音响防尘罩塑料模具设计

1、目录摘要2前言31 塑件的工艺分析41.1 塑件的成形工艺性分析41.2 塑件的成形工艺参数确定52模具基本结构及模架选择72.1确定成形方法72.2型腔布置72.3确定分型面72.4选择浇注系统82.5脱模机构设计122.6模具结构形式132.7选择成形设备及模架选择133模具结构、尺寸的设计计算173.1 模具结构设计计算173.2冷却回路尺寸的确定214模具主要零件图及加工工艺规程244.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程244.2 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程244.3注塑机参数校核255模具总装图及模具的装配、试模285.1模具总装图及模具的装配285.2

2、模具的安装试模28结 论31致 谢32参考文献33摘要 本课题主要是针对影响防尘罩的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是音响注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对音响盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动

3、镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到盒盖的质 量和加工工艺要求R% ,<。$aPfGZ<i  关键词：塑料模具 音响防尘罩注射模具 ABS（1） mr9(mF +K09gSAbstract  This topic mainly aimed at the Sound insulated cover injection mold . Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was d

4、esigned. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design,

5、 at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested. D.6,VY H  fiN3xPV  6?WXk3T  Key words： mould of plastics Sound insulated cover i

6、njection mold ABS1 前言 MwXJ8aF?  随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业

7、的首要任务。 nPgeLG"00    近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 e%>b+ Sv    本次毕业设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查

8、阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 0G2g4DSKD  1 塑件的工艺分析1.1 塑件的成形工艺性分析塑件如图所示：图产品名称： 音响防尘罩产品材料： 产品数量： 较大批量生产塑件尺寸： 如图1所示图1 塑件图塑件质量：30g塑料颜色：银白色 黑色 蓝色塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度表1 材料性能参数材料代号密度（kg.m-3）收缩率（%）模具温度（）注射压

9、力P注（Mpa）最大不溢料间隙/mmPE940-9601.5-3.660-7060-1000.02PP900-9101.0-2.580-9070-1000.03ABS1030-10700.3-0.850-8060-1000.04PVC13800.6-1.530-6080-1300.03（1）塑件材料特性塑料（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚乙烯更好的使用和工艺性能。是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。塑料为无定型料，一般不透明。无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。具有良好的机械强度，特别是抗

10、冲击强度高。还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。的缺点是耐热性不高，并且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。（2） 塑件材料成形性能使用注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，制品的尺寸稳定性较好。1.2 塑件的成形工艺参数确定查有关手册塑料模具技术手册·轻工业模具手册之一2458得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数如下：密度： 收缩率：

11、预热温度： 预热时间： 料筒温度： 后段： 中段：前段：喷嘴温度： 模句温度： 注射压力： 成形时间： 注射时间：高压时间： 冷却时间：总周期：产品数量：大批量生产塑件尺寸：（长轴*短轴*高度*厚度）塑件质量：该产品材料为ABS,由上得知其密度为,收缩率为，计算出ABS平均密度为,平均收缩率为。通过称量塑件的重量 通过计算得塑件的体积 式中：塑料密度。塑件要求：塑件外侧表面平整、光滑，无变形，不允许有较大的浇口痕迹，螺纹清晰，外壳边沿无飞边。2模具基本结构及模架选择2.1确定成形方法制品为薄壁件，内腔相对较深且有一定的精度要求。该模具采用点浇口，并设计了点浇口自动切断脱落机构；2.2型腔布置型

12、腔数目的多少应于下列条件的关系来决定：1.塑件尺寸精度型腔数越多时,精度也相对地降底。这不仅由于型腔加工精度的参查，也由于熔体在模具内的流动不均所致。所以精密塑件不能用多腔模成形。按照SJ1372-78标准中规定的1、2级超精密级塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少时（形状简单）可以一模一腔。3、4级的精密级塑件，最多一模四腔。2.模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。四腔模并不是单腔模的四倍。因此，从塑件成本中所占的模具费比例来看，多腔模比单腔模要低。3.注射成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费用高。所以要

13、从最经济的条件上考虑一模的腔数。4.制造难度多腔模的制造难度比单腔模大。当其中某一腔先循环（或磨损超差）时，应立即停机维修，影响生产。每一模的腔数的决定，原则上应由需方决定。但有时却要求模具制造者决定。由于该塑件较大，所以模具采用一模四腔结构，浇口形式采用点浇口，由于塑件较大，所以采用四点进料，以利于充满型腔。根据设计需要可知：由于该塑件形状较简单，质量较小，且需要大批量生产所以模具采用一模四腔结构，平衡布置，浇口形式采用点浇口四点进料，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。型腔的排列根据模具的形状及尺寸排列，其排列方法如下图所示：2.3确定分型面选

