熔模铸造工艺资料电子教案

1、熔模铸造工艺资料报价1、单重：客户提供单重或立体图的，若为毛坯单重可直接使用，若为加工单重则必须加上加工量的重量，如没有提供则需根据图纸自己绘图计算。2、合格率：主要考虑产品壁厚、结构、材质的影响，一般壁厚越小、结构越复杂、特殊材质（高铬、高镍、铜合金、高温合金等）合格率低。3、出品率：主要考虑单重、结构、组树工艺的影响，一般单重越小出品率越低，结构越复杂，组树工艺越复杂出品率越低。4、月产量：根据经验确定射蜡班产3班11个工位30天产品单重5、面层：根据产品结构，及产品要求确定，一般复杂产品存在细的孔槽、产品单重大以及产品表面质量要求较高时需加厚1-2层面层。6、加厚层：根据产品最大尺寸及重

2、量确定，一般最大尺寸超过150mm，重量超过2kg，或存在大平面的产品需加厚层次。7、尿素芯、陶瓷芯：根据产品结构，内腔结构复杂，不能采用芯棒形成时需采用尿素芯或陶芯，其中内腔尺寸大且结构较简单的采用尿素芯，结构复杂及细小孔槽等不易涂挂型砂的需采用陶瓷芯（陶瓷芯价格=陶芯单重0.151.38、碱爆：产品存在不易清砂的沟槽或采用了陶芯的产品需增加碱爆9、校形：根据产品结构，易变形的需增加校形，10、吨工资：产品单重在100g一下的需根据情况增加吨工资。Solidworks识图1、Solidworks软件可以打开IGS、STEP、X-T、DWG等格式的图形2、单重测量3、尺寸测量4、局部剖切熔模铸

3、造工艺简介熔模铸造的定义熔模铸造又称“熔模精密铸造”、“失蜡铸造”。这种方法是用易熔材料制成精确光洁的模样易熔模，在易熔模上涂敷多层耐火材料，或灌注耐高温的陶瓷浆料，硬化干燥后即形成铸型。然后使铸型中的易熔模熔化流出，再将熔化的液体金属浇注入焙烧后的铸型，液体金属在铸型中冷却凝固后成为精确光洁的铸件。熔模铸造的工艺流程模具设计模具制造射蜡组树涂料撒砂脱蜡型壳焙烧浇注震壳切割研磨检验焊修热处理精整抛丸酸洗检验入库熔模铸造的特点熔模铸件的尺寸精度高，表面粗糙度细。熔模铸件的尺寸精度可达到CT57级，表面粗糙度可达到Ra(1.612.5)m，因此可以减少铸件的切削加工量，甚至可以无须切削加工。可以铸

4、造薄壁铸件以及重量很小的铸件。最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克。可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件。最小孔径可以小到0.5mm。可以制造形状复杂的铸件。熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制。可以制造各种合金的铸件。如铝合金、镁合金、铜合金、不锈钢、镍铬合金、钴合金等。对于难以切削加工的合金和价格昂贵的合金，由于采用熔模铸造可以减少切削加工、降低材料消耗。熔模铸造工艺射蜡模具模具的结构根据射蜡位置的不同模具可分为顶注式和侧注式两种。目前使用的是侧注式的结构，即射蜡口在模具的侧面。射蜡机的枪口从模具的侧面给模具供蜡。模具的尺寸精度和表面粗糙度直接影响蜡件的尺寸精度和表面

5、粗糙度。任何对模具分型面和型腔的损坏都会影响蜡件的尺寸和表面质量。模具管理人员要做好模具的台帐，清楚模具的使用情况。模具到一定的使用次数后（一般接近10万次），需根据订单情况请购制作新模具。模料模料的分类低温蜡是以各种矿物蜡和动植物蜡为主体的模料，熔点低于70，强度较低，热稳定性差，收缩大，易熔模尺寸形状随室温变化较大，表面粗糙度较粗。适用于小件和尺寸精度表面粗糙度要求不高的普通精铸件。中温蜡主要是松香蜡基模料和填充模料，熔点在70100之间，强度较高，热稳定性较好，收缩较小，尺寸稳定性较好，适于制作要求较高的，特别是带有陶瓷型芯的复杂的中、小精铸件。熔模铸造工艺射蜡蜡的性能要求热稳定性较好。

