毕业设计箱粱预制.doc(1)

1、 杭州市振华西路立交桥工程施工方案设计姓 名： 专 业： 班 级： 学 号： 学校指导教师： 工地指导师傅： 城 市 建 设 学 院二0一四年三月目 录第一章工程慨况2第二章编制依据及原则3第一节 编制依据3第二节 编制原则3第三章制梁施工组织计划及安排4第一节 梁场布置4第二节 人员安排4第三节 工期安排4第四节 施工准备与机具材料计划4第四章梁场建设7第一节 龙门吊基础7第二节 制梁台座底模7第三节 存梁横梁的制作10第五章箱梁工艺流程及质量控制10第一节 工艺流程10第二节 箱梁钢筋制作与绑扎13第三节 预应力钢筋安装15第四节 模板安装17第五节 混凝土浇筑20第六节 夏季（高温）季节

2、砼浇筑措施25第七节 混凝土养生25第八节 预应力张拉25第九节 孔道压浆20第十节 移梁和存梁21第十一节 箱梁施工质量标准21第六章龙门吊安全操作规程22第一节 龙门吊安全操作规程22第二节 安全保障系统22第七章小箱梁施工流程22杭州市振华西路立交桥工程箱梁专项施工方案 第一章 工程概况本上跨铁路立交桥工程北幅为13孔，分3联，其具体分跨为：第1联（第15孔）5×30m；第2联（第68孔）3×40m；第3联（第913孔）15m+4×30m；单幅断面3片箱梁，共计39片梁板。南幅为13孔，分3联，其具体分跨为：第1联（第15孔）4×30m+15m；第

3、2联（第68孔）3×40m；第3联(第913孔) 5×30m，单幅断面3片箱梁，共计39片梁板。全桥共计78片箱梁，除第2联箱梁高度为2.2m，其余均为1.6m，所有箱梁均为等截面连续箱梁，箱梁砼等级为C50。设计标准：设计汽车荷载：公路I级。设计基准期： 100年。地震动峰值加速度： 0.05g。小箱梁数量及参数：箱梁型号规格尺寸（m）单块体积（m3）单块重量（t）数量（块）15米跨径小箱梁中跨边梁15×1（2.85）×1.618.4464中跨中梁15×1（2.4）×1.617.142.75230米跨径小箱梁中跨边梁30×

4、1（2.85）×1.635.28836中跨中梁30×1（2.4）×1.632.380.751840米跨径小箱梁中跨边梁40×1（2.85）×2.260.73151.82512中跨中梁40×1（2.4）×2.257.21143.0256第二章 编制依据及原则第一节、编制依据 杭州市三墩镇振华西路公铁立交桥项目招标文件、施工协议书、施工图设计文件及工程地质勘察报告。 杭州地方铁路召开的开工前图纸会评审会议及会议纪要。 我国现行的公路、市政工程有关技术、施工规范及验收标准和操作规程等资料。 ISO9000：2000国际质量体系标准

5、，以及公司为贯彻落实该标准编制的程序文件和质量手册。 对本工程的现场勘测、调查和了解所获得的相关信息。公司目前的综合施工能力及类似工程的施工经验。第二节、编制原则 合理配置各种资源，最大限度地满足业主对质量、工期、安全目标和技术经济指标的要求。 全面规划，保证重点，统筹安排，精心组织。 按照“精干机构、精兵强将、精良设备”和“安全、优质、快速、高效”的原则进行施工组织安排。 以确保工期为核心，按“突出重点，兼顾一般”的原则，合理配置资源，实现快速、均衡生产。 以“高起点、高标准、高质量、高水平”的原则，科学组织，精益求精，创全段优质工程，实现安全生产。 积极稳妥地推行先进的、科学的施工方法和施

