危险源与环境因素辨识培训

1、2012015 5年专项活动培训年专项活动培训-1 -1月危险源月危险源及不可接受风险辨识培训及不可接受风险辨识培训郁正龙二、流程及步骤二、流程及步骤一、背景、定义及原理一、背景、定义及原理背景-现代安全评价技术的运用 20世世纪纪30年代年代20世世纪纪80年代年代2002年年2007年年安全评价技术起源于西方国家保险业 安全生产法的颁布实施，对安全评价起到了极大的推动作用安全评价通则 、安全验收评价导则 安全系统工程传入我国背景-集团对危险源辨识的要求 中复连众安全管理中共有3大安全生产管理体系，危险源辨识与控制是体系最重要内容。 全面识别危害因素，准确评价风险、控制重大风险，是日常活动风

2、险控制的基础。职业健康安全管理体系标准化管理体系1+3监控管理体系8、化学品未按要求使用易发生火灾；9、无证操作特种设备，易造成人员伤害设备损坏。目的明确1为各级的安全管理、安全操作、安全规避提供有效地针对性；使安全投入、治理更具目的性；促进安全检查力度，有效避免正常运行危险源生产隐患，将隐患消灭在萌芽状态，达到防患于未然的目的2体现数据说话，掌握变化的规律，判定风险等级，把握安全管理的重点、关键环节，对重要的、关键的因素加以控制科学治“安”3及时发现和识别安全隐患及其危害程度，评估危险源控制措施的有效性，针对偏离因素采取针对性安全措施，设置必要的安全设施，降低风险等级，使风险处于受控状态有效

3、控制危险源辨识的作用危险源辨识的作用 总之，危险源辨识与风险评价是系统安全工程的主要内容，也是整个安全管理体系的核心部分，它的目的是为了评价危险发生的可能性及其后果的严重程度，以寻求最低事故率、最少的损失、环境的最低破坏。整个体系的建立基本上是立足于各项危险源辨识与风险评价成果之上的，以危险源辨识与风险评价的成果为基础，建立健全预防各种危害或风险的机制、措施和方案，从而达到“安全第一，预防为主、综合治理”目的。 危险源的定义 可能造成人员伤害、财产损失、环境破坏的根源或状态。 它可以是一次事故、一种环境、一种状态的载体，也可以是产生不期后果的人或物。危险源辨识要求 危险源辨识就是发现、识别系统

4、中的危险源点，这是一件非常重要的工作，它是风险评价、控制的基础。辨识的原则纵向到底横向到边不留死角危险源由三个要素构成：（1）潜在危险性：是指一旦触发事故，可能带来的危害程度或损失大小，或者说危险源可能释放的能量强度或危险物质量的大小；（2）存在条件：是指危险源所处的物理、化学状态和约束条件状态。例如，物质的压力、温度、化学稳定性，盛装压力容器的坚固性，周围环境障碍物等情况；（3）触发因素：虽然不属于危险源的固有属性，但它是危险源转化为事故的外因，而且每一类型的危险源都有相应的敏感触发因素。如易燃、易爆物质，热能是其敏感的触发因素，又如压力容器，压力升高是其敏感触发因素，又如打磨机，开关向上放

5、置、插头联结电源人员踩踏开关启动伤人，违章放置是触发因素。因此，一定的危险源总是与相应的触发因素相关联。在触发因素的作用下，危险源转化为危险状态，继而转化为事故。 相关定义危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。 风险:某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险评价:评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。风险管理: 指导和控制某一组织与风险相关问题的协调活动。可容许风险 :根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已降至组织可接受程度的风险。风险因素（子）：风险因素（子）：危险源与事故的关系危险源危险源风险风险人身伤亡人身伤亡财产损失财产损失根源根源隐患隐患事故事故危险源危险源风

