金属熔炼及铸锭 第十一讲铸锭常见缺陷分析

1、第十一讲第十一讲 铸锭常见缺陷分析铸锭常见缺陷分析1 11 1.1 .1 偏析偏析1 11 1.2 .2 缩孔与缩松缩孔与缩松1 11 1.3 .3 裂纹裂纹1 11 1.4 .4 气孔气孔1 11 1.5 .5 非金属夹杂物非金属夹杂物211.1 偏析铸锭中化学成分不均匀的现象称为偏析。铸锭中化学成分不均匀的现象称为偏析。显微偏析显微偏析：一个晶粒范围内的偏析，主要指枝晶：一个晶粒范围内的偏析，主要指枝晶偏析。偏析。宏观偏析宏观偏析：较大区域内的偏析，故又称为区域偏：较大区域内的偏析，故又称为区域偏析。析。3q枝晶偏析枝晶偏析一般通过加工和热处理可以消除一般通过加工和热处理可以消除，但，但在

2、枝晶臂间距较大时则不能消除，会给制品造在枝晶臂间距较大时则不能消除，会给制品造成电化学性能不均匀。成电化学性能不均匀。q晶界偏析是低熔点物质聚集于晶界，使铸锭热晶界偏析是低熔点物质聚集于晶界，使铸锭热裂倾向增大，并使制品易发生晶界腐蚀。裂倾向增大，并使制品易发生晶界腐蚀。q宏观偏析会使铸锭及加工产品的组织和性能很宏观偏析会使铸锭及加工产品的组织和性能很不均匀。不均匀。宏观偏析不能靠均匀化退火予以消除宏观偏析不能靠均匀化退火予以消除或减轻或减轻，所以在铸锭生产中，所以在铸锭生产中要特别防止要特别防止这类偏这类偏析。析。11.1 偏析411.1.1 显微偏析由于铸锭冷凝较快，由于铸锭冷凝较快，固液

3、两相中溶质来不固液两相中溶质来不及扩散均匀，枝晶内及扩散均匀，枝晶内部先后结晶部分的成部先后结晶部分的成分不同，这就是枝晶分不同，这就是枝晶偏析，或称为晶内偏偏析，或称为晶内偏析。析。枝晶偏析枝晶偏析Ni-Cr-W-Co-Al-Ta-Hf 合金铸锭合金铸锭50m5p影响枝晶偏析的因素有：影响枝晶偏析的因素有：合金原始成分合金原始成分，溶质溶质分配系数分配系数k，扩散系数扩散系数D及及凝固速度凝固速度R等。等。p其他因素一定时，合金的其他因素一定时，合金的液相线和固相线液相线和固相线之间之间的的水平距离水平距离越大、合金越易产生枝晶偏析。越大、合金越易产生枝晶偏析。p合金一定时，影响枝晶偏析的主

4、要因素是合金一定时，影响枝晶偏析的主要因素是R。R大，溶质难于扩散均匀，故偏析大。大，溶质难于扩散均匀，故偏析大。p随着冷却速度增大，随着冷却速度增大，R也增大，晶粒变细。枝也增大，晶粒变细。枝晶偏析度反而降低。晶偏析度反而降低。11.1.1 显微偏析6q k1的合金凝固时，溶质会不断自固相向液相排出，导致最后凝的合金凝固时，溶质会不断自固相向液相排出，导致最后凝固的晶界含有较多的溶质和杂质，形成晶界偏析。固的晶界含有较多的溶质和杂质，形成晶界偏析。q当固溶体合金铸锭定向凝固得到胞状晶时，当固溶体合金铸锭定向凝固得到胞状晶时，kl的溶质也会在胞状的溶质也会在胞状晶晶界偏析，形成胞状偏析。晶晶界

5、偏析，形成胞状偏析。11.1.1 显微偏析晶界偏析晶界偏析711.1.2 宏观偏析 溶质溶质k1的合金，固的合金，固/液界面处液相中的溶质液界面处液相中的溶质含量会越来越高，因此含量会越来越高，因此愈是后结晶的固相，溶愈是后结晶的固相，溶质含量也就愈高质含量也就愈高； k1的合金愈是后结晶的固相，溶质含量愈低。的合金愈是后结晶的固相，溶质含量愈低。正偏析正偏析这意味着，这意味着，k k1 1的合金铸锭，其表面和底部的溶的合金铸锭，其表面和底部的溶质量低于合金的平均成分，中心和头部的溶质量质量低于合金的平均成分，中心和头部的溶质量高于合金的平均成分。高于合金的平均成分。8反偏析反偏析与正偏析相反