6、工工艺，大力推广应用“四新”成果，采用先进的、科学的施工管理手段，增加科技含量，提高施工生产效率和工程质量水平。 第三章 制梁施工组织计划及安排第一节梁场布置因运输道路限制采取场外预制无法运输到现场,只能采取现场预制,施工场地狭小，只能借地建设梁场。梁场布置在铁路西侧，新建桥梁的北面，借地场地呈梯形，预制场西侧长72m，东侧长103m（南北向），宽90.9m（东西向），占地7953（不含未使用东侧借地4000）。其中预制场长103m，宽60m，占地6018，分制梁区、存梁区和加工车间、原材料堆放车间、半成品堆放车间及废料场，其余面积阼预制场办公区和生活区）用。制梁区长47m,宽60m，包括制梁

7、台座、钢筋成型区、模板堆场区等部分,场内共设制梁台座10座，40m台座2座（其中一个与15m箱梁台座共用），30m制梁台座8座，箱梁顶宽为3.06m（含翼板伸出钢筋），台座之间的中心间距为5m，梁场配设1台48m跨160T龙门吊机和2台10吨移动小龙门吊机，160吨龙门吊机用于箱梁浇筑、出坑、装车等作业，2台10吨移动小龙门吊机用于抽拔芯模时起吊和芯模移位；在预制场行车轨道西侧设4m宽的混凝土道路，用于商品混凝土车辆进出；存梁场设存梁横梁，横梁位置布设在距箱梁两端头50CM80CM处，可单层存放3片40m箱梁和9片30m箱梁；在预制场地西侧由南向北分别布设钢筋原材料车间、加工车间、半成品车间及

8、废料堆场区，为防止钢筋原材料生锈，该车间采用7.5m长的2节移动式棚架，可以在钢筋装卸后移动棚架，防止雨水淋湿；为方便进出，在行车轨道外设置3m宽的施工便道，以利于加工车间的材料机械进出。第二节人员安排项目经理：陈春生 项目副经理：吴乃芬 技术负责：祝凌波 施工负责：杨伟 质检负责： 张 一 恺 安全负责:张卫国 现场负责：杨柏以上人员在小箱梁预制过程中要各司其职，严格把关。第三节工期安排预制15米小箱梁6片，30米小箱梁54片，40米小箱梁18片总计78片，计划浇筑日期：2013年8月1。第四节施工准备与机具材料计划应建设单位要求，梁场方案调整为东西向布设梁场，采用48m160吨龙门吊，详见

9、梁场布置图。需新增借地，现已完成新增借地工作。并将逐步完成场地平整、宕渣填筑、箱梁制梁台座、存梁台座、龙门吊基础、轨道安装、龙门吊安装、附属设施建设及围护等。48m160吨龙门吊已完成采购，完成龙门吊基础施工后即可进场安装。模芯、模板已完成加工。机械使用一览表机械名称规格型号额定功率（kw）或容量（m3）或吨位（t）厂 牌 及 出 厂 时 间数 量（台）小 计其 中拥 有新 购租 赁160T龙门吊机QME80+80160安徽2013、6115T小龙门吊机自制5T杭州2013、622砼输送泵HBT60A60m3/h中联2011.611插入式振动器D301.5KW浙江2013.655高频震动器ZF

10、2001.5KW嵊州2013.62626钢筋切断机JQ-52-85.5KW浙江2013.622钢筋弯曲机GW405.5KW浙江2013.622电焊机BX3-505.5KW北京2013.688对焊机BS-33125kw太原2013.611卷扬机35T7.515kw洛阳2013.566发电机DF315GF200KW沃尔沃2012.811配电柜200KVA钱江2012.311千斤顶150T柳州2013.622压浆机HD-34.0 kw开封2010.82240m中模钢模自制副杭州2013、61130m中模钢模自制副杭州2013、61140m边模钢模自制副杭州2013、61130m边模钢模自制副杭州20

11、13、61140m芯模自制副杭州2013、62230m芯模自制副杭州2013、622施工用料：根据批准的C50商品混凝土配合比进行施工。水泥采用PO52.5南方普通硅酸盐水泥，黄砂采用天然赣江中砂，碎石由临安青山石料场加工，S95矿粉，五龙减水剂。钢筋均采用符合国家及有关行业标准的钢筋；预应力钢绞线采用低松弛钢绞线；锚具采用ATM群锚。以上材料首批进场并且须完成进场复试工作，并且各试验指标均符合设计及施工规范要求方可使用。第四章 梁场建设参照梁自重和地基承载力要求，我项目部将对梁场地坪进行如下处理：梁场整平后，购进塘渣，均匀的满铺在梁场内，分两层铺设，每层厚度为0.25m，面层用5cm碎石找平

