铝合金铸件综合技术.

1、铝合金铸件综合技术1 主题内容与适用范围 本标准根据GB 1173及GB 9438的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。 本标准适用于铝硅系合金铸件的砂型铸造、特种铸造（不含压力铸造）。2 一般规定21 合金牌号2 11 铸造铝合金牌号由铝及主要合金元素的化学成分符号组成。主要合金元素后面跟有表示其名义百分含量的数字（名义百分含量为该元素的平均百分含量的修约化整 值）。如果合金化元素的名义百分含量不小于1，该数字用整数表示；如果合金化元素的名义百分含量小于1，一般不标数字，必要时可用一位小数表示。 在合金牌号前面冠以字母“Z”（“

2、铸”字汉语拼音第一个字母）表示属于铸造合金。212 若合金化元素多于两个，除对表示合金的本质特性是必不可少的外，不必把所有的合金化元素都列在牌号中。213 杂质含量较一般合金低、性能高的优质合金，在其牌号后面附加字母“A”。214 在牌号中主要合金化元素按名义百分含量的递减次序排列，当名义百分含量相等时，按其化学符号字母顺序排列。22 合金代号 本标准中合金代号由字母“Z”、“L”（它们分别是“铸”、“铝”的汉语拼音第一个字母）及其后面的三个阿拉伯数字组成。“ZL”后面第一个数字表示合金系列，其中“1”表示铝硅系列合金，第二、三两个数字表示顺序号。优质合金，在其代号后面附加字母“A”。引用顾客

3、提供的材料标准时，其代号按原用代号不变。23 合金铸造方法、变质处理代号 S砂型铸造 J金属型铸造 R熔模铸造 K壳型铸造 B变质处理24 合金状态代号 F铸态 T1人工时效 T2退火 T4固溶处理自然时效 T5固溶处理不完全人工时效 T6固溶处理完全人工时效 T7固溶处理稳定化处理T8固溶处理软化处理25 数字修约规则 合金牌号中合金化元素的名义百分含量、合金化学成分、合金性能等数字修约按GB 1.1中附录C规定。3 铸件分类 根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，来确定铸件的类别。31 铸件分三类，其定义及检验项目见表1：表1 铸件分类的定义及检验项目类别 定义

4、检验项目 承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位，铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件 外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分、机械性能、内部缺陷等）及其他补充要求 承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故 外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分、机械性能、内部缺陷等）及其他补充要求 承受轻载荷，用于一般部位 外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分或机械性能） 32 铸件类别由顾客在图样或有关文件中规定。对于未注明类别的铸件，视为类铸件。 材料标记包括：所用的合金牌号或代号、铸造方法、铸件的供应状态、铸

5、件的类别以及所执行的标准号等。标记示例： ZL104-SB-T6 -GB9438954 技术要求41 化学成分合金的化学成分根据GB 1173的规定，应符合表2及表3的规定。411 在海水环境中使用时，ZL101合金中铜含量不大于0.1%。412 ZL105合金中当铁含量大于0.4%时，锰含量应大于铁含量的一半。413 为提高机械性能，在ZL101、ZL102合金中允许含钇（Y）0.08%0.20%。此时，它们的铁含量应不大于0.3%。414 与食物接触的铝合金制品，不允许含有铍（Be）；砷含量不大于0.015%；锌含量不大于0.3%；铅含量不大于0.15%。415 当使用杂质总和来表征杂质含

6、量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。42 状态421 铸件的供应状态，由顾客在图样中规定。422 铸件按表4的规定，呈铸态或热处理状态供应。表2 铸造铝合金化学成分合金牌号 合金代号 主要元素% Si Cu Mg Mn Ti 其它 Al ZAlSi7Mg ZL101 6.57.5 / 0.250.45 / / / 余量 ZAlSi7MgA ZL101A 6.57.5 / 0.250.45 / 0.080.20 / ZAlSi12 ZL102 10.013.0 / / / / / ZAlSi9Mg ZL104 8.010.5 / 0.170.35 0.20.5 / /

7、 ZAlSi5Cu1Mg ZL105 4.55.5 1.01.5 0.40.6 / / / ZAlSi5Cu1MgA ZL105A 4.55.5 1.01.5 0.40.55 / / / ZAlSi8Cu1Mg ZL106 7.58.5 1.01.5 0.30.5 0.30.5 0.10.25 / ZAlSi7Cu4 ZL107 6.57.5 3.54.5 / / / / ZAlSi12Cu2Mg1 ZL108 11.013.0 1.02.0 0.41.0 0.30.9 / / ZAlSi12Cu1Mg1Ni1 ZL109 11.013.0 0.51.5 0.81.3 / / Ni：0.81.

