷的部位。4、护壁与清渣泥浆性能指标：该工程泥浆采用原土自然造浆，二清结束时泥浆性能指标如下：粘度：1822s 比重：1.05-1.15 含砂量

15、：58泥浆循环沟的坡度：l，施工中加强循环沟清理工作。沉淀池的沉渣清除：及时用挖掘机捞除。5、钻进：粘土层钻进时，因原土自然造浆较强，泥浆返出时，孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化，但由于桩孔下部所要穿过的大部分为砂层，泥浆相对密度应控制在1.20-1.30之间，以便携带砂子，保证孔壁稳定。钻进过程中应随时测定泥浆池中泥浆的性能指标，确保注入泥浆性能指标达到规范要求。操作时要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动。加接钻杆前，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环23min后再停泵加接钻杆。6、终孔钻进至设计要求的桩底标高后，停止钻进，进行终孔，用钢卷尺测量实际机上余尺，确定孔深。实际孔深=设

16、计孔深+（理论机上余尺-实际机上余尺）7、清孔方法：第一次清孔：桩孔成孔后，应进行第一次清孔，清孔时应将钻具提离孔底0.3-0.5m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，将钻具提高3-5m来回串动几次，再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.20左右。第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，要用正循环法进行第二次清孔，第二次清孔时不少于30min，测定孔底沉渣200mm，方可停止清孔。测定孔底沉渣，应用重锤测试，测绳读数一定要准确，用35个孔必须校正一次。清孔结束后，要尽快灌注混凝上，其间隔时间不能大于30min。第二次清孔注入泥浆相密度为1.05左右，漏斗粘度18-22s，

17、第二次清孔后，孔底50cm处泥浆的相对密度应控制1.l 5左右不超过1.20。 2.4.6 钢筋笼的制作、安装1、 钢筋笼的制作（1）制作方法钢筋按设计图纸制作，根据钢筋笼设计结构和技术要求，分段制作完成，采用加劲箍成型法制作。先制作加劲箍，其外径为桩径减去保护层厚度，再减去二倍主筋直径。（2）主筋的加工钢筋接长必须采用闪光对焊或电弧焊搭接接长，搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼子在同一断面内的钢筋接头数量不超过总数的50。（3）钢筋笼主体加工在加强箍外焊接主筋，提前画好主筋位置，扶正点焊，焊接时严禁烧伤主筋，钢筋笼子骨架焊好后，在其外部缠绕箍筋，其间距按设计要求间距加工，为

18、保证钢筋笼能够顺利下放到孔内，钢筋笼底部20cm范围内的主筋应向内弯曲3o5o。若发现有弯曲、变形的钢筋要进行调直处理，钢筋端部发生弯曲的要进行校直。制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲变形的钢筋笼下入孔内。螺旋筋制作前应先调直，然后用特制的圆形铰磨将调直的钢筋制成盘圆形。螺旋筋与主筋的连接采用点焊，焊点满布，不允许跳焊。由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用，HRB335钢与HRB335钢之间的焊接采用E50系列焊条，HPB235钢与HRB335钢之间的焊接采用E43系列焊条。2、 钢筋笼的吊装、安放钢筋笼每隔3m放置一组细石混凝土护壁垫块，每

19、组三只，以保证钢筋保护层均匀。细石砼垫块应提前统一制作和养护。为了确保钢筋笼主筋的保护层厚度，在制作钢筋笼时，预先在笼的四周每2-4m设置一组保护层滑轮，每组为4-6块，滑轮直径100mm。即保证了保护层厚度，又保证了在钢筋笼安放时，不破坏孔壁。钢筋笼在运输吊过程中严禁高起高落，以防弯曲、扭曲变形。将检验合格的钢筋笼运至孔口附近，运输过程中，确保钢筋笼不得发生扭曲与变形；将钢筋笼吊起慢慢放入孔内，入孔时应保持轻、慢、稳，不得左右旋转，若遇不明障碍物时应停止下放，待排除后方可进行。当钢筋笼上端的第一个加劲筋接近孔口时，停止下入，此时将钢筋笼定位器在第一个加劲筋上固定好，再慢慢下放笼，随时用水准仪