14、择分型面时的考虑方向：1塑件开模后留在动模上2分型面的痕迹不影响塑件的外观3浇注系统和浇口的合理安排4推杆的痕迹不露在塑件的外观上5使塑件易于脱模图2 分型面分型面设计：分型面溢料是热固性塑料注射模的突出问题。因此要求减少接触面积，增加接触压力，以改善塑料溢边问题。型腔周围外部的平面凹下0.51.0mm。分型面上不允许有孔穴或凹坑，表面硬度在HRC30以上。排气槽设计：热固性塑料在固化时会放出大量的气体物质，易阻塞缝隙，所以必须开设专用排气槽。排气槽深度为0.10.3mm，宽510mm，距型腔6mm以外可加深到8mm。当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的

15、气体。如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，为此设置排气槽是很有必要的，通常排气槽设计有多种方式，通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03。2.4选择浇注系统1.主流道的设计：主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）的进料通道。负责将塑料熔体从喷嘴引入模具，其形状、大小直接影响塑料的流速及填充时间。在卧式或立式注射机用的模具中，主流道垂直与分型面，通常作在淬硬浇口套内，为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有=2度

16、-6度的锥角，内壁为Ra0.8um以下的表面粗糙度，小端直径应大于喷嘴直径约0.5-1mm，凹坑半径R也应比喷嘴头半径大1-2mm，以便凝料顺利拔出。浇口套大端高出定模面H=5-10mm，起定位作用，与注射机定模板的定位孔呈间隙配合。为了拆卸更换方便，模具的定位圈常与浇口套分开设计。主流道直径的决定，主要取决于主流道内熔体的剪切速率。据实验结果，主流道的剪切速率以为宜。根据公式:式中 -熔体流动时的剪切速率； -熔体的体积流率； -浇道的称呼半径，即除去表面冷凝层后的有效半径； -3.14159上式中Q之值为注射机对该种塑料的额定注射量Qn的60%-80%除去注射时间之值，为实际的体积流率，即

17、： 主流道断面尺寸：塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图所示。点浇口直径3.19.5mm <1>主流道、主流道衬套及定位环的设计:主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一轴线上，主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为5055HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠。主流道衬套与定位环的尺寸如下：表2主流道衬套与定位环的尺寸16202530d注射机喷嘴直径+（0.51）D与注射机定位孔间隙配合SR注射机

18、喷嘴球面半径+（12）2.分流道及平衡布置分流道是主流道和浇口之间的进料通道。其作用是通过流道截面及方向变化使熔料平稳地转换流向，并均衡分配给各个型腔（多型腔模）。常见分流道的截面形状有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等几种形式。其中圆形截面分流道的比表面积最小，但需开设在分型面两侧，且对应两部分须吻合，加工不方便；梯形及U形截面分流道加工较容易，且热量损失和流动阻力均不大，为最常用形式；半圆形和矩形截面的分流道则因比表面积较大不常采用。分流道截面尺寸视塑件尺寸、塑料品种、注射速率以及分流道长度而定。要求分流道截面尺寸应满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。通常圆形截面分流道的直径为2-12m

19、m；对流动形较好的聚丙烯、尼龙等塑料，在分流道长度很短时，直径可小到2mm;对流动性较差的聚碳酸酯、聚砜等可大至12mm；而对多数塑料，常取5-6mm。梯形截面分流道尺寸可按以下比例选取，h=(2/3)b1,b2=(3/4)b1,其中b1根据成型条件和模具结构确定，一般b1=5-10mm.U型截面分流道深度h=2r(r以圆弧半径)，斜角=5度-10度。分流道长度Lf通常为主流道大端直径的1-2.5倍，一般取8-30mm。分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度通常取Ra1.25-Ra2.5um。分流道直径的计算：而取分流道的剪切速率。也可用经验公式： = 91式中 -各级分浇道的直径； - 流经该分

