QP710300B0潜在失效模式及后果分析

1、咸宁兴民钢圈有限公司编号： QP710300第 11 页 共 11 页潜在失效模式与后果分析管理程序版次：B/0日期：2016-6-6 潜在失效模式与后果分析管理程序 受控状态：_ 受控编号：_ _ 发放部门：_ 发放日期：_ 编制： 审核： 批准：会签财务科工艺科质量科设备科生产科综合科销售科1.目的 确定与产品/过程相关的过程失效模式；评价和发现在各个生产工序中失效的原因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制失效模式分析表，为采取纠正和预防措施提供对策。2.范围 适用于新产品、修改产品及工艺变更时的样件试制、批量生产。3. 职责 工艺科为此程序主导部门。3.1项目小组负责设计

2、/过程失效模式和后果分析（DFMEA/PFMEA）的制定。3.2工艺科负责组织DFMEA/PFMEA活动的实施，质量科负责评审检查DFMEA/PFMEA所采取的建议措施。4. 术语和解释4.1设计/过程失效模式和后果分析：是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。5. 工作流程及内容5.1 DFMEA/PFMEA工作流程及内容（备注：V：主导部门;S:配合部门;I:通知部门）序号流程工作说明 责任部门使用表单5.1.1成立项目小组5.1.1建立项

3、目小组：a.在APQP过程中，项目小组负责DFMEA/PFMEA的分析，通常情况下项目小组应该由工艺科、生产科、质量科、设备科等主管人员、工程师组成，项目小组组长一般由工艺科人员担任，小组组长应得到总经理的授权。V:项目小组5.1.2展开FMEA分析5.1.2展开FMEA分析：a. FMEA分析小组依据工艺设计/过程流程图、设计矩阵图，特别是确定高风险的过程，然后针对这些过程做DFMEA/PFMEA分析，参考相关资料，展开充分研究与讨论。b. 确定产品或过程的功能、潜在失效模式、潜在失效后果、潜在失效起因/机理、现行过程控制预防、现行过程控制探测等，评定各种失效模式的严重度（S）、发生频度（O

4、）、探测度（D），计算出各种失效模式的风险序数RPN.c. 具体分析注意事项参考9.0附加说明V:项目小组 5.1.3实施改善对策措施5.1.3实施改善对策：a. 按照RPN的先后次序，优先对排列在最前面的和最关键的项目进行分析，讨论对应的改善对策及实施完成日期与责任部门，经项目小组负责人批准后加以实施。b. 改善对策相关注意事项参考9.0附加说明。V:项目小组 5.1.4对策验证5.1.4对策验证：a. 小组依据对策实施完成日，再确认对策有效性，重新评价此过程的严重度（S）、频度（O）和探测度（D），计算出采取措施后的失效模式风险序数RPN。b. 风险序数RPN评价准则按9.0附加说明执行。

5、V:项目小组5.1.5生成文件 5.1.5生成文件：a.对DFMEA/PFMEA分析后，作出设计失效模式及后果分析（DFMEA）或过程失效模式及后果大分析（PFMEA）报告；DFMEA/PFMEA报告格式参考手册最新版标准格式。V:项目小组5.1.6跟踪管理5.1.6跟踪管理：a. DFMEA/PFMEA分析做好后，工艺科应对其内容和有效性进行检查，作出DFMEA/PFMEA检查表,每季度检查一次。工艺科应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。b. DFMEA/PFMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。c.