20、控制钢筋笼标高，当钢筋笼下放至设计标高后，将定位器定位在桩机上要牢固。钢筋笼定位器的作用：控制钢筋笼标高，固定钢筋笼，以防上浮和下沉。压浆管应露出自然地面不少于30cm。2.4.7 安放导管1、导管采用无缝钢管制作，采用卡扣式螺纹连接，接头处使用橡胶圈密封；2、安放前应进行试拼和试压，检查有否漏水现象发生，并试验隔水栓能否顺利通过；3、导管直径200mm，每节长度2.0m，最下端一节长度4-6m；4、导管总长度不得大于实际孔深，下放好后，导管端部距孔底0.3-0.5m，严禁导管插入孔底；5、导管的技术指标：定长偏差不超过0.5%;连接部位内径偏差不大于2mm，内壁应光滑平整；连接成导管柱时，轴

21、线偏差不大于20mm。2.4.8 二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下砼，这段时间间隙较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔；清孔方法是在导管顶部安设一个弯头，用浆管直接与砂泵连接，起动砂泵，并向孔内注入新浆液，进行二次清孔，清孔标准是孔深达到设计要求，复测沉渣厚度50mm以内，孔底500mm内泥浆比重小于1.25,，此时清孔完成，立即进行水下混凝土浇注。2.4.9 混凝土制作、浇筑灌注桩采用强度等级为C30水下商砼。 1、砼试样制作与养护根据建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002及有关规定要求每根桩取砼

22、试样一组.砼试样制作混凝土分两层装入，每层厚度大致相等；捣棒为16600mm的钢筋，端部磨圆；插捣时沿螺旋方面从边缘向中心移动；插捣底层时，捣棒应达到底板；插捣上层时， 捣棒应深入下层20-30mm；插捣时捣棒应垂直；插捣次数：100100100试模为16次；用抹刀沿试模内壁插入数次；最后用抹刀将多余的砼抹去，将表面抹光。砼试样养护拆模前应静置1-2天，静置期间应进行履盖，温度为2050C；湿度90%；拆模后养护环境，温度为2030C，湿度90%（或在不流动的水中）；同条件养护至28天时再漓水凉干送实验室进行检验。2、水下砼浇注、安放隔水栓首先在导管内安放隔水栓，使隔水栓与导管内水面紧贴；、灌

23、注首批混凝土在灌注首批砼之前，最好先配制0.1-0.3m3水泥砂浆放入隔水栓以上的导管漏斗中,然后再放入混凝土,确认初灌量备足后,即可剪断铁丝。灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土的深度不小于0.8m。、连续灌注混凝土首批砼灌注正常后，应连续不断的灌注，严禁中途停止。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管合理埋深。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数。遇特别情况（局部扩径、缩径和灌注量特别的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。、导管埋深根据实际情况严格控制导管插入砼面长度，一般2-6m为宜。、灌注时间灌注时间必须控制在埋入导

24、管中的砼不丧失流动的时间内，必要时掺入适量缓凝剂，对于该桩整桩灌注时间不应大于3小时。、桩顶的灌注标高该工程采用先施工后开挖方案，桩顶标高距地面较深，要求成孔时必须保证垂直，钢筋笼安放必须准确到位，砼标高量测精确。桩顶灌注标高比设计值增加0.5-1.0m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，应立即探测桩顶面的实际标高。用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒组成的取样探测器取样，判断桩顶的混凝土面。、灌注混凝土时应注意事项a、灌注砼必须连续，不得中断；b、拆卸每节导管时，时间不宜超过15min，拆下的导管应立即冲洗干净；c、在灌注过程中，导管内不能有空气；d、在灌注过程中，应防止钢筋笼上浮