20、浇道的熔体重量； -流过W熔体的分浇道长度。 分流道的平衡布置 ：多型腔模具应尽量均衡布置型腔，使熔融塑料几乎同时到达每个型腔的进料口，这样，塑料到每个型腔的压力和温度是相同的，塑件的品质理应相同，如果各个型腔的分流道长短不同，则原端型腔处的压力与温度较底，塑件可能形成较明显的熔接痕，甚至塑料可能填充不足。当分流道采用平衡式布置有困难时，可使远端型腔的进料口比近型腔的进料口稍大，即加大进料口的宽度或深度，以求各塑件品质接近。对于流动性差的塑料，要避免采用非平衡式分流道。分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙

21、度为R<1.6m;其截面形状和特征比较如下表：表3分流道截面形状和特征截面形状特征热量损失加工性能流动阻力效果圆形小较难小最佳梯形较小易较小良通过以上两截面形状的对比，显然圆形截面形状效果最佳，但其加工较难，为此选用梯形截面形状。h=(2/3)b1,b2=(3/4)b1,其中b1根据成型条件和模具结构确定，一般b1=5-10mm3.浇口的设计：浇口又称进料口是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，它使塑料熔体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。浇口的设计与塑料性能、塑件形状、截面尺寸、模具结构及注

22、射工艺参数等有关。总的要求是使熔料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时冷却封闭，因此浇口的截面要小、长度要短，这样可增大料流速度，快速冷却封闭，且便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口既能用来平衡进料又能用以控制熔合纹在塑件中的位置。浇口的理想尺寸很难计算，一般可根据经验估算，浇口断面积约为分流道断面积的3%-9%，断面形状常为矩形或圆形，浇口的长度约为1-1.5mm。在设计浇口是往往先取较小的尺寸值，以便在试模后逐步加以修正。点浇口的直径以下式计算： 式中 -点浇口直径 -系数 -以塑件壁厚而异的

23、系数 -型腔表面积(等于V/t) 。浇口位置的选择：尽量缩短流动距离，保证熔料能迅速地充满型腔。浇口开在塑件壁厚处，且应减少熔痕；有利于型腔气体的排出。所以，塑件的浇口选择在塑件的壁厚处，由于大塑件所填充塑料多，这样可以提高充模速度。2.5脱模机构设计采用摆快式二级推出机构，确保了制品不发生推出变形。模具结构紧凑，工作安全、可靠。当塑件形状特殊或生产自动化需要，在一次脱模动作后，塑件仍难于从型腔中取出或不能自动脱落时，必须增加一次脱模动作，才能使塑件脱模，有时为避免一次脱模使塑件受力过大，也采用二次脱模，以保证塑件质量，这类脱模机构称为二次推出机构。推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将

24、塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，和模时要正确复位。，推模力的计算要将塑件从模腔中推出必须克服推出所遇到的阻力，因此塑件脱模时必须有一个足够大的脱模力，脱模力可用下式计算：式中： 脱模力，单位N型芯的脱模斜度，单位（mm）该模具为45塑件包容型芯的面积，单位为m 该模具为6.45x10 m 塑件对钢的摩擦系数，通常取为0.10.3 取0.2塑件对型芯的单

25、位面积上的包紧力，模外冷却时故： 由于塑件的材料工艺性能好，而且盆壁较厚形状不易变形，所以采用推杆推出机构即可。塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。复位零件，为了使推出元件合模后能回到原来的位置，在设计时应考虑推出机构的复位，推出 机构中常用的复位零件有复位杆和弹簧，对于本模具的形式和结构的综合考虑，选用复位杆推出机构。抽芯距的确定：抽芯距s是将型芯从成型位置抽到不妨碍塑件脱模的位置，型芯（滑块）所需要移动的距离，其值可用下式计算： 型芯成型部分的深度20 单位为故 2.6模具结构形式模具结

26、构为单分型面注射模。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，其开距应大于40mm，方便取出制件。2.7选择成形设备及模架选择根据塑料制品的体积或重量查塑料设计手册附录5的附表5-3或查有关手册选定注塑机型号为：注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量: 锁模力：注塑压力： 最小模厚： 开模行程： 最大开距： 顶出行程： 注塑机定位孔直径：（1）确定成形方法制品为薄壁件，内腔相对较深且有一定的精度要求。该模具采用点浇口，并设计了点浇口自动切断脱落机构；（2）注射模标准及模架模架结构选用121819我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T1

27、2556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。四种模架的组成、功能及用途如表（11-1）表4型号组成、功能及用途型定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。型动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。型动、定