6、 完成的DFMEA/PFMEA文件由工艺科按文件管理程序规定进行管理。V:工艺科 6.过程绩效指标序号过程绩效指标指标监控频次责任部门6.1FMEA检查及时更新率工艺科7.相关文件序号文件编号文件名称7.1QP710100产品质量先期策划管理程序7.2QP420100文件管理程序7.3WI710301设计失效模式与后果分析DFMEA/过程失效模式与后果分析PFMEA、8、 质量记录序号记录编号记录名称保存期限保存地点8.1FR420101FMEA检查表3年工艺科9.附加说明：9.1制作DFMEA/PFMEA时注意事项：a.在对失效模式分析时，要先作如下假设：假设产品的设计已经满足了设计目标；当

7、分析某一特定生产工序时，假设进入该工序的所有半成品或过程产品都是合格品。b.在进行过程失效模式分析会议之前，必须做好以下准备工作：必须明确该产品的设计要求，以及一些特殊的工艺要求；产品的工艺流程必须制定完毕，并把它提供给失效模式分析小组（项目小组）的每个成员， 使小组的每一成员都熟知该产品加工制造过程；准备一份失效模式分析草稿，以及一些相关的支持性文件，如：产品图纸、设计目标、工序书、相似产品或相似工艺过程的失效模式分析等；如果条件允许，准备一份完成的“失效模式分析”作为参考。9.2按下列要求填写DFMEA/PFMEA表格：a.DFMEA/PFMEA编号：文件管理编号，按过程（工序）号编号，以

8、便于查询；b.项目：填入所分析的产品/部件的名称及编号；c.过程负责：填入对该过程负有责任的部门/车间；d.编制者：填入负责编制DFMEA/PFMEA的工程师姓名、电话及所在部门/工厂名称；e.车型年/车辆类型：填入所分析的过程将要应用和/或影响的车型年/车辆类型；f.关键日期：填入初次DFMEA/PFMEA预计完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期和顾客要求的PPAP的提交日期；g.DFMEAPFMEA日期：填入编制DFMEA/PFMEA初稿的日期及最新修订的日期；h.核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名；i.过程功能/要求：简单描述和说明被分析的过程或工序，

9、用尽可能简洁的方式说明该过程或工序的目的，并建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。若工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，应把这些工序作为独立过程列出处理；j.潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图，是对具体工序不符合要求的描述，它可能是下一工序的某个潜在失效模式的起因，也可能是前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。在FMEA准备时，应假定所提供或接收的零件/材料是合格（正确）的；k.潜在失效后果：是指失效模式对顾客产生的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能发现或经历的

10、情况来描述失效的后果。对最终顾客来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、异味、工作减弱、泄漏、返工/返修、报废、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、损坏设备等）。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，应清楚地予以说明；l严重度（S）:是一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的相对评价指标，其仅适用于失效的后果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才会实现。评价指标（级别）分为“1”到“10”级，按严重程度一次递增

11、。评价准则见表1。 表1 严重度(S)评价准则后果标准，对产品的后果严重度级别后果标准：对过程的严重度（制造/装配后果）未能符合安全和/或法规要求没有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规。10失效符合安全和/或法规要求可能在没有预警下危害操作者（机械或装配）有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规。9可能在有预警下危害操作（机械或装配）基本功能的损失或降级基本功能损失（车辆不能操作，但不影响车辆安全操作）8大规模中断100%的产品是废品。流水线停止或停止出货基本功能损失（车辆可操作，但降低了功能的等级）7显著中断生产运转一定会产生部分废品。

12、背离最初过程包括流水线速度降低或增加舒适功能的损失或降级令人不舒服的项目舒适功能损失（车辆可操作，但舒适/便利功能损失）6一般100%需脱线返工，是被承认的舒适功能降级（车辆可操作，但舒适/便利功能降低） 5部分需脱线返工，是被承认的舒适功能的损失或降级令人不舒服的项目外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被大部分顾客注意到（75%）4一般中断在加工前100%须在位置上返工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被很多顾客注意到（50%）3在加工前部分须在位置上加工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被有辨别能力的顾客注意到（25%2微小中断过程，操作或操作者的轻微不便利没有影响没有可辨别的后果1没