12、,采用25t压路机对每层进行碾压、振实，绝对确保地基的承载力满足施工要求，表面浇注15cm厚C25砼。（具体根据开挖后场地地基情况作相应加强处理）第一节、龙门吊基础 龙门吊基础由于局部承受的集中荷载大，龙门吊基础需要避开软弱土层。由于梁场借地范围内有池塘，龙门吊基础向东移开6m，并对池塘进行填筑。龙门吊基础采用宕渣填筑，宽度3m，厚150cm，长度单侧103m；在宕渣上浇筑宽2m厚1mC25钢筋砼底板，内配上下两层2020*20cm钢筋网片；然后浇筑宽1m，厚100cmC30钢筋砼轨道梁，内配上下两层2520*20cm钢筋网片。（具体根据开挖后场地地基情况作相应加强处理）第二节、制梁台座底模固

13、定制梁台座采用钢筋混凝土修建，共计9座（40米2座、30米7座，其中15m台座与40m台座共用）。台面的尺寸与梁底尺寸相匹配。箱梁场地采用50厚宕渣填筑，场地宕渣碾压密实后，铺5cm碎石找平，浇筑15cmC20砼基层。待箱梁场地基层浇筑完成后，按照箱梁场地布置平面图设置底座。浇筑 30cm厚的C25混凝土底座，宽度100cm，长度30（40）m，四周设角钢。在浇筑底座混凝土时要严格控制混凝土质量，要震捣密实，并且在顶面混凝土收面时要用拷尺将表面混凝土刮平与四周角钢相平，底模平台内穿20mmPVC对拉孔，间距与模板设计一致。梁端部底座尺寸为1.5m×2m，除50cm宕渣地基处理外，还须

14、浇30cmC25砼底板和30cm砼基础，台座及梁端部底座混凝土内置两层1220钢筋网片，以满足箱梁自重及梁体张拉起拱后端部承载力集中的要求。在混凝土强度达到设计强度的70时可以进行表面钢板的铺设，钢板采用8mm厚，宽100cm，长600定尺钢板点焊在底座四周角钢上，焊点间距为0.5米，并且要严格保证钢板与混凝土面紧贴。台座顶面按设计要求向下预留反拱(跨中)，根据箱梁长度不同，反拱量控制在12cm。具体施工流程如下：场地平整、碾压浇筑垫层混凝土 布置底座预埋钢筋网焊接四周角钢浇注底座混凝土、养生铺设钢板底模打磨清理。第三节、存梁横梁的制作箱梁存梁横梁地基采用50厚宕渣填筑，场地宕渣碾压密实后铺5

15、cm碎石找平，浇筑15cmC20砼基层。后再浇筑C30钢筋砼横梁，内配18间距20*20上下两层钢筋网片，横梁尺寸为0.6m×0.8m×55m。计划存梁区存3片40m箱梁和12片30m箱梁，并可按工程需要存上下两层箱梁，最多存梁可达30片。（具体根据开挖后场地地基情况作相应加强处理）第五章 箱梁工艺流程及质量控制第一节、工艺流程 制作地模绑扎底板腹板钢筋埋设孔道侧模、端头模板安装浇注底板混凝土安装芯模绑扎顶板钢筋浇注腹板顶板混凝土养护穿束预应力张拉压浆封锚具体流程详见附图。第二节、箱梁钢筋制作与绑扎对进场钢材要求材料供应商提供齐全的产品质量证明材料和相关的试验资料，并要进行