28、模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，型模型适用于本次模具的设计，固选用模架。模具的结构如图3所示图3模架图（3）模架安装尺寸校核模具外形尺寸这长，宽，高，（4）模具结构形式 模具结构的为双分型面注射模。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，方便取出浇口,分型面的打开距离，打开距离应大于40mm，以便取出塑件。（5）选择成形设备根据塑料制品的重量查有关手册291015根椐设计的浇注系统可计算出浇注系统的总体积 根椐塑件的质量可计算出塑件的体积为 因为模具设计为一模二腔所以一次性注入的塑料的体积为

29、由以上计算的数据可选定注塑机型号注射机的参数如下：注塑机型号： 注塑机最大注塑量 ： 喷嘴球面直径： 注塑机拉杆的间距： 锁模力： 注塑压力： 注射速率： 最小模厚： 最大模厚： 喷嘴移动距离： 模板最大距离： 最大开合模行程： 喷嘴前端孔直径： 最大注射面积 ： 3模具结构、尺寸的设计计算3.1 模具结构设计计算1模具的型腔、型芯的结构（1）型腔结构 型腔由定模板、定模镶件和滑块共三部分组成。定模板和滑块构成塑件的侧壁，定模镶件在定模板原顶部，而且点浇口开在定模板上，这样可以有利加工，有利于型腔的抛光，定模镶件可以更换，提高了模具的寿命。（2）型芯结构型芯中开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。2

30、 模具成形尺寸设计计算 取的平均成形收缩率为，查阅112中可查得（如下表中）塑件公差和塑件的精度等级表可查得塑件的公差等级。表5 公差数值基本尺寸（mm）精 度 等 级12345678公 差 数 值(mm)-精度等级表,表6 精度尺寸的选用类别塑件种类建议采用的精度等级高精度一般精度低精度345根椐塑件的要求，由以上两表可查得：该塑件可按精度等级为级精度选取。根椐选用的公差数值计算模具的型腔和型芯的设计3尺寸如下：(1)型腔径向尺寸模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取相对于榫的凹模工作尺寸计算因为 式中： 塑件外形最大尺寸 塑件的平均收缩率塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的故

31、 1) 2) 3) 由公式得 4) 由公式得5) 由公式得6) 由公式得7) 由公式得8) 由公式得9) 由公式得 （2） 型腔深度尺寸 模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取相对于凹模的工作尺寸计算因为 式中： 塑件内腔的深度最小尺寸对于塑件尺寸：1) （3） 型芯径向尺寸 模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取相对于榫的凹模工作尺寸计算 因为 式中：塑件外形最大尺寸 塑件的平均收缩率塑件的尺寸公差模具制造公差，取塑件尺寸公差的故 1） 2）3） 由公式得 4）由公式得 5）由公式得6）由公式得7）由公式得8)由公式得（4） 型芯高度尺寸 模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取

32、型芯的最小尺寸，故 1） 2）由公式得3）由公式得3.2冷却回路尺寸的确定（1）冷却回路所需的总表面积计算冷却回路所需总表面积可控下式计算1式中： - 冷却回总表面积，6996；-单位时间内注入模具中树脂的质量，7022； -单位质量树脂在模具内释放的热量，1K,的值查表得：值为34（齐卫东主编-塑料模具设计与制造、P136表3-24）； 冷却水的表面传热系数，；模具成形表面的温度，15；-冷却水的平均温度，45。冷却水的表面传热系数可用下式计算式中 冷却水的表面传热系数，；冷却水在该温度下的密度，1.236；-冷却水孔直径，72；与冷却水有关的物理温度，值可查下表得：表7 水的值与温度的关系

33、5平均温度5101520253035404556值6.166.607.067.057.958.408.849.289.6610.05 经计算得（2）冷却回路的总长度的计算14 冷却回路总长度可用下式计算：型腔的冷却是由在定模板（中间板）上的两条的冷却水道完成。型芯的冷却如图所示，在型芯内部开有的冷却水道，中间用隔水板隔开，冷却水由支承板上的冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯和支承板之间用密封圈密封。4模具主要零件图及加工工艺规程4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工

34、艺规程定模板（中间板）零件图如图4所示。图4定模板零件图定模板（中间板）的加工工艺：（1）以基准角定位，对型芯、型腔进行加工，（2）钳工研配侧滑块和斜楔。（3）将侧滑块装入定模板侧滑块孔内锁紧固定，共同加、工斜导柱孔。（4）以基准角定位，加工冷却水孔。4.2 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程动模板（型芯固定板）加工工艺如下：（1）以基准角定位，加工型芯固定孔。（2）以基准角定位（3）钳工装配型芯动模板（型芯固定板）零件图如图5所示图5 动模板零件图4.3注塑机参数校核（1）最大注塑量校核注塑机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好