6、险风险人身伤亡人身伤亡财产损失财产损失根源根源隐患隐患事故事故危险源的四个方面危险源的四个方面人的因素人的因素物的因素物的因素环境因素环境因素管理因素管理因素人的不安全行为如：进入危险区域、三违行为物的不安全状态如：保护装置失灵作业环境缺陷如：场所亮度不够管理缺陷如：工作时间安排不当企业职工伤亡事故分类(GB6441-86) 将人的不安全行为归纳为13大类，如下表所示：序号不 安 全 行 为序号不 安 全 行 为1.操操 作作 失失 误误 、 忽忽 视视 安安 全全 、 忽忽 视视 警警 告告4.用用 手手 代代 替替 手手 动动 操操 作作1.1未 经 许 可 开 动 、 关 停 、 移 动

7、 机 器4.1用 手 代 替 手 动 工 具1.2开 动 、 关 停 机 器 未 给 信 号4.2用 手 清 除 切 屑1.3开 关 未 锁 紧 、 造 成 意 外 转 动 、 通 电 等4.3不 用 夹 紧 固 件 ， 手 拿 工 件 进 行 加 工1.4忘 记 关 闭 设 备5.物物 件件 存存 放放 不不 规规 范范1.5忽 视 警 告 标 志 、 警 告 信 号6.进进 入入 危危 险险 场场 所所1.6操 作 按 钮 、 阀 门 、 扳 手 等 错 误6.1进 入 吊 装 危 险 区1.7供 料 或 送 料 速 度 过 快6.2易 燃 易 爆 场 所 明 火1.8机 器 超 速 运

8、转6.3冒 险 信 号1.9酒 后 作 业7.攀攀 、 坐坐 不不 安安 全全 位位 置置1.10冲 压 机 作 业 ， 手 伸 进 冲 压 模8.在在 起起 吊吊 物物 下下 作作 业业 或或 停停 留留1.11工 件 固 定 不 牢9.机机 器器 运运 转转 加加 油油 、 检检 修修 、 焊焊 接接 、 清清 扫扫 等等1.12用 压 缩 空 气 吹 扫 铁 屑10.有有 分分 散散 注注 意意 力力 行行 为为2.造造 成成 安安 全全 装装 置置 失失 效效11.忽忽 视视 使使 用用 防防 护护 用用 品品2.1拆 除 安 全 装 置12.防防 护护 用用 品品 不不 规规 范范2

9、.2调 整 错 误 造 成 安 全 装 置 失 灵12.1旋 转 设 备 附 近 穿 肥 大 衣 服3.使使 用用 不不 安安 全全 设设 备备12.2操 作 旋 转 零 部 件 戴 手 套3.1临 时 不 固 定 设 备13.其其 他他 类类 型型 的的 不不 安安 全全 行行 为为3.2无 安 全 装 置 设 备企业职工伤亡事故分类(GB6441-86)将物的不安全状态和环境的不良归纳为4大类，如下表所示：序号不 安 全 状 态 分 类序号不 安 全 状 态 分 类1.防防 护护 、 保保 险险 、 信信 号号 等等 装装 置置 缺缺 陷陷2.8起 吊 绳 索 不 符 要 求1.无 防 护

10、 罩2.9设 备 带 病 运 行1.2无 安 全 保 险 装 置2.10设 备 超 负 荷 运 转1.3无 报 警 装 置2.11设 备 失 修1.4无 安 全 标 志2.12地 面 不 平1.5无 护 栏 或 护 栏 损 坏2.13设 备 保 养 不 良 、 设 备 失 灵1.6电 气 未 接 地3.个个 人人 防防 护护 用用 品品 等等 缺缺 少少 或或 缺缺 陷陷1.7绝 缘 不 良3.1无 个 人 防 护 用 品 、 用 具1.8危 房 内 作 业3.2防 护 用 品 不 符 安 全 要 求1.9防 护 罩 未 在 适 当 位 置4.生生 产产 场场 地地 环环 境境 不不 良良1.

