电火花加工与工艺.

1、广东机电职业技术学院毕业综合实践报告目录摘 要1一、前言1二丶电火花机的发展历史3三、电火机的切削特点4（一）以柔克刚4 （二）加工任何难加工的金属材料和导电材料4 （三）、加工形状复杂的平面4 （四）、加工特殊要求的平面4 四、加工准备工作5 （一）、加工准备5 （二）、注意事项5五、电火花加工实例5六、电火花的检查和保养11 （一）、每日检查和保养11 （二）、每周检查和保养11 （三）、每月检查和保养11七、实习总结12参考文献132广东机电职业技术学院毕业综合实践报告摘 要 电火花线切割加工又叫线电极电火花加工(WEDM )，它是一种用线状电极作工具的电火花加工。其特点是电极丝做单向低

2、速(对于WEDM-LS )或往复高速(对于WEDM-HS )走丝运动，工件相对电极做X. Y向的任意轨迹运动。后者可以用靠模、光电、特别数字来控制。如果电极丝再作某些辅助运动，还可以切割带斜度的复杂工件。电火花加工主要优点是适合于难切削材料，可以加工特殊及复杂形状的零件。电火花加工主要用于加工金属等导电材料，但在一定条件下也可以加工半导体和非导体材料。由于电火花加工具有许多传统切削加工所无法比拟的优点，因此其应用领域日益扩大。 关键词：电火花加工，电火花工艺 一、前 言对于任何一位大学生来说，毕业实习是一个很关键的学习内容，也是一个很好的锻炼机会。对于我们来说，平常学到的都是书面上的知识而毕业

3、实习正好就给了我们一个在投身社会工作之前把理论知识与实际设计联系起来的机会，毕业实习作为学校为我们安排的在校期间最后一次全面性。通过电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（常用煤油或矿物油或去离子水）中。工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙（0.010.05mm）。当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中（10107W/mm），放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结

4、束之后，经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成工具损耗。从上看出，进行电火花加工必须具备三个条件：必须采用脉冲电源；必须采用自动进给调节装置，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙；火花放电必须在具有一定绝缘强度（10107 m）的液体介质中进行。电火花加工具有如下特点：可以加工任何高强度、高硬度、高韧性、高脆性以及高纯度的导电材料；加工时无明显机械力，适用于低刚度工件和微细结构的加工：脉冲参数可依据需要调节，可在

5、同一台机床上进行粗加工、半精加工和精加工；电火花加工后的表面呈现的凹坑，有利于贮油和降低噪声；生产效率低于切削加工；放电过程有部分能量消耗在工具电极上，导致电极损耗，影响成形精度。通过电火花的学习，让我看到实际的中设计生产状况，也我们在就业之前“实战预演”，我们可以从中看到的不仅仅是一个车间的生产运作过程，还有大量实际设计方面的知识，以及我们还十分缺乏的实际经验都包含在每个生产设计过程中，通过实习能够使我们更好的完善自己。广东机电职业技术学院毕业综合实践二、电火花机的发展历史 伴随着难加工材料及复杂型面加工而逐步发展成熟起来的电火花加工技术(EDM),已经成为制造技术中不可缺少的加工手段之一。

6、据统计,目前电火花加工机床已占世界机床市场的。 1943年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工，之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。50年代初，改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。 随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。60年代中期，出现了晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。 到70年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在

7、加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从最初简单地保持放电间隙，控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。 电火花加工视图图1-1EDM 示意图三、电火花机的切削特点工具电极和工件之间并不直接接触，而是有一个火花放电间隙，这个间隙一般是在0.050.3mm之间，有时可能达到0.5mm甚至更大，间隙中充满工作液，加工时通过高压脉冲放电，对工件进行放电腐蚀。（一）、 以柔克刚由于电火花加工直接利用电能和热能来去除金属材料，与工件材料的强度和硬度等关系不大，因此可以用软的工具电极加工硬的工件，实现“以柔克刚”。（

8、二）、加工任何难加工的金属材料和导电材料由于加工中材料的去除是靠放电时的电、热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，如熔点、沸点、比热容、导热系数、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关。这样可以突破传统切削加工对刀具的限制，可以实现用软的工具加工硬、韧的工件甚至可以加工聚晶金刚行、立方氮化硼一类的超硬材料。（三）、加工形状复杂的表面由于可以简单地将工具电极的形状复制到工件上，因此特别适用于复杂表面形状工件的加工，如复杂型腔模具加工等。特别是数控技术的采用，使得用简单的电极加工复杂形状零件成为现实。（四）、加工特殊要求的零件可以加工薄壁、弹性、低刚度、微细小孔、