16、各种力学性能复检，或发现不合格的，立即清退出场。施工前全面核对施工图纸，确定各种预制构件的钢筋种类是否正确，认真核对钢筋型号、尺寸、数量，避免错误下料。需要进行焊接的钢筋应进行焊接工艺试验，确定不同焊接要求的施工技术参数。进行钢筋安装的过程中严格按照设计要求进行焊接、搭接和绑扎，安装绑扎要牢固，安装位置要正确无误，同时，注意预埋件的安装。为保证钢筋绑扎的尺寸准确、美观，钢筋在钢筋模架上绑扎。钢筋骨架的拼装要求在工作台上进行，并采取相应措施防止钢筋骨架在焊接、弯曲、拼接时发生变形。已经拼装成型的钢筋骨架，要具有足够的刚度和稳定性，以便在运输、浇注砼时不致松散、移位、变形，必要时在骨架上焊接定位加

17、强钢筋。钢筋骨架制作时应该在钢筋骨架卡模上将底板和腹板钢筋一次成型，成型后再按照设计图纸埋设预应力孔道。骨架卡模在平坦的已硬化的场地上延纵向间距2.0米设置一个，钢筋骨架绑扎时按照卡模上的钢筋间距将底板水平筋铺设好，然后再绑扎腹板水平筋，套箍筋。卡模大样图如下：钢筋的品种、规格、骨架尺寸应符合设计要求；钢筋加工前，钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等应清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋应用钢筋调直机调直后再弯制成型；钢筋弯制和末端弯钩应符合设计要求，无要求时，弯钩长度统一为10d。钢筋采用搭接焊时，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，接头双面焊缝的长度不应小于5d（d为钢筋直径），禁

18、止采用单面焊；钢筋采用绑扎接头时，钢筋搭接长度，HPB300级钢筋为35d；HRB400牌号钢筋为40d。在任何情况下，钢筋的搭接长度不应小于300mm；在现场绑扎钢筋骨架时，钢筋接头位置应错开，当采用搭接接头时，两接头间距离不小于1.3 倍搭接长度，当采用焊接接头时，两接头间距离不小于35d，且不小于500mm；钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢；箱梁钢筋骨架在骨架卡模上的安装顺序：绑扎底板下层钢筋网。安装底板管道定位钢筋。安装底板上层钢筋网，上下层钢筋网片间用联系筋焊接牢固。腹板钢筋插入底板上下层钢筋网中，及时点焊固定，然后绑扎腹板下倒角筋和肋下最底层几根纵向钢筋，安装底

19、板部位的埋入式锚垫板及钢筋，安装底板上的波纹管。安装腹板及横隔板钢筋，安装腹板内波纹管及定位筋。钢筋绑扎在台座上划线标示，支座预埋钢板，孔道定位筋、锚具等均按设计要求精确就位捆绑焊接牢固。同时还应按设计将预留管道放置在正确的位置，管道应按图示位置牢靠固定，锚具最后通过钢筋网及端头模板准确定位于设计位置。为了保证预制构件砼保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置短钢筋头。在钢筋骨架上完成后，由龙门吊吊装入模。顶板钢筋在芯模安装完成后绑扎。第三节、预应力钢筋安装钢绞线均按规范置于防雨水的棚内堆放，在加工车间弯制后以每片梁用量分型号捆绑放置并标识。钢绞线按设计长度加工，按长度用砂轮机切割，两端用胶布粘贴

20、编号后捆束分别堆放。预应力张拉钢绞线按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，不合格产品严禁使用，并清退出场。钢绞线应存放在干燥的地方防止锈蚀，钢绞线的下料切割采用圆盘锯。下料长度=孔道设计长度+张拉机具工作时所需的长度。钢束制作要顺、直、匀，绑扎应牢固，同束钢绞线应采用同炉、同批、同强度的预应力钢材。编好的钢束应置于平坦的场地妥善保管，避免淋雨及重压。在堆放、运输和安装过程中均不得发生物理和化学损伤。A、管道安装管道安装要严格按照设计的坐标位置就位和固定，钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，波纹管管道必须圆顺，定位钢筋间距直线段为100cm，曲线段为50cm，定位钢筋与梁体普