6、。k1的合金铸锭发生反偏析时，铸锭表面的溶质高于合金的平均成分，中心的溶质低于合金的平均成分。11.1.2 宏观偏析反偏析反偏析Al-Cu合金连铸圆锭的反偏析合金连铸圆锭的反偏析911.1.2 宏观偏析 铸锭中的正偏析分布状铸锭中的正偏析分布状况与铸锭组织的形成过况与铸锭组织的形成过程有关程有关 与铸锭的凝固特性有关，与铸锭的凝固特性有关，通过控制凝固过程，扩通过控制凝固过程，扩大等轴晶区，细化晶粒，大等轴晶区，细化晶粒，有利于降低偏析度有利于降低偏析度1011.1.2 宏观偏析带状偏析带状偏析金属液中溶质的扩散速度小于凝金属液中溶质的扩散速度小于凝固速度时，会在固液界面前沿出固速度时，会在固

7、液界面前沿出现现偏析层偏析层，使界面处过冷度降低，使界面处过冷度降低，界面生长受到抑制，偏析度较小界面生长受到抑制，偏析度较小的地方，晶体将优先生长穿过偏的地方，晶体将优先生长穿过偏析层长出分枝，析层长出分枝，富溶质的液体被富溶质的液体被封闭在枝晶间封闭在枝晶间。带状偏析的形成与固液界面的溶带状偏析的形成与固液界面的溶质偏析引起的成分过冷有关。质偏析引起的成分过冷有关。加加强对流、细化晶粒、降低易于偏强对流、细化晶粒、降低易于偏析的溶质量，可减少带状偏析析的溶质量，可减少带状偏析。11 当互不相溶的两液相或固液两相的当互不相溶的两液相或固液两相的比重不同比重不同而产生的偏析，而产生的偏析，称为

8、重力偏析。合金常产生重力偏析。称为重力偏析。合金常产生重力偏析。 Cu-Pb合金在液态就易产合金在液态就易产生偏析，凝固后铸锭上部富生偏析，凝固后铸锭上部富Cu，下部富，下部富Pb，使合金的热加工性，使合金的热加工性能、切削及耐磨性能降低。能、切削及耐磨性能降低。 Sn-Sb合金最先析出的晶体是富合金最先析出的晶体是富Sb的的相，比重较小而上浮，可加入少量相，比重较小而上浮，可加入少量Cu生成熔点较高的生成熔点较高的CuSb化合物，阻止上浮。化合物，阻止上浮。8.911.37.35.711.1.2 宏观偏析重力偏析重力偏析1211.1.3 防止偏析的主要途径 各类偏析都是凝固过程中溶质再分布的

9、必然结果。各类偏析都是凝固过程中溶质再分布的必然结果。能使能使成分均匀化成分均匀化和和晶粒细化晶粒细化的方法，均有利于防止或的方法，均有利于防止或减少偏析。基本措施有：减少偏析。基本措施有：增大冷却强度，搅拌，变质处理，采用短结晶器，降增大冷却强度，搅拌，变质处理，采用短结晶器，降低浇温，加强二次水冷，使液穴浅平等。低浇温，加强二次水冷，使液穴浅平等。1311.2 缩孔与缩松o在铸锭中部、头部、晶界及枝晶间等地方，常在铸锭中部、头部、晶界及枝晶间等地方，常常有一些宏观和显微的收缩孔洞，通称为常有一些宏观和显微的收缩孔洞，通称为缩孔缩孔。o容积大而集中的缩孔称为容积大而集中的缩孔称为集中缩孔集中

10、缩孔；o细小而分散的缩孔称为细小而分散的缩孔称为缩松缩松，其中出现在晶界，其中出现在晶界或枝晶间的缩松又称为或枝晶间的缩松又称为显微缩松显微缩松。o缩孔和缩松的形状不规则，表面不光滑，故易缩孔和缩松的形状不规则，表面不光滑，故易与较圆滑的气孔相区别。但铸锭中有些缩孔常与较圆滑的气孔相区别。但铸锭中有些缩孔常为析出的气体所充填，孔壁表面变得较平滑，为析出的气体所充填，孔壁表面变得较平滑，此时既是缩孔也是气孔。此时既是缩孔也是气孔。1411.2.1 金属的凝固收缩金属的凝固收缩 凝固过程中金属的收缩包括凝固过程中金属的收缩包括凝固前的液态收缩凝固前的液态收缩、由液态变为固态的凝固收缩由液态变为固态