25、；e、及时留取砼试样，要求每根桩一组。、灌注完成后，应及时填写施工记录、隐蔽工程验收等记录，报送监理工程师签字认可。、移动桩机进行下根桩施工，然后回填空桩。2.4.10 工程质量标准及质量保证措施1、 施工及验收要求遵照施工规范的要求。工程质量标准：、原材料和混凝土强度保证符合设计要求和施工规范的规定。、成孔深度符合设计要求，孔底沉渣厚度小于200mm。、实际浇筑混凝土量不少于计算体积，即充盈系数大于1.0。、浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理符合设计要求和施工规范的规定。允许偏差项目：、成桩后桩位中心位置偏差：小于d/6，且不大于100mm。、钢筋笼制作：加工之前对钢筋进行除锈、除泥工作，以确保钢

26、筋笼与混凝土之间的握裹力。钢筋笼总长度100mm；吊筋长度50mm。在钢筋笼每隔3米上设置1组保护层垫块，每组由3块保护块组成，从而保证钢筋笼保护层的厚度偏差控制在10mm以内。钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。、桩垂直度小于1，每钻5米左右，应调整桩机的水平度和垂直度。、混凝土施工：混凝土强度等级满足设计混凝土强度等级；混凝土坍落度1622cm；主筋保护层厚度50mm；所使用的材料必须具有质量保证书及检验合格报告。成桩混凝土质量连续完续，无断桩、缩径、夹泥现象，浇筑混凝土密实度

27、好，桩头混凝土无疏松现象。2、保证质量措施、管理措施：局工程技术部直接对各项目的工程质量进行监督与控制，直接掌握工程质量动态，指导全面质量管理工作，开展严格岗位责任制，对各工序、工程实行检查监督管理，行使质量否决权。对主要工序设置管理点，严格按工序质量控制体系和工序控制点要求进行运转；实行三级质量验收制度：每道工序班组100自检，质量员100检验；工地技术负责人30抽查，认真填写施工日记。、技术措施：a、桩基轴线及桩位放样，定位后要进行复测，定位精度误差不超过5mm。埋设护筒时由测量人员到场，用经纬仪纠正中心后方能固定护筒，保证护筒的垂直度。b、钻机定位、安装必须水平，现场配备水平尺，当钻进孔

28、深达到5m左右时，用水平尺再次校核机架水平度，不合要求时随时纠正。c、在第一次清孔时，钻机稍提离孔底进行往返数次扫孔，把泥块打碎，检测孔底沉渣小于200m方能提钻。d、为保证箍筋的间距，加劲箍与主筋焊好后，在对称的两根主筋上按设计要求分别划刻度线，然后在刻度线处点焊箍筋，最后再点焊其它主筋处的箍筋。e、严格控制水灰比；根据现场砂石料的含水情况调整加水量；每车做1次坍落度检验，并做好记录。f、混凝土浇筑严禁中途中断，提升导管要保证导管埋入混凝土中2-6m。g、根据地层特点及时调整泥浆性能，防止钻孔缩径和坍塌，进入砂层时泥浆相对密度必须控制在1.2-1.3之间，粘度20-25s，确保孔壁稳定。2.

29、4.11 砼灌注桩质量检验标准及检查方法1、钢筋龙质量检验标准项目序号检查项目允许偏差检验方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2长度100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量2、砼灌注桩质量检验标准项目序号检查项目允许偏差检查方法检查时间及频数单位数值主控项目1桩位D/6，100基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心，施工中，检查桩机平台水平，钻杆垂直度，钻头中心对中。钻机就位前复核护筒位置；开钻机水平及垂直度2孔深mm+300只深不浅，用重锤测绳测，或测钻杆。终孔后测量，每工作班统计进尺3桩体质量检验大、小应变或钻芯取样按桩基检测技术规范委托检验4砼