8、5 ZAlSi9Cu2Mg ZL111 8.010.0 1.31.8 0.40.6 0.100.35 0.100.35 / ZAlSi7Mg1A ZL114A 6.57.5 / 0.450.60 / 0.100.20 Be：0.040.07(1) ZAlSi5Zn1Mg ZL115 4.86.2 / 0.400.65 / / Zn：1.21.8；Sb：0.10.25 ZAlSi8Mg Be ZL116 6.58.5 / 0.350.55 / 0.100.30 Be：0.150.40 CF105002 7.512.5 24 / 0.20.6 / / 注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be

9、）。表3 铸造铝合金杂质允许含量合金牌号 合金代号 杂质含量% Fe Cu Mg Zn Mn Ti Zr Ti+ Zr Be Sn Pb 其它 总和 S J S J ZAlSi7Mg ZL101 0.5 0.9 0.2 / 0.3 0.35 / / 0.15 0.1 0.01 0.05 / 1.0 1.4 ZAlSi7MgA ZL101A 0.2 0.2 0.1 / 0.1 0.10 / / / / 0.01 0.03 / 0.6 0.6 ZAlSi12 ZL102 0.7 1.0 0.3 0.1 0.1 0.5 0.20 / / / / / / 2.0 2.2 ZAlSi9Mg ZL104

10、0.6 0.9 0.1 / 0.25 / / / 0.15 / 0.01 0.05 / 1.1 1.4 ZAlSi5Cu1Mg ZL105 0.6 1.0 / / 0.3 0.5 / / 0.15 0.1 0.01 0.05 / 1.1 1.4 ZAlSi5Cu1MgA ZL105A 0.2 0.2 / / 0.1 0.1 / / / / 0.01 0.05 / 0.5 0.5 ZAlSi8Cu1Mg ZL106 0.6 0.8 / / 0.2 / / / / / 0.01 0.05 / 0.9 1.0 ZAlSi7Cu4 ZL107 0.5 0.6 / 0.1 0.3 0.5 / / / /

11、 0.01 0.05 / 1.0 1.2 ZAlSi12Cu2Mg1 ZL108 / 0.7 / / 0.2 / 0.20 / / / 0.01 0.05 Ni：0.3 / 1.2 ZAlSi12Cu1Mg1Ni1 ZL109 / 0.7 / / 0.2 0.2 0.20 / / / 0.01 0.05 / / 1.2 ZAlSi9Cu2Mg ZL111 0.4 0.4 / / 0.1 / / / / / 0.01 0.05 / 1.0 1.0 ZAlSi7Mg1A ZL114A 0.2 0.2 0.2 / 0.1 0.1 / / / / / / (1) 0.75 ZAlSi5Zn1Mg ZL

12、115 0.3 0.3 0.1 / / 0.1 / / / / 0.01 0.05 / 0.8 1.0 ZAlSi8MgBe ZL116 0.6 0.6 0.3 / 0.3 0.1 / 0.2 / / 0.01 0.05 B：0.10 1.0 1.0 CF105002 0.8 0.8 / 0.15 0.5 / 0.2 / / / 0.10 0.1 Ni：0.3 / / 注：1）表中“（1）”内容为每种0.05，共0.15；2）熔模铸造的主要元素及杂质含量按表2和表3中砂型指标检验；3）“CF 105002”合金其它杂质元素总量应不大于0.50。表4 铸造铝合金机械性能合金牌号 合金代号 铸造方