6、模料的软化点大于3540。收缩率小而稳定。一般应小于1.2%。具有良好的流动性，能清晰地复制出型腔的表面。具有一定的强度和塑性。具有良好的焊接性能和焊接强度。有良好的涂挂性。应有良好的化学稳定性。灰分含量少。模料的使用注意事项在使用过程中要避免因温度过高导致模料的炭化，影响模料的性能。要防止砂子等杂物进入模料，定期清理蜡缸，在放蜡口处增加过滤网。要有足够的静止时间，让模料中水分的挥发。要按要求及时补充增加新蜡，以保证模料的稳定性。由于模料易受温度的影响而变形，车间的温度一般要求控制在253熔模铸造工艺射蜡射蜡按生产指令单提取相应模具，认真检查模具的型腔、分型面、芯销及字块，看是否完整，运转是否

7、灵活，发现模具有损伤要及时上报修理，做好模具检查记录。查看相应产品的工艺文件，查看模具的编号是否与要生产的产品相对应，确定合理的模料温度、模具温度、压注压力、枪口温度、保压时间、冷却方式等参数。准备分型剂（硅油） 分型剂是为防止模料粘附模具，便于取模以及细化易熔模的表面粗糙度。按照射蜡机操作规程及工艺卡调整射蜡机。每班生产完成后要将模具擦拭干净，放在指定的位置。熔模铸造工艺射蜡修蜡将完全冷却的蜡件装筐放到工作台上，检查跟踪单看与件是否相符。根据产品名称查看工艺文件，对照蜡件确认加工面和非加工面以及蜡件的检验要求，并检查蜡件上的字块方向、材质标记等是否正确，是否有特殊的摆放要求。刀具应根据蜡件的

8、结构特点磨出与蜡件弧度相近的形状，这样的刀具修件时不会碰伤蜡件的其它表面。开始修蜡件，主要修去分模线、飞边、毛刺、花纹、表面的凹陷等，一般表面的凹陷可用白蜡填补后在修齐平；表面的气泡需要挑破后用白蜡补上修平。蜡件的形状尺寸决定了铸件的形状和尺寸，蜡件的形状和尺寸是由模具的型腔来保证的，因此在修件过程中对蜡件的表面没有缺陷的部位尽量不要伤及，需修理的范围要尽可能的小，以保证原有的形状和尺寸。熔模铸造工艺射蜡组树 不同的产品有不一样的组树方式，组任何一种产品都需要先看工艺文件，选择正确的模头，确定正确的组树方式，利用合理的辅助工具，采用合适的组树方法。 1、能用烙铁组的树一定要用烙铁组，预防小的片

9、状夹砂的产生。无法用烙铁的产品，只能选择用粘接蜡组。用粘接蜡组树时一定要保证粘接蜡的温度，不可过低，温度太低由于润湿现象易产生焊缝。2、对于没有角度要求的产品，一般要求横平竖直、间距均匀，间距一般在一个手指头（1015mm）厚度左右，工艺有要求的要严格按工艺执行。没有特需要求时浇口应组在模块的中间，浇口与模头之间没有缝隙。 3、有些产品工艺上对组树有角度要求，这些产品组树需要斜向平齐、间距均匀。 4、组树前先在模头上打上材质标记，然后按照工艺要求组树。组好树后放置在指定的区域，并及时填写跟踪单，记录下所生产产品组树的数量和所用的模头数量。熔模铸造工艺射蜡型壳的干燥及影响因素环境湿度、风速和环境

10、温度对模壳的干燥影响最大。（1）温度对干燥过程的影响 提高环境温度可加快水分的蒸发，缩短干燥时间，但环境温度会影响模组模料的热膨胀和热稳定性，从而影响铸件的尺寸精度。（2）风速对干燥的影响 型壳的干燥首先是表面的水分蒸发，然后内部的水分不断向表面迁移。在制壳车间加快型壳表面的空气流动，从而增加型壳的干燥速度、减少干燥时间。但面层干燥速度不可过快，干燥不可过度，防止出现龟裂。一般面层使用微风和不用吹风。（3）环境湿度是影响型壳干燥的又一重要因素 在温度基本稳定的情况下，湿度大的车间，型壳水分蒸发速度慢。当相对湿度大于80%时，型壳的干燥时间将大大加长。因而，制壳车间必须有除湿机，严格控制车间的湿

11、度。面层涂挂区环境要求：温度252，干燥区环境要求：温度252，具体干燥时间应根据模壳实际干燥情况而定。型壳干燥程度的测量方法有：重量法、显色法、电阻法等。重量法因型壳外部砂粒容易脱落而不准确；显色法是在涂料中加入显色剂，型壳干燥前后的颜色有明显区别，很容易根据颜色来判断型壳是否干燥；电阻法的原理是利用型壳中水的高导电性，型壳的电阻和其含水量有关，当失水率达70%以上时电阻值急剧增大，可以认为型壳的电阻增大到超过某一临界值时，型壳已干燥。目前主要是靠经验，用手摸来感觉模壳是否干燥透或用小棒捅看是否有其强度熔模铸造工艺制壳脱蜡及操作要求1、工艺要求锅炉及储汽罐内，蒸汽温度定为160-170蒸汽压