13、有后果没有可辨别的后果m.级别：对那些可能需要附加的过程控制的零部件、半成品或成品的一些特殊过程特性进行分级（如关键、主要、重要、重点等）。如果在过程FMEA中确定了分级，应通过（通知）产品研发部负责设计的人员，因为这可能影响涉及控制项目辨识的工程文件；n.失效的潜在起因/机理：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或控制的原则予以描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广、深的范围内列出所有能想象到的每一失效原因，以便采取针对性的纠正措施。在此不应使用含糊不清的词语，如操作者失误、机器工作不正常等；o.频度（O）:是指某一特定的失效起因/机理发生的可能性（频率）。通过设计更改或过程更改来预防或

14、控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。 评价准则见表2。失效可能性准则：FMEA 要因频度（事件每项目/车辆）等级非常高100 次 每1000 个，1 次每10 辆中10高50 次每1000 个，1 次每20 辆中920 次每1000 个，1 次每50 辆中810 次每1000 个，1 次100 辆中7一般2 次每1000 个，1 次每500 辆中60.5 次每1000 个，1 次每2000 辆中50.1 次每1000 个，1 次每10，000 辆中4低0.01 每1000 个，1

15、每100，000 辆中30.001 每1000 个中，1 每1，000，0002非常低失效通过预防控制消除了1p现行过程控制：是对尽可能防止失效模式或其起因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的描述。可以考虑两种类型的过程控制/特性，即：预防：阻止失效起因/机理或失效模式/后果的出现，或减少其出现的几率；探测：查明失效起因/机理或失效模式，采取纠正措施； 如有可能，应优先运用控制方法a)；其次使用方法b)。q.探测度（D）:是与过程控制栏中所列出最佳探测控制相关联的定级数，指零部件（含半成品、成品）在制造或在装配过程中，利用控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价

16、指标；或利用控制方法找出后续发生的失效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级，按严重度程度递增。评价准则见表3。探测机会评价准则：过程控制探测的可能性级别探测可能性没有探测机会没有现有控制；不能探测或不能解析10几乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式和/或错误（要因）不容易探测（如：随机检查）9非常微小加工后问题探测操作者通过目测/排列/耳听法的事后失效模式探测8微小开始时问题探测操作者通过直观/目测/排列/耳听法在位置上做失效模式探测或操作者通过使用特性测量（/行/不行、手动转矩检查等）做加工后探测。7非常低加工后问题探测操作者通过使用变量测量或操作者在位置上通过使用特性测

17、量事后失效模式探测,（行/不行、手动转矩检查等）6低开始时问题探测操作者在位置上使用变量测量或通过位置上的自动控制探测差异零件和通知操作者（光、杂音等）。在设置上或首件检验时执行测量（仅对于设置要因）。5一般加工后问题探测由自动控制探测变异零件并锁住零件预防进一步加工的事后失效模式探测。4一般高开始时问题探测由自动控制在位置上探测变异零件并在位置上自动锁住零件预防进一步加工的失效模式探测。3高错误探测和/或问题预防由自动控制在位置上探测错误并预防制造中的变异零件的错误（要因）探测。2非常高探测不能用；防错以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防。因为过程/产品设计的防错项目，不会产

18、生变异零件。1几乎确定r.风险顺序数（RPN）:风险顺序数是严重度(S)、频度（O）和探测度(D)的乘积。RPN= S×O×D，RPN取值在“1”到“1000”之间。当RPN80（或依顾客要求）时，应采取改进措施；不管风险顺序数是多少，当S8时，都要采取改进措施；不管风险顺序数是多少，SO（组合）74，或SD（组合）76时，应采取改进措施；当RPN80时，对RPN从大到小排列，针对前三位采取后续改进措施。s.建议措施：当失效模式按PRN值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。采取措施时应考虑以下方面：为了减少失效发生的可能性，需要修改过程和/或设计；只有更改设计和/或过程，才能降低严重度级别；为了增加探测的可能性，降低探测度级别，最好采用防失误/防错的方法；积极的改进探测控制的纠正措施是制定永久性的改进措施，以及