35、在注塑机的最大注塑量的。所以，选用的注塑机最大注塑量应 式中： 注塑机的最大注塑量，单位。塑件的体积，单位g，该产品 。 浇注系统体积，单位g，该产品 。 故 而我们选定的注塑机注塑量为： 所以满足要求。（2） 锁模力校核 熔融型料在型腔内的压力， 塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和 注塑机的额定锁模力故 我们选定的注塑机为： 满足要求。（1） 具与注塑机安装部分相关尺寸校核a模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合 即模具长×宽<拉杆面积 模具的长×宽为97×72 < 注塑机拉杆的间距故满足要求。b模具闭合高度校核模具实际厚度 注塑机

36、最小闭合厚度 即 故满足要求。（4）开模行程校核我们所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关(如全液压合模机构的注塑机)，故注塑机的开模行程应满足下式： 因为 故满足要求 推出距离，单位 包括浇注系统在内的塑件高度，单位 注塑机最大开模行程（5）型腔壁厚、底板厚度的确定根据经验确定壁厚及底板厚度，具体厚度见模具装配图。（6）模具冷却系统的设计在模具上开设冷却水道，通循环水对模具进行冷却，具体结构见装配图5模具总装图及模具的装配、试模5.1模具总装图及模具的装配图6装配图模具的动作过程如下开模后，顶板（8）通过各顶杆将制品顶出，同时浇点被拉断的同时浇道被脱料杆（15）顶下5.2 模具的安装试模（1

37、）试模前的准备试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等符合所选设备的技术条件。检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。阀门、附件、备件要齐全。，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。（2）模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装到注射机上要注意以下几个问题：1）模具的安装方位要满足设计图样的要求。2）模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能

38、使较长的边与水平方向平行。4）模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用4-8块压板，对称布置。模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活、定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面：1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。（3）试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，

39、根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压，低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效的时，可以适当提高温度条件。试模注射出样件。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。试模过程中容易出现的缺陷及原因缺陷/原因制件不足溢边凹痕银丝熔接痕气泡裂纹饶曲变形料筒温度太高料筒温度太低注射压力太高注射压力太低 模具温度太高模具温度太低注射速度太慢注射时间太长注射时间太短成形周期太长加料太多加料太少原料含水分过多分流道或浇口太小模穴排气不好制件太薄制件太厚或变化大（4）检验通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供

40、的样件是否符合用户求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求。结 论四年的大学生活临近了尾声。这短短的四年，却是我的人生中最为珍贵的四年。在这四年里，我从一个懵懂少年成长为一名合格的毕业生，用脱胎换骨来形容并不为过。总结过去可以拨开时间的迷雾，清晰的回首所走过的路，从而为将来的人生旅程准备一些经验和教训。 大学四年的生活主线是学习。大学学习是迥然不同于以往的一种新形式，它赋予了学习者更大的自主性和更广阔的思维空间，同时也对学习者提出了更高的要求。在这种半开放式的教学模式下，要求学习者必须有明确的学习目的，有

41、更强的选择辨别能力和更强的自学能力。对于这个方面，我应该感谢大学这三年的学习生涯，在这期间的经历了几次的挫折与成功，使我真正认识到了怎样进行自我学习。 在校期间，开设有机械制图、机械设计、液压传动、数控机床及编程、冲压模具设计、塑料模具设计等课程，这些课程对我们搞好这次毕业设计有很大的帮助，综合运用好这些课程，加之我们平时的知识积累和老师的极大帮助和指导，为这次毕业设计提供了非常有利的保障。即将毕业的我，在以后的工作中难免会遇到一些问题或麻烦，如机器损坏或零件老化等一系列问题时，这时就要靠自己以前所学的知识和积累的经验去解决它。随着科学技术的高度发达，一些质量优、性能好、效率高、能耗低、价格低廉的产品将开发出来并淘汰那些老的生产技术或设备。因此，我们应该树立良好的设计思想，重视对自己进行机械设计能力的培养；善于利用各种信息资源，扩展知识面和能力；培养严谨、科学、创新与创业、艰苦奋斗的企业精神，加强环境保护意识，做到清洁生产和文明生产，以最大限度的获得企业效益和社