12、力应达到0.7MPa，方可脱蜡操作。脱蜡时，应使锅内压力快速增加，一般7秒钟内达到0.6MPa。脱蜡完毕，减压要慢，且均匀，一般应持续一分钟以上使锅内压力降为0.2MPa。搅拌温度为110-120，除水时间不少于2小时。静置温度为80-95，静置时间不少于8小时。蜡液经除水后，需经120-150目筛过滤后，方可灌入静置缸，要及时清理过滤网，定期清理除水缸和静置缸。应定期定量加入新蜡，主要以保证蜡的使用量，以及蜡料的综合性能为准，一般每缸蜡中加入新蜡为10%-30%。熔模铸造工艺制壳型壳焙烧型壳焙烧目的：去除模壳中残留水分、杂质，增加模壳强度及透气性。使型壳在浇注时有低的发气性和良好的透气性，防

13、止出现气孔等缺陷。焙烧可改善型壳的高温力学性能。可使型壳在要求的温度下浇注，以减少金属液与型壳的温度差，提高金属液的充型能力。工艺要求 1、焙烧温度10501180，一般产品取中下限；有特殊薄壁部位，易出现冷隔的产品取上限（工艺另有规定的按规定执行）2、焙烧时间：40120min，型壳层次较少、模树较小、型壳易烧透的产品取下限，型壳层次较多的、不易烧透产品取上限（工艺另有规定按规定执行）。3、有裂纹的模壳，应于焙烧前先进行补壳。4、焙烧合格的型壳，型壳颜色呈白色或蔷薇色熔模铸造工艺熔炼碱性中频感应电炉的铸钢熔炼一、工艺要求 铸钢化学成分控制应执行各种不同材质的内控技术标准。 根据不同材质和产品

14、，按有关工艺要求配料和熔炼。二、工作过程1、熔炼前材料准备 钢料、合金块合适（方便加入）、表面基本无油、无锈、无杂物且干燥，否则必须进行清理或烘烤。 回炉料表面无残留砂子，其余要求同钢料。2、熔炼操作 根据钢种的化学成分及炉体容量，计算各种材料的需要量。.1 按感应熔解炉操作规程 通水通电开始熔化，起炉电力不易过高，逐渐增大频率电力，将电力增至100%熔化。 注意及时捣料，防止“搭桥”，炉料下沉后，要及时加料，同时要防止钢水飞溅。 钢水应进行充分脱氧，除尽熔渣，并准确调整好化学成分。 钢 水温度达到有关工艺要求，成分化验合格，且脱氧除渣情况良好，即可出钢。 出钢浇注要注意钢水保温，抬包浇注（少

15、数较重的产品树组）时出炉温度应提高30-40熔模铸造工艺熔炼浇注一、工艺要求1、浇注温度和速度按工艺卡执行。2、钢水合格，型壳焙烧好后才能浇注。3、钢水浇入型壳内时，应做到引流准、注流快、收流慢、不断流。引流准就是要求模壳的浇口杯正好在钢水的流出通道上。注流快所指的是刚开始浇注时要快速浇注，防止钢水量少在型壳表面产生飞溅，形成钢豆或片状物，如不能熔入后来浇的钢水就形成冷隔。收流慢就是要求在浇注的中后期要慢速浇注，以保证浇入尽量多的钢水，增强补缩。不断流指的是在浇注过程中不允许有间断。断续的浇注容易形成冷隔。4、碳钢及低合金钢或工艺中有规定的产品浇注后扣桶加蜡（或木屑+油），在还原气氛中冷却。发

16、现有跑火的地方，应马上用砂子将跑火处堵上。加蜡扣桶产品一般在桶内冷却10 min以上，即可揭桶，并将树组散开。5、严格挡渣，对一些特殊产品要采取高温静止两遍的方法，进行除渣。铸型冷却方式、时间符合有关工艺要求。6、浇注时，配合协调，不耽搁，浇注时间尽可能短。7、根据产品要求浇注并跟踪试棒（块）。熔模铸造工艺熔炼震壳工艺要求1、浇注好的型壳一般应自然冷却2小时以上。2、铸件组的型砂，除盲孔、深孔及个别死角处允许有少量残砂外，其它表面应脱落干净。3、落砂时铸件组温度不高于100。4、震击树组部分应有利于落砂干净，且不损伤铸件或导致铸件变形。注意事项1、整个过程不得损伤铸件本体。2、工作完毕，清理设备，按规定保养设备。检查项目1、落砂干净，铸件无震壳引起的损伤。2、铸件