11、的凝固收缩及及凝固后的固态收缩凝固后的固态收缩。液态及凝固收缩常以体积的变化率来表示，称为液态及凝固收缩常以体积的变化率来表示，称为体收缩率和线收缩率：体收缩率和线收缩率：11.2 缩孔与缩松1212112121100%() 100%100%() 100%VVLLVVTTVLLTTL1511.2.1 金属的凝固收缩总的体收缩率为：VVVV固液凝合金线收缩开始温度及线收缩率与成分的关系合金线收缩开始温度及线收缩率与成分的关系16 集中缩孔集中缩孔(简称为缩孔简称为缩孔)是铸锭在是铸锭在顺序凝固顺序凝固的条件下，由的条件下，由金属的体收缩引起的。金属浇入锭模后，凝固主要是由底金属的体收缩引起的。金

12、属浇入锭模后，凝固主要是由底向上和由外向里逐层地进行，经过一段时间后便形成一层向上和由外向里逐层地进行，经过一段时间后便形成一层凝壳，由于液态和凝固收缩，因而液面下降。以后随着温凝壳，由于液态和凝固收缩，因而液面下降。以后随着温度的继续降低，凝壳一层一层地加厚，液面不断降低，直度的继续降低，凝壳一层一层地加厚，液面不断降低，直至凝固完成为止。在铸锭最后凝固的中上部，形成一个倒至凝固完成为止。在铸锭最后凝固的中上部，形成一个倒锥形缩孔。锥形缩孔。11.2.2 缩孔与缩松的形成17缩孔容积为：缩孔容积为：集中缩孔是在顺序凝固条件下，集中缩孔是在顺序凝固条件下，因金属液态和凝因金属液态和凝固体收缩造

13、成的孔洞得不到金属液的补缩而产生固体收缩造成的孔洞得不到金属液的补缩而产生的的。缩孔多出现在铸锭的中部和头部，或铸件的。缩孔多出现在铸锭的中部和头部，或铸件的厚壁处。厚壁处。11.2.2 缩孔与缩松的形成pVV1T2VVSsf孔固液液液V（ T )+(T -T )18缩松是在同时凝固的条件下缩松是在同时凝固的条件下最后凝固的地方因收缩造成最后凝固的地方因收缩造成的孔洞得不到金属的补缩而产生的的孔洞得不到金属的补缩而产生的。缩松分布面广，铸锭轴线附近尤为严重。缩松分布面广，铸锭轴线附近尤为严重。11.2.2 缩孔与缩松的形成晶界缩松形成过程示意图晶界缩松形成过程示意图19(1) 金属性质：金属液

14、体和凝固体的金属性质：金属液体和凝固体的平均体收缩系平均体收缩系数数、结晶温度范围结晶温度范围、吸气性吸气性等。等。11.2.2 影响缩孔及缩松的因素Al-8%Si合金圆锭中的等孔隙度曲线合金圆锭中的等孔隙度曲线氢含量氢含量(a)为为0.3ml/110gAl；(b)为为0.45ml/100gAl20(2) 工艺及铸锭结构：工艺及铸锭结构： 凡是凡是提高铸锭断面温度梯度提高铸锭断面温度梯度的措施，如铁模铸的措施，如铁模铸锭时，锭时，提高浇温和浇速提高浇温和浇速，均有利于缩孔的形成均有利于缩孔的形成 降低浇温和浇速，提高模温，则可以减少缩松降低浇温和浇速，提高模温，则可以减少缩松的形成的形成 铸锭

15、尺寸越大，形成缩松的倾向也越大。对于铸锭尺寸越大，形成缩松的倾向也越大。对于大型铸锭，不管合金的导热性和结晶温度范围大型铸锭，不管合金的导热性和结晶温度范围如何，均容易促使铸锭中部的缩松增多如何，均容易促使铸锭中部的缩松增多 浇注时供流集中、结晶器高、液穴深，不利于浇注时供流集中、结晶器高、液穴深，不利于补缩，也易于形成缩松。补缩，也易于形成缩松。11.2.3 影响缩孔及缩松的因素21 在保证铸锭自下而上顺序凝固的条件下，尽可能使缩松在保证铸锭自下而上顺序凝固的条件下，尽可能使缩松转化为铸锭头部的缩孔，然后通过转化为铸锭头部的缩孔，然后通过人工补缩人工补缩来消除。来消除。 锭模铸锭，合理设计模

16、壁厚度和锭坯的宽厚比或高径比，锭模铸锭，合理设计模壁厚度和锭坯的宽厚比或高径比，采用上大下小的锭模及加补缩冒口；加保温帽加强补缩；采用上大下小的锭模及加补缩冒口；加保温帽加强补缩；提高浇温、降低浇速。提高浇温、降低浇速。 连铸易形成缩松的大型铸锭时，先连铸易形成缩松的大型铸锭时，先去气去渣精炼去气去渣精炼，使熔，使熔体中含气量和夹渣尽量少，采用短结晶器或低金属液面水体中含气量和夹渣尽量少，采用短结晶器或低金属液面水平，平，降低浇速降低浇速，加强二次水冷加强二次水冷，使液穴浅平，使铸锭由下，使液穴浅平，使铸锭由下而上进行凝固。而上进行凝固。11.2.4 防止缩孔及缩松的途径2211.3 裂纹在凝