30、强度设计要求试验报告或钻芯取样送检委托试验检验5承载力按桩基检测技术规范按桩基检测技术规范委托检验一般项目1垂直度1检查每根桩的实际灌注量浇注完成后9桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆及劣质桩体浇注时和破除桩顶浮浆后2.4.12薄弱环节及预防措施2、 依据已完工程的经验，本工程主要控制以下薄弱环节、钻孔时，对孔壁的完整性，控制难度较大；、由于钢筋笼较长，运输及安放都比较困难；、灌注混凝土及对桩顶标高的控制，存在一定的困难；、塌孔、钻孔漏浆、桩孔偏斜、缩径、断桩等质量通病。2、拟采取的预防措施针对实际情况，配置各种钻头，根据不同地质情况和我们的施工经验，合理改进施工作业方法，控制转速

31、、孔深、孔径、桩孔垂直度，提高工作效率，其控制方法如下：钻机就位时，钻机安装的地基要平整夯实，用方木垫在钻机轨道及走管下部，垫好后要求钻机稳固，平稳，立轴垂直。钻孔前先用水准仪确定桩机标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻具长度确定孔深。直到孔深、孔径符合规范要求，桩孔垂直度控制在0.5桩长以内；根据桩孔、施工地质特点、以往施工经验，设计钻进技术参数为：压力1030KN，转速3060转min；桩孔上部施工作业时，采用正循环施工作业法，钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径。在易缩径的粘土层中，适当增加扫孔次数，泥浆护壁符合施工要求，防止缩径和塌孔。对硬土层采用大压力慢钻进，以提高钻

32、进效率，砂层中则用中等压力，慢转速钻进。对孔壁的完整性和针对现场地质的实际情况，主要采取控制泥浆指标、机械进尺、钻头转速的快慢进行施工控制；钢筋笼采用吊车吊装及安放，钢筋笼标高用吊筋，将标高控制在护筒顶上，桩顶标高偏差保证在土50mm以内；、导管使用加厚导管，使用前需经过通球和压水实验，确保无漏水、渗水时，方能使用，导管接头处，需加密封圈，并扣紧丝扣。混凝土灌注及桩顶标高的控制方法如下：灌注混凝土采用混凝土输送车进行混凝土灌注，开灌前做好搅拌站的协调工作，保证混凝土灌注的连续性。初灌量要保证导管在混凝土中0.8-1.3m，本工程混凝土初灌量不得少于1.1m3；灌注混凝土过程中，提升导管时，由各

33、机配备的质检员测量混凝土的混凝土面高度，并做好记录，严禁将导管提离混凝土面，导管埋深控制在26m；按规范要求制作试块，每根桩做一组试块。标准养护，28天后，交送测试。试块脱模后及时养护。灌注时，根据每根桩的有效桩长，计算出混凝土量，进行灌注。每灌注一定的深度都要用测绳进行测试。当灌注接近桩顶标高时，应严格控制计算最后一次灌注的混凝土量，使桩顶标高比设计标高高0.5m左右；预防塌孔：在松散砂土中或流沙中钻进时应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。预防钻孔漏浆：加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动；护筒周围及底部接缝用土回填密实；适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。预防桩孔偏斜：桩机就位时严

34、格控制桩位中心、转盘中心、天车三点一线；钻杆、接头逐个检查，及时调整。发现主动杆弯曲，要用干斤顶及时调直或更换；遇有倾斜软硬土层，应控制进尺，低速钻进。预防缩径：提钻时，在易缩径的粘土层反复扫孔。预防断桩：严格将坍落度控制在1822cm；检浇注时经常测量砼顶面标高，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或脱砼破面；检浇灌时，除首灌量外，其余浇注过程中，严禁满管下料，必须均匀下料保证把管中空气排出，避免形成空气塞。2.5、桩顶冠梁施工方案根据设计方案，砼等级C30现浇。当土方分别开挖至开挖完毕后即可进行第一流水段段冠梁的施工。在冠梁施工之前，需将桩头破除之要求的设计标高。2.5.1 截桩头采用风

35、镐钻破除即可，在快破到设计标高时改用人工凿除、修平，防止超破。另外在破除前要仔细复核标高，所有桩渣全部外运。2.5.2 钢筋工程1、原材料要求：进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验或化学分析，合格后方可使用。进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的地垄墙上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。2、钢筋的配料：钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的