13、法 合金状态 机械性能 抗拉强度b（Mpa） 伸长率5（%） 布氏硬度HB（5/250/30） ZAlSi7Mg ZL101 S、R、J、K F 153 2 50 S、R、J、K T2 133 2 45 JB T4 182 4 50 S、R、K T4 173 4 50 J、JB T5 202 2 60 S、R、K T5 192 2 60 SB、RB、KB T5 192 2 60 SB、RB、KB T6 222 1 70 SB、RB、KB T7 192 2 60 SB、RB、KB T8 153 3 55 ZAlSi7MgA ZL101A S、R、K T4 192 5 70 J、JB T4 222

14、 5 70 S、R、K T5 231 4 80 SB、RB、KB T5 231 4 80 J、JB T5 261 4 80 SB、RB、KB T6 271 2 90 J、JB T6 290 3 90 ZAlSi12 ZL102 SB、JB、RB F 143 4 50 J F 153 2 50 SB、JB、RB T2 133 4 50 J T2 143 3 50 ZAlSi9Mg ZL104 S、R、J、K F 143 2 50 J T1 192 1.5 70 SB、RB、KB T6 222 2 70 J、JB T6 231 2 70 ZAlSi5Cu1Mg ZL105 S、J、R、K T1 1

15、53 0.5 65 S、R、K T5 212 1 70 J T5 231 0.5 70 S、R、K T6 222 0.5 70 S、J、R、K T7 173 1 65 合金牌号 合金代号 铸造方法 合金状态 机械性能 抗拉强度b（Mpa） 伸长率5（%） 布氏硬度HB（5/250/30） ZAlSi5Cu1MgA ZL105A SB、R、K T5 271 1 85 J、JB T5 290 2 85 ZAlSi8Cu1Mg ZL106 SB F 173 1 75 JB T1 192 1.5 70 SB T5 231 2 60 JB T5 251 2 70 SB T6 241 1 90 JB T6

16、 261 2 70 SB T7 222 2 60 JB T7 241 2 60 ZAlSi7Cu4 ZL107 SB F 163 2 65 SB T6 241 2.5 90 J F 192 2.5 70 J T6 271 3 100 ZAlSi12Cu2Mg1 ZL108 J T1 192 / 85 J T6 251 / 90 ZAlSi12Cu1Mg1Ni1 ZL109 J T1 192 0.5 90 J T6 2451 / 100 ZAlSi9Cu2Mg ZL111 J F 202 1.5 80 SB T6 251 1.5 90 J、JB T6 310 2 100 ZAlSi7Mg1A Z

17、L114A SB T5 290 2 85 J、JB T5 310 3 100 ZAlSi5Zn1Mg ZL115 S T4 222 4 70 J T4 271 6 80 S T5 271 3.5 90 J T5 310 5 100 ZAlSi8MgBe ZL116 S T4 251 4 70 J T4 271 6 80 S T5 290 2 85 J T5 330 4 90 CF105002 J、JB F 196 2.5 6595 43 机械性能431 每批铸件应按其类别检验机械性能。432 合金及其铸件的机械性能应符合表4的规定。44 外观质量441铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观

18、质量检验之前，应清理干净、平整。4411 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。4412 清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面型砂、芯砂应清除干净。4413 根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。4414 铸件上作为基准用的部位应平整。442 铸件尺寸应符合图样的要求。尺寸公差应符合表5的规定。有特殊要求时，应在图样上注明。4421铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减，但必须保证铸件的最小极限尺寸。4422 铸件壁厚公差一般可降一级选用。即图样上的一般尺寸公差为CT10，则壁厚尺寸公差为CT11。4423 错型必须位

19、于表5规定的公差值之内。当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表5或表6中选取较小的值，且不得与表5中所列值相加。表5 铸件尺寸公差数值铸件基本尺寸mm 公差等级CT 大于 至 4 5 6 7 8 9 10 11 / 3 0.20 0.28 0.40 0.56 0.80 1.2 / / 3 6 0.24 0.32 0.48 0.64 0.90 1.3 / / 6 10 0.26 0.36 0.52 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 10 16 0.28 0.38 0.54 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 16 25 0.30 0.40 0.58 0.82 1.2 1

20、.7 2.4 3.2 25 40 0.32 0.46 0.64 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 40 63 0.36 0.50 0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 63 100 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.0 3.2 4.4 100 160 0.44 0.62 0.88 1.2 1.8 2.5 3.6 5.0 160 250 0.50 0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 250 400 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.2 400 630 0.64 0.90 1.2 1.8 2.6 3.6 5.0