11、10防 护 装 置 调 整 不 当4.1照 明 不 足1.11电 气 装 置 带 电 部 位 裸 露4.2烟 尘 弥 漫 视 线 不 清2.设设 备备 、 设设 施施 、 工工 具具 、 附附 件件 有有 缺缺 陷陷4.3光 线 过 强 、 过 弱2.1设 计 不 当 、 结 构 不 合 安 全 要 求4.4通 风 不 良2.2制 动 装 置 缺 陷4.5作 业 场 地 狭 窄2.3安 全 距 离 不 够4.6作 业 场 地 杂 乱2.4拦 网 有 缺 陷4.7地 面 滑2.5工 件 有 锋 利 倒 棱4.8操 作 工 序 设 计 和 配 置 不 合 理2.6绝 缘 强 度 不 够4.9环 境

12、 潮 湿2.7机 械 强 度 不 够4.10高 温 、 低 温二、流程及步骤二、流程及步骤一、背景及作用一、背景及作用 风险管理风险管理基本过程包括基本过程包括危险源识别、危险源识别、风险分析、风风险分析、风险评估和风险险评估和风险控制，整个过控制，整个过程是一个动态程是一个动态的、循环的、的、循环的、系统的、完整系统的、完整的过程。的过程。流程流程第一步、危险源辨识的前期准备工作此阶段的工作任务主要是，做好开展危险源辨识的前期准备，为危险源辨识的顺利开展打好基础。主要包括以下工作内容：1、成立危险源辨识评价领导小组成立危险源辨识评价领导小组，由成员公司分管安全副总任组长，安全管理部门负责人为

13、副组长，环安部与各部门、车间安全员为组员。2、各部门、车间成立危险源辨识工作小组，由工段长、班组长、一线骨干员工组成。3、对危险源辨识工作人员开展培训对危险源辨识工作人员开展培训，使人员熟练掌握安全评价的各种方法。4、对所要分析的系统的生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境作较充分的调查了解。5、调查、了解和收集过去的经验以及同类生产中发生过的事故调查、了解和收集过去的经验以及同类生产中发生过的事故，查明分析对象可能出现的，造成系统损害，尤其是人员伤害的危险性。6、收集法规并了解，查验分析对象的合法性收集法规并了解，查验分析对象的合法性。本阶段常见问题分析：1、人员职责不清、目的不明措施：需

14、要成立安全评价组，对相关人员进行培训，并明确相关职责。2、依据不准确、了解不透彻措施：详细了解、收集评价单元或工作任务的工艺、条件、环境以及以往事故经验，明确最新法律法规、标准规范的要求。流程第二步、危险源识别工作 此阶段的工作任务主要是，辨识确定的工艺单元或工作任务会发生什么事故。 参照企业职工伤亡事故分类（GB6441-1986）,综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将事故分为物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等20类危险因素。在辨识的同时还

15、应考虑： 危险源存在的“正常、异常、紧急”等三种状态：a) 正常：是指大多数情况下经常处于的状态。b) 异常：是指定期的可预见出现的非正常的情况。c) 紧急：是指不定期出现，不可预见或可预见但发生频率极低的情况。危险源辨识存在的“过去、现在、将来”等三种时态。过去：以往发生的，已经造成职业健康安全危害的因素。现在：现存在的正在产生的危险、危害的因素。将来：将来可能发生的潜在危险、危害因素。此阶段常见问题分析：此阶段常见问题分析：1、调研深度不够 如果不熟悉工艺细节，就不能深入研究工艺风险，往往缺少设备、装置、环境和过程的具体危险特征分析，尤其是在非正常运行条件下，可能产生的危险后果和有害因素的

16、识别。 措施：广泛收集工艺参数，熟悉工艺细节。加强对非正常条件下，设备、设施、物料反应可能产生的危险后果和有害因素的识别。2、危害盲目扩大 往往忽略立足于本质安全度进行分析的概念，避实就虚，盲目进行假设事件的管理原因和人为失误分析，甚至作出大量设备缺陷的假设，将危险有害因素扩大化分析。 措施：加强安全工程的基础理论学习，从系统整体和本质安全的角度认识危险、有害因素。流程第三步、风险分析 此阶段的工作任务主要是，分析确定的工艺单元此阶段的工作任务主要是，分析确定的工艺单元（流程）（流程）或工作任务在什么因素触或工作任务在什么因素触发下会发生事故。发下会发生事故。 根据生产过程危险及有害因素分类（