36、配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装不会出现钢筋端部伸不到位、锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此，对钢筋配料，工作必现认真审置，严格把关。3、钢筋的下料与加工：钢筋的表面应洁挣，在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。在施工现场设置钢筋加工车间，并配钢筋加工机具，如调直机、切断机、弯曲机、闪光对焊机、套丝机等。钢筋冷拉使用卷扬机带动滑轮组的机械式冷拉工艺，对盘园钢筋达到调直钢筋、提高强度的目的，采用控制最大冷拉率的方法（不超过10）进行质量控

37、制，冷拉速度不宜过快。钢筋的切割要根据钢筋加工配料单，按图纸要求的尺寸使用钢筋切断机切断。钢筋的弯曲要根据料单所附尺寸及大样图，钢筋弯曲机将截好的钢筋弯曲成设计要求的形状，按使用部位、规格尺寸分类码放，挂牌标识。4、钢筋绑扎：用钢筋运输车直接将加工好的钢筋半成品运至施工现场位置。冠梁钢筋绑扎时，根据设计要求弹出钢筋位置线，按设计要求铺设钢筋，并用20扎丝扎牢。主筋保护层厚35mm，按要求制作50x50mm的砂浆垫块，并按施工规范要求绑扎固定牢固。垂直方向使用的垫块，可在垫块中埋入20铁丝。5、钢筋的焊接与连接：冠梁钢筋采用闪光对焊连接。焊接设备在操作前检修完好，保证正常运行，并符合安全规定，操

38、作人员必须要持证上岗。钢筋焊口要平口、清洁、无油污杂质。对焊机容量、电压要符合要求。6、闪光对焊工艺注意事项：操作人员应注意严格按照规范操作，根据钢筋种类和要求选择焊接参数。对焊前应注意清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应调直及切除。焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。不同直径钢筋，其两截面之比不宜大于1.5倍。焊接场地应有防风、防雨措施。7、对焊质量要求：a、外观检查：接头处应密闭完好，并有适当而均匀的镦粗变形，接头处钢筋表面，应没有明显烧伤。接头处如发生弯折，其角度不宜大于4o；接头处如

39、发生偏心，其轴线偏移不宜大于0.1d(d为钢筋直径)并不得大于2mm。b、机械性能试验：对抗拉强度试验，三个试件的抗拉强度均不得低于钢筋级别的规定数值；同时，应有两个试件断在焊缝以外，并呈塑性断特征。对冷弯试验，试件在取规定的的弯心直径情况下，弯曲90度时接头处成熟影响区外侧不得出现大于0.15mm的横向裂纹。8、安全技术要点：a、焊接机应设在干燥的地方，平稳牢固，要有可靠的接地装置，导线绝缘良好。b、操作时应戴防护眼罩和手套，并站在橡胶板或木板上。工作棚要用防火材料搭设，并严禁堆放易燃、易爆物品，并配备灭火器。c、电焊机断路器的接触点、电极（铜头），要定期检查修理。2.5.3 模板工程本工程

40、模板采用组合钢模板。1、 模安装顺序；复核轴线、底标高位置绑扎钢筋支梁侧模复核梁尺寸及位置。梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑，见下图：2、模板施工注意事项：砼浇筑前认真复核模板位置，平整度及梁板标高，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。所有模板在使用前都要涂刷脱模剂，缝应粘贴海绵条。砼施工时安排木工看模，出现问题及时处理。在砼施工前，应清除模板内部的一切垃圾，凡与砼接触的面板都应清理干净。2.5.4砼工程1、砼浇筑前的准备工作：（1）对施工人员进行技术交底。（2）检查模板及其支撑。（3）支模前，桩顶处砼应凿毛处理并清理干净。（4）请监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录