9、异形小孔、深小孔等有特殊要求的零件，也可以在模具上加工细小文字。由于加工中工具电极和工件不直接接触，没有机械加工的切削力，因此适宜加工低刚度工件及微细加工。四、加工准备工作 （一）、 加工准备1、所有工件加工时X¸Y都以基准角置数，当镶件单独加工时，Z0一般置于镶件底面，配入模架中加工时，Z0一般置于模架面，顶部余量加工前由CNC操作员手动推平。2、电极加工X¸Y一般应为四面分中，底部置Z0，且每个电极必需加工出基准位平台和基准角。电极加工完以后必需即时打上相应的电极号码。3、开粗时尽量选用较大的飞刀，提高工作效率，并且选择适当切削深度, 根据机床要求一般应为0.61.

10、0mm，步距一般为5575%D, (D为刀具直径)。4、半精铣之前，应充分清角，保证切削时余量均匀，保护刀具和提高工作效率。（二）、 加工注意事项1、零件开粗时余量一般应不小于0.5mm，半精加工余量介于0.15-0.25mm之间，精加工时分型面一定要精铣到数，料位面一定要刀路均匀，擦穿位¸小碰穿位留0.050.1mm余量。2、电极火花位，暴工一般为0.71.0mm，粗工一般为0.3-0.5mm，精工一般为0.1-0.15mm。五、火花加工实例电火花的加工图零件纸示意图上图为需要加工的工件图,这是模具中的一个零件,可以得知这是对中铣数,尺寸是X=0 Y=0 Z=-38.45，加工效

11、果零件图电火花工作台校表方法图5-3校表示意图把头部摆平不然容易弄坏，一般使用校表碰到基准面过20个丝就可以，不可以过头不然无法校正，如果数字有偏差那么就用工具摆正过来，要注意力度，这个可以慢慢学，钢珠铜工图。图5-4 钢珠示意图然后我们要使用2轴接触输入计算好的两个钢珠半径的距离，然后我们输入坐标在机床上图5-5 加工操作面板示意图接着移动到工件基准面检测，开始换铜工，按照图纸上的铜工号去找，找到后要注意粗工和幼功要分清顺序 图5-6 实体铜工示意图 装好铜工后再用校表校对三个基准面,准确无误后就可以开始对中了，这个铜工是对中用铜工一边触碰工件中间内壁，XY轴都是同样操作接着我们就把工件的坐

12、标抄到火花机上X=0 Y=0 Z=-38.45，Z坐标要一点点下去， 不可以一步到位。图5-7 面板示意图最后就是按启动加工，下图为加工画面，加工时要注意开加工机油，以及坐标轴遥控器不可以放在台面上，加工过程图。图5-8 加工过程示意图第 10 页六、电火花机的检查和保养（一）、每日检查和保养1、每天清理机床及导轨的污垢，使床身保持清洁，下班时关闭气源及电源。2、如果离开机器时间较长则要关闭电源，以防非专业者操作。3、注意观察机器横、纵向导轨和齿条表面有无润滑油，使之保持润滑良好！（二）、每周检查与保养1、每周要对机器进行全面的清理，横、纵向的导轨、传动齿轮齿条的清洗，加注润滑油。2、检查横纵向的擦轨器是否正常工作，如不正常及时更换。3、检查所有割炬是否松动，清理点火枪口的垃圾，使点火保持正常。4：如有自动调高装置，检测是否灵敏、是否要更换探头。（三）、每月检查保养1、检查总进气口有无垃圾，各个阀门及压力表是否工作正常。2、检查所有气管接头是否松动，所有管带有无破损。必要时紧固或更换。3、检查所有传动部分有无松动，检查齿轮与齿条啮合的情况，必要时作以调整。4、松开加紧装置，用手推动滑车，是否来去自如，如有异常情况及时调整或更换。5、检查夹紧块、钢带及导向轮有无松动、钢带松紧状况，必要时调整。6、检查强电柜及操作平台，各紧固螺钉及线头是否松动，清理柜内灰