21、 7 630 1000 / 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 6 8 1000 1600 / / 1.6 2.2 3.2 4.6 7 9 1600 2500 / / / 2.6 2.6 5.4 8 10 表6 错型值公差等级CT 34 5 6 78 910 1113 错型值 表5公差以内 0.3 0.5 0.7 1.0 1.5 4424 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级按表7的规定选取：表7 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级铸造工艺方法公差等级 砂型手工造型 砂型机器造型及壳型 金属型 低压铸造 熔模铸造 轻金属合金 911 79 68 68 46 4425 小批和单件生产铸件的尺寸公差

22、等级按表8的规定选取：表8 小批和单件生产铸件的尺寸公差等级造型材料公差等级 干、湿型砂 自硬砂 轻金属合金 1113 1012 443 铸件非加工面的粗糙度由顾客在图样中规定。444 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在。445 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。446 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。但凸出表面不大于1mm或凹下表面不超过0.5mm。447 铸件表面的字母、数字、文字及花纹等应清晰、平整、美观、无缺漏现象。448 砂型、金属型、壳型铸件的非加工表面和加工表面在清理干净后，允许

23、存在下列孔洞：4481 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3，在安装边上，不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面，对称部位不得有类似缺陷。4482 成组孔洞：对于、类铸件，最大直径不大于1.5mm，深度不超过壁厚1/3，且不大于1mm。对于类铸件，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚1/3，且不大于1.5mm。上述缺陷的数量、边距等应符合表9规定：表9 铸件表面孔洞数量及边距非加工表面或加工表面总面积cmcm 6000 单个孔洞 在100100单位面积上孔洞数个 a 2 2 2 2 b 3 3 3 3 c 3 3 3 3 d 5 5 5 5 孔洞边

24、距mm a 25 25 25 25 b 15 15 15 15 c 10 10 10 10 d 10 10 10 10 一个铸件的非加工表面或加工表面上孔洞总数个 a 4 6 10 15 b 5 7 11 16 c 6 8 12 18 d 7 9 13 20 成组孔洞 以3030单位面积为一组，其孔洞数个 a / / / / b 3 3 3 3 c 3 3 3 3 d 3 3 3 3 在一个铸件上组的数量组 a / / / / b 1 2 2 3 c 2 3 3 4 d 2 4 4 5 孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离 不小于孔洞最大直径的2倍 注：在非加工面上最大直径小于1mm，在加工面

25、上最大直径小于0.5mm 的单个孔洞不予计算。 铸件表面按a、b、c、d四个级别验收。验收级别由顾客在图样中规定。449 对铸件的非加工表面上最大直径小于1mm，在加工表面上最大直径小于0.5mm的单个孔洞，参照4.5.1和4.5.2条执行。4410 当图样上对一个铸件的不同表面规定不同级别要求时，各表面允许缺陷数量的总和，不得超过图样规定的最低等级表面所允许的缺陷数量。4411 图样上未注明级别时，加工表面为c级，非加工表面为d级。4412 由砂型、金属型、壳型浇注的液压、气压件的非加工面上经清理干净后，其单个孔洞按4.4.8条的规定。加工面上允许有最大直径不大于1.5mm，且深夜不大于1m

26、m的孔洞，这些孔洞的数量、边距等应符合表10的规定：表10 加工面的孔洞数量及边距加工面的总面积cmcm 在10cm10cm单位面积上孔洞数（个） 孔洞边距mm 一个铸件的加工面上孔洞总数（个） 孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离（mm） 500 3 10 8 4413 液压、气压件的砂型、金属型、壳型铸件的加工表面上，允许2级针孔，局部允许3级针孔，但一般不得超过受检面积的25%。当满足顾客对致密性的技术要求时或对其他砂型、金属型、壳型铸件允许按低一级的针孔度验收。4414 熔模铸件的非加工表面和加工表面，经清理干净后允许有：44141 最大直径不大于1mm、深度不大于0.5mm的单个孔洞