21、通筋焊牢，以防止移位，安装前确保管内无杂物，安装完成后，在伸出端孔口处用黄色胶带临时封闭，以避免施工时杂物进入。在管道安装结束后要及时在波纹管内穿入抗拉强度较高的整根塑料管，塑料管外径应比波纹管内径小23mm为宜，用于保护好波纹管外形及防止杂物进入管道。B、穿束穿钢束前应进行通孔器检查孔道通畅情况，并用压缩空气吹洗孔道至孔道内清洁为止。穿束时用力要均匀、平稳，用力方向要同孔道轴心一致。穿束工作一般可用人工直接穿束，钢束较长时，可借助长钢丝作引线，用卷扬机牵引。全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，在砼浇注前及完成后检查预应力筋能否

22、在管道内自由滑动。穿束时对钢绞线进行编号，并且用细铁丝绑扎，严格杜绝钢束缠扭在一起。对先穿入的端头使用铁丝捆绑，然后再用电工胶带和塑料纸将端头缠绕包裹，避免钢绞线在穿入时对孔道造成损伤。预应力筋安装后至压浆时的容许间隔时间如下：空气湿度大于70%或盐分过大时，7d;空气湿度40%70%时，15d;空气湿度小于40%时，20d;第四节、模板安装箱梁模板外模采用大块整体式定型钢模板，模板要求有足够的强度、刚度和稳定性。模板表面应平整光洁，接缝严密不漏浆，并且装拆容易，操作方便，安装可靠。外侧模面板采用6mm厚钢板，以8#槽钢和10mm钢板为纵横加强肋。模板中间部分每节长5m，端模根据角度、长度不同

23、做成定型组合钢模。每两节模板间接缝采用法兰式错台企口缝对接，缝内夹橡胶条并用螺栓拉、压紧严密。内模面板采用6mm厚钢板，以角钢为加强肋，按箱梁尺寸加工、拼装。内模底模由四块拼装式模板组成，用螺栓连接。顶部设活动盖板便于浇筑底板砼。外侧模上每隔1.5m安装一台附着式振捣器，模板顶部及底部每隔1.5m设16对拉螺栓拉杆一处。心模底部及侧面用定位钢筋及塑料垫款支撑，保证心模不移动及保护层厚度。防止心模上浮的措施：用压杠每隔三米顶住心模防止上浮，以保证底板和顶板的厚度。模板在场外制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂。用龙门吊配合人工安装模板，安装从台座一端开始，按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线，

24、先安装侧模，再安装端模，对正立好。安装模板时，要严格按设计尺寸控制，采用拉线或使用测量仪器检查，将误差控制在允许范围之内。模板内表面应涂不污染砼的脱模剂。模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，端部模板采用梆加底形式利用侧模和内模挤加紧密。浇注砼后注意控制好拆模时间，避免过早拆模，以免造成预制构件的内外受损。模板安装精度要高于预制梁精度要求，模板安装前，质检工程师，应组织钢筋隐蔽工程检查，自检合格后，请监理工程师检查验收，监理工程师确认合格后，方可进行侧模安装。侧模安装可在钢筋骨架吊入后进行，也可在钢筋骨架吊入前进行。但是在安装侧模时必须严格按照桥涵施工技术规范和公路工程质量检验评定标准的要求进行检验

25、，并且要略高于标准要求。安装时要将模板按照编号依次排开，然后使用电动葫芦轻轻的吊装，拼接，拼接前应在底座侧面粘贴4mm后的橡胶条以防露浆。等吊装到底座时要使用底托将每块模板的竖撑托稳，然后使用底托螺栓调整侧模垂直度及高程。高程调节完毕，整体拼装完成后，使用地脚对拉螺杆将两侧侧模对拉贴紧底座钢板。模板安装流程如下：底模、侧模打磨清理底座上口贴橡胶条吊装侧模调整高程、垂直度对拉地脚螺杆吊装芯模绑扎顶板钢筋安装预应力管道浇筑混凝土。具体详见预制箱梁模型施工示意图。第五节、混凝土浇筑1、原材料1）、水泥水泥应符合现行国家水泥新标准 GB175-2007有关规定，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明

26、文件。水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况进行检查验收。对所用水泥应进行复查试验。要求所有箱梁必须统一使用P.O 52.5水泥，所有箱梁必须使用同一品牌，同一片箱梁必须使用同一批次。水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。2）、细骨料箱梁混凝土的细骨料，应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的中砂。细度模数为2.33.0。砂的级配应符合规范的要求。砂中杂质的最大含量不宜超过表中的规定项 目C50的混凝土含泥量()3其中泥块含量()1.0云母含量()2轻物质含量()1硫化物及硫酸盐折算为Sq()1有机质含量(用比色法试验)颜色不应深于标