17、根据生产过程危险及有害因素分类（GB/T13861-2009），按可能导致生产过），按可能导致生产过程中危险和有害因素的性质进行分类。程中危险和有害因素的性质进行分类。生产过程危险和有害因素生产过程危险和有害因素人的因素人的因素物的因素物的因素环境因素环境因素管理因素管理因素主要辨识范围主要辨识范围：a a、改扩建工程；、改扩建工程； b b、制造过程；、制造过程； c c、安装；、安装； d d、锅炉；、锅炉； e e、烤漆房、喷漆；、烤漆房、喷漆； f f、叶片打磨切割；、叶片打磨切割； g g、机加工；、机加工； h h、露天打磨；、露天打磨； i i、变配电房；、变配电房； j j、危

18、险品使用；、危险品使用； k k、仓库；、仓库； l l、职工食堂、浴室；、职工食堂、浴室； m m、其它辅助活动。、其它辅助活动。危险源识别的方法危险源识别的方法：a a、询问和交流；、询问和交流；b b、现场观察；、现场观察；c c、查阅有关记录；、查阅有关记录；d d、获取外部工作任、获取外部工作任务分析；务分析；e e、安全检查表；、安全检查表；f f、作业条件不可接、作业条件不可接受风险评价。受风险评价。人的因素：人的因素： 在生产活动中，来自人员在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。自身或人为性质的危险和有害因素。包括：包括：1操作错误(忽视安全、忽视警告)。2安全

19、装置失效。3使用不安全设备。4手代替工具操作。5物体(成品、材料、工具等)存放不当。6冒险进入危险场所。7攀坐不安全位置。8在起吊物下作业(停留)。9机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。10有分散注意力的行为。11不使用必要的个人防护用品或用具。12不安全装束。13对易燃易爆等危险品处理错误等。物的因素：物的因素： 机械、设备、设施、材料等方面存在的机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素。包括：危险和有害因素。包括：1物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；2物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不

20、良。环境因素： 生产作业环境中的危险和有害因素。包括：1作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。2作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。管理因素： 管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。1设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学）；2人员控制管理缺陷：教育培训不足；违规招聘用人或缺乏安全检查 ；超负荷劳作；禁忌作业等；3工艺过程、作业程序缺陷；4相关方管理缺陷。流程第四步、确定危险源风险程度、级别 此阶段的主要工作任务是，确定所分析的工艺单元或工作任务的风险程度及级别。我们

21、采用LED打分法对危险源进行风险评估。根据评估结果判断风险是否可以接受：可以接受的，要继续监督，定期评估；不可接受的需要制定控制措施。 作业条件危险性评价法（LEC法）。其简化公式是：D=LEC L发生事故的可能性大小事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为0；而可能性小、完全意外发生的事件的分数值为1，在系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将事故实际不可能性的分数值定为0.1，而完全可能预料要发生的事件的可能性分数值定为10。介于两者之间发生事故的可能性指定了若干个中间值，如表1所示。表表1 1 发生事故的可能性（发生事故的可能性（L

22、 L）EE暴露于危险环境的频繁程度暴露于危险环境的频繁程度人员出现在危险环境中的时间人员出现在危险环境中的时间越频繁越频繁，则危险性越大。规定，则危险性越大。规定连续暴露在此危险环境的情况为连续暴露在此危险环境的情况为1010，而非常罕见地暴露在危险，而非常罕见地暴露在危险环境中的分数值定为环境中的分数值定为0.50.5。同样，将介于两者之间的各种危险。同样，将介于两者之间的各种危险规定若干个中间值，如表规定若干个中间值，如表2 2所示。所示。表表2 2 暴露于危险环境的频繁程度（暴露于危险环境的频繁程度（E E）CC发生事故可能造成的后果发生事故可能造成的后果事故造成的人身伤害事故造成的人身

23、伤害变化范围变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。由于发生事故可能产生的范围较广，所以规定分数值为亡的严重结果。由于发生事故可能产生的范围较广，所以规定分数值为11001100，轻，轻伤规定为分数为伤规定为分数为1 1，把发生事故造成，把发生事故造成1010人以上死亡的可能性分数规定为人以上死亡的可能性分数规定为100100，其它情，其它情况的分数值均在况的分数值均在1 1与与100100之间，如表之间，如表3 3所示。所示。表表3 3 发生事故产生的后果（发生事故产生的后果（C C）DD危险性分值危险性分值根据公式就可以计算作