27、，在3cm3cm面积上数量不多于3个，且边距不小于10mm，在一个铸件的非加工表面上孔洞总数不多于5个，加工表面上不多于3个（直径和深度不大于0.3mm的单个孔洞不计）。44142 直径和深度不大于0.3mm的密集小孔，其分布区域面积不得超过铸件受检面积的10%。4415 螺纹孔内、螺丝旋入四个牙距之内不允许有缺陷。四个牙距之外，是否允许有缺陷以及允许缺陷的大小、数量按图样规定。45 内部质量451 铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对类铸件或液压、气压件应按2级验收，允许局部有3级针孔，但不得超过受检面积的25%，类铸件按低一级针孔度验收。452 针孔等级评定：低倍检验按GB 10851

28、的规定进行，当有争议时按表11的规定：表11 各针孔级别的针孔数、大小及所占的比例针孔级别 1 2 3 4 5 针孔数，个/cm 5 10 15 20 25 针孔直径，mm 0.1 0.2 0.1 0.2 0.3 0.5 0.5 1 0.5 1 各占百分比，% 90 10 80 20 80 20 70 30 60 30 10 453 铸件内部疏松、偏析，按专用技术标准进行验收。454 铸件内部气泡、夹杂，当无特殊规定时，按下列要求验收：4541 单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3cm，且不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm10cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm

29、。4542 成组气泡或夹杂最大尺寸不大于1.5mm，且不超过壁厚的1/3，在3cm3cm的面积上数量不多于3个，组与组间的距离不小于50mm。4543 尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。4544 气泡或夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气泡最大尺寸的2倍。4545 上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不得有类似缺陷。455 铸件内不允许有裂纹。456 铸件固溶处理不允许过烧。46 铸件修补及矫正：461 可用打磨的方法清除任何缺陷，但打磨后的尺寸应符合铸件尺寸公差的要求。462 变形的铸件允许用机械方法矫正，矫正后全部检查有无裂纹。463 除另有规定外，铸件可用焊补的方法修复。46

30、4 当采用钨极氩弧焊焊补时，焊补面积、焊补最大深度应符合表12的规定。表12 铸件焊补的规定铸件类型 铸件表面积(cmcm) 焊补面积(cmcm) 修补处数（个） 焊补最大深度(mm) 一个铸件上总焊补数(个) 小型件 1000 10(36mm) 3 / 3 中型件 10003000 10 3 / 5 15(44mm) 2 / 大型件 30006000 10 4 / 10 15 3 / 20（50mm） 2 10 25（56mm） 1 8 注：1）焊补面积是指扩修后的面积； 2）焊补面积小于2cm 的焊区不计入焊补数。465 同一处焊补不超过三次，焊区边缘间距（包括反面的焊区）不得小于两相邻焊

31、区直径之和。466 凡以热处理状态供应的铸件，焊补后需按原状态进行热处理，热处理后的铸件按4.3和5.2条检验机械性能。当氩弧焊区面积小于2cm，焊区间距不小于100 mm，可不经热处理。但在一个铸件上，不得多于五处。467 焊补区不得有裂纹、分层、未焊透，在任何一焊区中允许有最大直径不大于2 mm，且不超过壁厚的1/3的气泡或夹杂三个，边距不小于10 mm。直径小于0.5 mm的分散气泡或夹杂不计。468 在腐蚀介质或气氛中工作的铸件，焊补时不允许使用焊药。469 除另有规定外，允许对要求致密性的铸件进行渗补处理。5 试验方法及检验规则51 化学成分511 合金的化学成分检验按GB 1198

32、铝化学分析方法进行，在保证分析精度的条件下，允许使用其他方法。512 对、类铸件，根据其重要程度，每月作为一个批次，每批随机抽查五个熔炼炉次，对主要元素和主要杂质Fe进行分析，其余杂质仅在有必要时或工艺检验时进行分析。513 对于不承受载荷或承受轻微载荷且没有特殊物理性能和使用要求的类铸件，不进行化学成分分析。514 在抽查的一个熔炼炉次中，在全部铸件浇注的持续时间之半时浇注化学成分试样。亦允许在全部铸件浇注之后浇注化学成分试样。5 15 化学成分试样每炉允许送检两次，只要其中一个试样符合表2和表3的规定时，则该炉合金化学成分合格。当抽查的该批次中所有炉次合金化学成分均合格，则该批 次合金化学