27、准色，如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核3）、粗集料粗集料的级配、最大粒径应该符合相关规范和现场施工的要求。石料压碎值指标12%，小于2.5mm颗粒的含量5%，硫化物及硫酸盐折算为S0)(按质量) 不大于1%骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。4）、拌和用水水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO计超过水的质量0.27mgcm3水不得使用。5）、外加剂应根据外加剂的特点，

28、结合使用目的，通过技术比较来确定外加剂的使用品种。如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。在外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行混凝土外加剂(GB8076)的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。6）、混合材料混合材料包括矿粉等，应由生产单位专门加工，进行产品检验并出具产品合格证书。使

29、用单位对产品质量有怀疑时，应对其质量进行复查。混合材料在运输与存储中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。2、混凝土拌制1）、混凝土拌和必须严格按照施工配合比。2）、拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。3）、混凝土搅拌时间，自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，且不得低于表中的规定。搅拌机类别搅拌机容量(1)混凝土坍落度(一)120160混凝土最短搅拌时间(min)自落式4001.08001.512001.5强制式4001.015001.5注： 掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间

30、应适当延长12min；外加剂应先调成适当浓度的溶液再掺人；搅拌机装料数量(装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机标定容量的110%；搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查两次；表列时间为从搅拌加水算起；当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。4）、混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的均匀性、粘聚性、保水性、坍落度。并根据规范要求取样留置混凝土标准试块。3、混凝土运输1）、根据施工现场结构物和施工工艺，安排足够数量的混凝土运输机械，确定现场混凝土施工的连续性。2）、混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间

31、断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。搅拌运输车运输时间不宜超过40min。3）、采用泵送混凝土应符合下列规定：4）、用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以24r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的23。5）、混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变，并在商混凝土厂试验室技术人员指导下进行，是否采取二次搅拌必须由我方同意，二次搅拌仍不符合要求，做退场处理。6）、第一车混凝土必须随带配合比通知单和预拌砼发货单，其它运输混凝土车辆必须随带预拌砼发货单，发货单上应注明工程项目名

32、称、使用部位、施工单位名称、砼的强度等级、坍落度值、砼方量、发货时间等相关内容。发车时并仔细核对，以免错发造成不必须的麻烦和损失。4、混凝土的技术要求1）、本工程箱梁采用C50混凝土。要求7天强度达到设计强度的90%以上。2）、现浇箱梁属于外露部位，确保混凝土外观质量，与墩柱采用同厂家的水泥。3）、箱梁混凝土坍落度要求在120160，保证混凝土的强度，厂方不得随意改变坍落度值，在施工中需要改变坍落度时以我通知为准。4）、混凝土根据施工现场施工气温条件，控制混凝土初凝时间和终凝时间。5）、混凝土浇筑如果采用泵送设备时，我方将会提前通知厂方。6）、混凝土不得有离析、泌水等影响混凝土质量的现象。如不

33、符合施工技术要求的，将予以退回处理。5、混凝土的浇筑工艺混凝土用料及配合比应符合规范要求。混凝土由商品砼厂集中供料，混凝土运输车运输至现场，用汽车泵泵送灌注混凝土，泵送塌落度不得大于160mm，浇筑前腹板外模板用自来水冲，降低模板温度，入模温度以40以下为宜。采用泵送时砂浆放掉不用。箱梁混凝土按每5060cm高度分层浇筑完成，15m、30m箱梁分三层浇筑，40m箱梁分四层浇筑。第一层浇筑至底板上方3040cm的地方，浇筑完成后进行腹板和顶板的浇筑。腹板根据腹板高度分12次浇筑。每层箱梁混凝土应从梁的一端开始向另一端逐渐推进施工，一次浇筑完成，混凝土振捣采用插入式振捣器和附着式高频振捣器进行。混