41、。严格执行砼浇灌令制度。（5）检查砼浇筑设备的完好性。（6）浇筑前向监理申请砼浇筑令、然后填写砼搅拌通知单，注明所要浇筑砼的标号、配合比、搅拌量、浇注时间、浇筑地点等。2、混凝土搅拌：采用现场搅拌站搅拌。3、砼的输送：砼地面运输采用搅拌运输车运送，直接运至冠梁边，砼从搅拌机卸到浇筑完毕的时间不大于45min。4、砼的浇筑、振捣；在砼浇筑过程中，要控制梁顶面标高及平整度，为防止梁顶面出现裂缝，保证梁板砼的密实，梁用插入式振捣器，并应振捣器密实，顶面先用刮尺刮平，再用木槎板槎实，再用铁抹子槎平。用硬扫帚扫刷砼表面，必须在砼初凝前进行。5、施工缝：因砼冠梁需分段施工，在各流水段之间存在施工缝：要求在

42、砼浇筑完后，表面应基本平整，不得有松散的石子和水泥浆。在支撑前，应清理干净表面的松散石子及杂物等。6、砼养护：砼浇筑完毕后，12h以内应洒水养护，洒水次数以能保证砼表面有足够的湿润，养护日期不少于7d。7、试块留置：每一施工段砼每100m3/班次（包括不足100m3）取样不得少于一组标养抗压试块。并适量留置同条件试块。2.6、土钉墙喷射砼施工（1）施工准备A准备施工图纸及技术资料、施工表格。B施工技术交底及安全交底。C人员机械按计划进场；材料按计划进场。D 测量人员测放出基坑开挖边线，并用白石灰洒线。(2)施工顺序测量放线土方开挖修坡造孔安装土钉注浆挂钢筋网焊加强筋喷砼养护。(3)土钉施工方法

43、A土钉造孔对机械开挖出的边坡进行人工修整，确保边坡的平整度（误差小于2cm）。对土钉位置作出标记。采用人工洛阳铲挖孔，成孔直径110mm，孔深宜大于设计孔深100mm，成孔傾角100150。B土钉制作安装土钉采用二级18、20、22螺纹钢筋。土钉杆接头采用双面焊接的搭接接头，焊接必须符合钢筋焊接规范要求。土钉杆体沿土钉轴线方向每隔2.0m左右设置一个居中支架，居中支架采用钢筋制作，居中支架的钢筋弯成弧形与土钉杆焊接。土钉孔造好后应尽快放置土钉，土钉放入前应认真检查土钉杆体的质量。C注浆根据本工程条件注浆采用水泥净浆，水泥采用42.5普硅水泥。注浆水灰比为0.45。注浆应从孔底开始灌填，当孔口有

44、浆溢流出时注浆可以暂停，约1小时后二次注浆并加压稳定后，方可停止。D钢筋网加强筋可菱形布设并与各土钉杆头焊接在一起，应确保焊接质量。当钢筋网布设时，在第一层土钉上方可根据挂网方便情况，根据需要布设摩擦锚杆，摩擦锚杆长度1m。(4)喷砼本次喷射混凝土分均采用强度等级为C20混凝土。1.主要材料（1）水泥选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。水泥标号不低于PO42.5。（2）骨料砂选用质地坚硬、细度模数大于2.5的粗、中砂。使用时，含水率控制在5%7%；粗骨料选用粒径不大于15mm的碎石。（3）外加剂速凝剂的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。（4）钢筋网采用屈服强度不低于240MPa的

45、光面钢筋（I 级钢筋）2、主要机具采用PH-7混凝土喷射机，喷射料制备采用0.1m3卧式搅拌机。3、施工工艺流程喷射混凝土施工工艺流程见下图铺设钢筋网清理、冲洗岩面设置喷厚标志混合料制备运输喷混凝土养 护喷混凝土检查钢筋网加工对于网喷混凝土4、现场工艺试验喷射混凝土施工前，对每种配比作三次喷板试验，试验板的混凝土工艺、质量和抗压强度达到要求并经监理人批准后，才能进行喷射混凝土施工。5、施工方法要点（1）受喷面准备清理并冲洗受喷坡面。对于遇水易潮解的泥化岩面，采用压力风清理。合格后，在系统锚杆外露段上设置喷厚标记；无锚杆的受喷面，采用砂浆或自插钢筋标记，标记钢筋外端头低于喷射混凝土表面35mm。