33、成分合格。当抽查的单个炉次两个化学试样分析结果都不合格，则该熔炼炉次合金化学成分不合格。此时应对造成的原因进行分析、纠正，并对存在类似 问题的所有炉次进行分析，分析结果不合格的，不合格炉次铸件报废。同时，应加大比例对该批其它炉次合金进行抽查，再次出现一个或以上炉次化学成分不合格 时，则应对该批次所有炉次合金进行化学成分分析。不合格的炉次作报废处理。516 化学成分试样也可取自铸件。但必须符合5.1.4条的规定。517 配料方法或系数调整时，必须对调整后的前两炉合金进行成分分析。当两炉合金的化学成分均合格后，方可按批次抽检。52 机械性能521 各种不同铸造方法生产的铸件，其机械性能的检验，以其

34、铸型材料为判据。例如砂型铸造的铸件，按砂型单铸试样检验；金属型及金属型低压铸造的铸件，按金属型单铸试样检验。单铸抗拉试样及铸件切取之本体试样应符合下面的规定：5211 单铸试样直径为120.25 mm，标距为直径的5倍，形状及尺寸如附图1所示。5212 试样亦可采用同炉铸件上切取本体加工，试样直径不小于6 mm，标距为直径的5倍，形状及尺寸如附图2所示。5 22 采用同一热处理工艺的全部铸件，可视为一个批次进行检验。每一热处理炉次铸件的机械性能，以硬度（HBS）为验收依据，硬度检验在铸件本体上进行，其部位 由顾客在图样中规定，如无明确规定，则在铸件需要保证特定硬度的部位检验硬度。硬度检查按技术

35、要求和表4的规定进行。每一热处理炉次抽查上、中、下三层各 一件，如有一件不合格，抽查数量加倍，再不合格允许重复热处理，但一般不超过两次。523 铸态供货的铸件，以一个熔炼炉次为一个批次进行检验。在生产稳定的情况下（包括：原材料、熔炼工艺、试验方法、检验等工序的稳定），在一个班次八小时之内 浇注的，不同炉次的同一合金，可视为一个批次进行检验。其机械性能以硬度（HBS）为验收依据。每一批次随机抽取三件检查，如有一件不合格，抽查数量加 倍，再不合格允许对铸件进行适当的热处理，其硬度仍按原铸态指标验收。a 524 在硬度检验合格的情况下，每月生产的铸件作为一个批次，每批随机抽查五个熔炼炉次，检查其抗拉

36、强度和伸长率。a 5 25 铸态的抗拉强度和伸长率试样每批首次每一抽查炉次送检一根单铸试样进行测定。如符合表4规定，则该批合金铸态抗拉强度和伸长率合格。如不符合表4规定，允 许对不合格炉次每炉再取两根试样重新送检，如每炉的两根试样都合格，则该批合金铸态抗拉强度和伸长率合格，否则该抽查炉次合金铸态抗拉强度和伸长率不合 格。此时应加大抽查比例，再不合格时应对每一熔炼炉次的抗拉强度和伸长率作检查。对检查结果不合格炉次的铸件允许进行适当的热处理，其机械性能仍按原铸态 指标验收。526 铸件热处理状态抗拉强度和伸长率试样送检方法按5.2.5条进行。如仍不合格，允许对不合格热处理炉次铸件重复热处理，但一般不超过两次。527 单铸试样之热处理必须与同炉浇注的铸件，采用同一热处理工艺同炉进行。528 单铸试样带铸皮进行检验。亦允许车削除去铸皮，此时试样直径为100.1 mm。529 当肉眼发现单铸试样存在铸造缺陷时或由于试验本身故障造成检验结果不合格的，可以不计入检验次数中，更换试样重新送检。5210 类铸件按以上规定，不合格则该炉铸件报废，、类铸件按以上规定检验仍不合格，则从该炉次中有代表性的铸件上切取试样检验。检验方法同上，如仍不合格，则该炉次铸件报废。5 211 从铸件上切取试样，每个取样部位，一般应切