34、凝土浇筑前，及时测定混凝土的坍落度，发现问题及时与拌和站联系采取措施，禁止用加水的方式调整坍落度；混凝土运输车达到灌注地点时，应及时灌注，不准停留时间过长，同时及时振捣，避免蜂窝、麻面、漏捣；应加快混凝土的浇筑速度，后一层的混凝土浇筑应在先浇筑的一层混凝土初凝以前完成；注意梁端和齿板处的振捣，该处钢筋密集，必须小心操作，避免漏捣。在浇筑过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查和维护。在砼终凝后，强度达到一定强度后便可拆除内模。根据拆除内模后，根据实际情况拆除外模。拆模时应防止损伤砼，拆模采用龙门吊车配合人工完成。模板拆除后用龙门吊吊运到车间进行清洗及维护，以便下

35、一循环使用。第六节、夏季(高温)季节砼浇筑措施 1）充分考虑砼厂家至施工现场的交通状况，制定可靠的组织措施。避开交通高峰期浇筑砼以保证砼浇筑时间的可控性，保证砼浇筑的连续性。 2）砼入模温度的控制，减少裂纹的产生。通过对砂石料的遮阳降温，运输过程中对砼罐体的降温，以及对模板进行降温。选择在一天气温较低时浇筑砼。 3）砼塌落度的控制：为使砼在浇筑过程中有符合要求的坍落度，在砼配合比设计时充分考虑 运输及浇筑等待时间的坍落度损失。控制混凝土运输车发车间隔，减少砼罐车在施工现场等待时间，以减少砼坍落度损失。做好材料进场的检验关，对进入施工现场的砼进行检验，技术指标不合格严禁浇筑。第七节、混凝土养生箱

36、梁砼浇筑完成、表面收浆干燥后及时养护。养护方法采用石棉布覆盖，并安排专人洒水养生不少于7天。拆内模后，封堵两端头，并对箱室内灌水养生。拆除腹板外侧模板后，立即浇水养生，采用塑料薄膜包裹使其在短时间内在混凝土表面形成一层不透水薄膜，将砼内水分严密封住，以满足水泥水化反应的要求，达到养生的目的。该方法简单、可靠、节省人力。第八节、预应力张拉张拉准备为了贯彻“安全第一，预防为主”的方针，做到三不生产的原则，即不安全不生产、不消除事故隐患不生产、不落实安全生产措施不生产。预应力箱梁张拉安全措施如下：作业人员必须详细了解张拉施工工艺及设备操作规程。张拉前所以的张拉设备及压力表必须经有相关资质的检测单位检

37、测且检查合格方可使用。张拉前检查千斤顶、油泵的机械性能，使之处于良好的使用状态。张拉前锚具、钢绞线，夹片，垫板等必须经过进场二次检验，合格后方可使用，张拉前砼强度达到设计强度的90。张拉作业时张拉时，张拉区域周围设置明显的警示标志及标牌。严禁非张拉人员进入张拉区。张拉时箱梁两端严禁站人，并在箱梁两端设置保护装置。张拉时作业人员严格按照施工工艺张拉并严格遵守张拉设备操作规程。张拉力的作业先必须与钢绞线的中心线一致，不得偏扭，张拉千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员应站在千斤顶的两侧防止钢绞线及夹片等飞出伤人。油泵运转时，发现异常（油表震动剧烈、发生漏油、电机声音异常、发生断丝滑丝等）立即停车，排

38、除故障后方可继续运转。张拉时严禁工作压力超过额定压力，张拉后对张拉施锚两端应采取保护措施，不得压重物。管道尚未压浆前粱端应设围护及挡板，严禁撞击锚夹具、钢绞线，不得在粱端作业及休息。预应力钢绞线的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。张拉机具设备施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。张拉千斤顶、油泵、压力表应符合下列要求:张拉千斤顶型号应与锚具配套使用，张拉吨位应满足设计要求，采用150吨千斤顶，压力表应选用国家定型标准产品，压力表的最大量程，不低于最大张拉力时压力表读数的1.52.0 倍，精度等级不低于1.5 级。张拉千斤顶、油泵及压力表，在使用前，必须在