46、对受喷面渗水部位，采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。（2）混合料的制备混合料采用0.1m3卧式搅拌机现场拌制，速凝剂利用喷射机投放。拌制时，各种材料要按监理人审批的施工配合比，分别过筛称量；搅拌时间不小于2min。混合料拌制后，严防雨淋、滴水及超径石等杂物混入，采取随拌随用，存放时间不超过20min，保持物料新鲜。（3）挂网施工待挂网锚杆施工完毕且孔内浆体达一定强度后，铺设钢筋网。钢筋网与岩面之间采用预制砼块支垫，确保钢筋网在喷层内居中，保护层厚度不小于50mm。钢筋网与锚杆端头用点焊连接。喷射砼必须填满铁丝网与岩石间空隙，网面的砼保护厚度不得小于5 cm。（4）喷射作业采用自下而上分段分

47、区进行，喷射距离控制在1.52.5m之间，区段间的结合部和结构的接缝处认真处理，不得存在漏喷；喷射混凝土的回弹率控制在15%以内。施工中每一区段自下而上一次喷护完毕，并将底部回弹料清理干净。喷射混凝土厚度10cm以内，一次喷至设计厚度。厚度10cm以上，分次喷至设计厚度。喷射作业时，应连续向喷射机供料，并保证工作风压稳定。完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。冬季施工时，喷射作业区的气温不低于+5，混合料进入喷射机的温度不低于+5。（5）养护喷射混凝土终凝2h后，及时进行洒水养护，养护时间不少于7天。冬季气温低于5时，混凝土强度未达到10Mpa前，用保温材料覆盖，以防止其受冻。

48、6、质量检查和验收（1）喷层厚度检查：喷射混凝土厚度采用取芯检查，如未达到设计厚度时，按监理人指示进行补喷，所有喷射混凝土都必须经监理人检查确认合格后才能进行验收。（2）喷射混凝土强度检查：在喷射过程中进行现场大板取样试验和喷射完毕后进行取芯试验，每个验收单元不得少于一组。（3）经检查发现喷射混凝土中如有鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷，及时进行修补，经监理人检查合格签字确认后，方能验收。喷射混凝土所用水泥、水及砂的规格要求与注浆材料相同，且砂含水率控制在57，石子应采用坚硬碎石，其最大砾径一般不应大于20mm。喷砼板面厚度8cm，强度C20，配合比根据试验室配比报告。水泥标号32.5，水灰比

49、为0.40.5。2.7、降水井施工管井降水施工质量要求：(1)定位：井位偏差小于2m。(2)钻孔：一径到底，不留沉渣，钻孔要求正、圆、直、倾斜度小于1。(3)下管：井管居中，不偏不斜。(4)填滤料：井管外滤料规格应满足D50=(6-8)d50,要求选择均匀干净，磨圆度较好的硬质砾石，充填应密实。(5)水泵要求按要求安装好，排水系统安装紧密，使抽水工作顺利进行。(6)抽水派专人负责，定时测量，严格控制出砂量。(7)备好数台潜水泵，井下抽水泵出现故障立即更换。1、成井施工工艺：井点测量定位安放护筒钻机就位钻孔回填井底砂垫层吊放井管回填井管与井壁间砂砾过滤层洗井井管内下设水泵、安装抽水控制电路试抽水

50、（验收合格）降水井正常抽水2、施工技术要求及技术措施：a、 护筒安放误差5cm，钻机就位误差2cm。特殊部位根据实际情况进行调整。b、 采用水冲钻机成孔，孔径550mm，垂直度偏差不大于1，孔深达到设计要求。c、 成孔后清渣换浆，沉渣要求不大于20cm，泥浆比重为1.051.1.d、 成孔所造泥浆外运。e、 沉渣、泥浆参数达到要求后回填井底砂垫层，采用5mm碎石即可，厚度为30cm。f、沉放井管：本工程井管采用内径300mm、外径400mm的水泥无砂管。采用托盘法沉放井管。为防止泥沙进入井管内，井管开始沉放时在井底放砼托盘，砼托盘与井管接触的地方用水泥粘结。每节井管相联处同样采用水泥粘结，在结

51、口周围裹一层油毡布。在井管下放时结口周围附3道竹片，且用8铁丝扎牢，以防井管下放时发生错节现象。为保证井管下放在井孔中部，每隔5M在井管外围设导正圈。井管下放时缓慢下放，严禁快放。若在下放时发生卡管、塌孔等异常现象需将井管重行拔出，下钻扫孔后再次安放。g、回填滤料应从井管四周同时均匀填入，不得用铲车填料，应用铁锹下料。填料时应将井口暂时封盖以防滤料填入其中，滤料采用干净米石，从井底连续填至地面。h、洗井采用污水泵洗井法。洗井应在填好滤料8小时内进行，一次性洗完。最终洗至井内排出的水由浑变清达到正常排水为止。i、水泵安放前检查潜水泵转向、连接电缆、排水胶管、吊泵绳索，确信正确、安全后下放。泵体下

52、放及起吊采用人工手摇辘轳，吊泵绳索采用6mm的纲丝绳。j、每台泵应配置一个控制开关，主电源线路沿深井排水管路设置。控制开关单独装箱，并在电路内连接水位自动控制器，以防井内没水时泵体空转烧坏电机。其他电路严格按照配电原则进行敷设。k、安装完毕后放水泵至水面以下3m开始试抽水。抽水过程中定时测定抽水量、水位等值，做好记录。试抽水满足要求后转入正常抽水。3、验收单井出水量稳定。抽出水的含沙量不超过0.5。2.8、地下水控制每眼井中下入10t/h的水泵一台，备用的降水潜水泵要达到3台以上。保证在降水过程中，有水泵损坏时能随时将备用泵替换使用。地下水的控制注意事项：1、基坑开挖前8-10天开始降水，遵循

53、“密井浅降，提前降水，慢降缓降”的原则。2、在满足基坑开挖条件的情况下，尽可能减小水位降深值，并且严禁爆抽爆降。3、降水井环状间隙采用1-3mm优质砾料围填，洗井彻底，直到水清砂净，保证成井质量。4、降水井运行结束，及时对降水井进行封井处理。降水时间的控制降水时间应根据水位观测资料、施工要求、结构强度要求确定；坑中的降水井何时停抽，何时封闭也应根据水位观测资料、施工要求、结构强度要求，逐步停抽、逐步封闭，严禁因施工工作面的需要盲目停抽乃至封闭，应时刻保留安全储备。降水井封闭方法基坑降水井的封井工艺相对复杂 ,质量要求也较高，要求必须将井内水位压在基础底板以下 ,防止承压水对基础底板及底板以下的

54、防水层造成破坏. 通过认真分析场地水文地质条件、工程降水和防水要求，结合以往封井经验，设计该工程降水井封井方案如下：采用管内止水高压注浆工艺封井。工艺流程:下注浆管至井底投砂石料加井盖（预留涌水孔）高压注水泥浆提出注浆管初凝后进行井口补注浆密封注浆孔、涌水孔。2.9、地表水的疏导与排泄考虑大气降水影响，做好坡顶、坡底防水排水措施，基坑底周围修建排水沟和集水井，集水井配备潜水泵。坡顶四周设置挡水墙，基坑周边地面全部硬化，防止雨水渗透到基坑侧壁的土里，并修建排水沟，控制坡度，使雨水全部流向集水坑，用水泵抽出，坑底集水井和坑上集水坑的水抽排到附近道路的污水管网。2.10、基坑周边环境保护1、施工前尽可能准确的了解周围管线、市政设施情况，对可能出现的环境变形。2、采用信息化施工措施，委托有专业资质的单位进行变形观测，监测结果应及时通报有关单位。3、上部土钉成孔采用人工方法，遇到管线时可适当调整土钉位置和角度，防止