39、浙大检测做匹配试验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，并填写张拉设备校验记录表，张拉千斤顶、油泵、压力表应编号，配套使用，严禁混用。当千斤顶使用超过6 个月或200 次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。施加预应力施加预应力前，应做好以下工作：有试验室提供的梁体混凝土强度报告单，混凝土强度达到设计要求后方可进行张拉；施工现场应有经批准的张拉程序和施工作业说明书，包括预应力筋张拉顺序、吨位、伸长值、测量方法及相应的记录表格；施加预应力的操作人员应经过专业培训并掌握预应力施工知识；现场的安全防护工作应完备。预应力的施加方法张拉应力控制：预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求，张拉应力

40、控制在理论应力的5以内，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。张拉应力校核：预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。钢绞线张拉锚下控制应力0.75R1395MPa。张拉采取双控，以钢束伸长量进行校核。张拉程序：预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，底板及腹板预应力张拉应对称于箱梁截面，按设计顺序张拉：30m小箱梁顺序为 N1、N3、N2、N4号束。40m小箱梁顺序为 N1、N3、N5、N2、N4号束。15m小箱梁

41、顺序为 N1、N3、N2号束。操作程序如下：安装工作锚板：工作锚板与锚垫板要尽可能同轴；安装工作夹片：夹片安装好后，用工具把夹片打紧，注意同一副夹片的两片要平整；安装限位板：注意限位板的正反面，避免错装；安装千斤顶：千斤顶前端应对正限位板；安装工具锚：工具锚应与前端工作锚的孔位一一对应，不应使工具锚与工作锚之间的钢绞线扭绞；预应力筋张拉（低松弛钢绞线）：张拉程序为0初应力（0.075fpk）张拉吨位（0.75fpk）（持荷5min锚固），测量伸长值、回缩值并做好记录；锚固：打开高压油泵截至阀，缓慢将千斤顶的油压降到零，活塞回程。工作夹片即自动跟进锚固钢绞线。预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于

42、稳定状态下进行。锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，应不大于设计规定或不大于6mm；拆除设备：卸下工具锚、千斤顶、限位板，切除多余钢绞线。预应力伸长值计算：式中：PP预应力筋的平均张拉力(N)； L预应力筋的长度(mm)；AP预应力筋的截面面积(mm2)；EP预应力筋的弹性模量(Nmm2)。预应力筋张拉时，应先调整到初应力以消除钢绞线的松弛量。根据设计要求，初应力为张拉控制应力con的10%，伸长值应从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。预应力筋张拉的实际伸长值(mm) =l+2式中：l从初应

43、力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；2初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。注意事项：预应力筋张拉完成后，多余钢绞线切割，严禁用电弧焊进行，强调用砂轮机切割；预应力筋锚固后的外漏长度不宜小于30mm；张拉时，张拉千斤顶后面严禁站人。1）预应力张拉时，应设置安全措施，张拉千斤顶后面禁止站人。2） 点焊钢筋骨架时，应采取措施防止烧坏金属波纹管3）钢绞线张拉完成后，多余钢绞线切割时，严禁用电弧焊进行，必须用砂轮机切割。封端前，先将接缝处凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网，浇筑封端砼。张拉槽口钢筋焊接恢复原状后，采用C50细石砼填封。第九节、孔道压浆压浆前，应对孔道进行清洁处理。在梁两

44、端的锚垫板注浆孔上设置球形阀门，连接上清水泵，用水清洗管道，清洗完毕后，换上风管将管道内的积水吹出；管道清洗干净后，连接压浆管进行压浆。压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的最大压力控制在0.50.7Mpa，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到出浆口排出的水泥浆稠度与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa 的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。压浆注意事项：水泥浆自拌制至压人孔道的延续时间，一般应控制在3045min 范围内，水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌；对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度；压浆顺序宜先压注下层管道；压浆应缓慢均匀地进行，不得中断；压浆过程中及压浆后48h 内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆时，每一工作班应留取不少于3 组的70.7×70.7×70.7 立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。孔道压浆应填写压浆记录。第十节、移梁和存梁龙门吊在使用前必须经有相关资质的特种设备检查