17、固过程中产生的裂纹称为在凝固过程中产生的裂纹称为热裂纹热裂纹。凝固后冷。凝固后冷却过程中产生的裂纹称为却过程中产生的裂纹称为冷裂纹冷裂纹。根据裂纹形状和在铸锭中的位置，裂纹又可分为根据裂纹形状和在铸锭中的位置，裂纹又可分为多种，如热裂纹可分为表面裂纹、皮下裂纹、晶多种，如热裂纹可分为表面裂纹、皮下裂纹、晶间微裂纹等。间微裂纹等。2311.3.1 铸造应力的形成铸锭在凝固和冷却过铸锭在凝固和冷却过程中，收缩受到阻碍程中，收缩受到阻碍而产生的应力称为而产生的应力称为铸铸造应力造应力，按其形成的，按其形成的原因，可分为原因，可分为热应力热应力、相变应力相变应力和和机械应力机械应力。连铸圆锭中温度和应

18、力分布连铸圆锭中温度和应力分布2411.3.1 铸造应力的形成12()LLEETT热E E为弹性模量，为弹性模量，T T1 1-T-T2 2为铸锭断面两点之间的温度差。为铸锭断面两点之间的温度差。热应力大小一般可用下式表示，即热应力大小一般可用下式表示，即金属性质金属性质和和铸造条件铸造条件是影响热应力是影响热应力 热热大小的两个主要因素。大小的两个主要因素。v金属的弹性模量和线收缩（膨胀）系数大，铸锭的金属的弹性模量和线收缩（膨胀）系数大，铸锭的 热热大。大。v铸锭断面的温度梯度大，则铸锭断面的温度梯度大，则 热热大。大。防治措施：防治措施：控制控制浇注温度浇注温度和和浇注速度浇注速度，选择

19、，选择合理的铸造模具合理的铸造模具以及以及设计合设计合理铸锭尺寸理铸锭尺寸。25 热裂是在线收缩开始温度至非平衡固相线温度热裂是在线收缩开始温度至非平衡固相线温度范围内形成的。热裂形成机理主要有范围内形成的。热裂形成机理主要有液膜理论液膜理论、强强度理论度理论及及裂纹形成功理论裂纹形成功理论。11.3.2 热裂形成机理及影响因素v液膜理论液膜理论认为，铸锭的热裂与凝固末期晶间认为，铸锭的热裂与凝固末期晶间残留的残留的液膜性质及厚度液膜性质及厚度有关。有关。v强度理论强度理论认为，合金在线收缩开始温度至非平衡固认为，合金在线收缩开始温度至非平衡固相点间的有效结晶范围，相点间的有效结晶范围，强度和

20、塑性极低强度和塑性极低，故在铸造，故在铸造应力作用下易于热裂。应力作用下易于热裂。v裂纹形成功理论裂纹形成功理论认为，热裂通常要经历认为，热裂通常要经历裂纹的形核裂纹的形核和扩展和扩展两个阶段。两个阶段。2611.3.2 热裂形成机理及影响因素晶间有液膜时热裂形成示意图晶间有液膜时热裂形成示意图（a）形成液膜；（）形成液膜；（b）形成晶间裂纹）形成晶间裂纹v液膜理论液膜理论2711.3.2 热裂形成机理及影响因素v强度理论强度理论有效结晶温度范围越宽，合有效结晶温度范围越宽，合金的热裂倾向越大金的热裂倾向越大2811.3.2 热裂形成机理及影响因素v并非铸造过程中金属收缩受阻，产生热应力，就一

21、并非铸造过程中金属收缩受阻，产生热应力，就一定会发生热裂。定会发生热裂。v如果金属在有效结晶范围内，具有一定的塑性，就如果金属在有效结晶范围内，具有一定的塑性，就可以可以通过塑性变形使得应力松弛通过塑性变形使得应力松弛，而不产生热裂。，而不产生热裂。v例如，铝合金在有效结晶范围内的伸长率大于例如，铝合金在有效结晶范围内的伸长率大于0.3%0.3%，就不容易产生热裂纹。就不容易产生热裂纹。29影响因素主要包括：金属性质、浇注工艺及铸锭影响因素主要包括：金属性质、浇注工艺及铸锭结构等。结构等。11.3.2 热裂形成机理及影响因素金属性质的影响金属性质的影响合金的合金的有效结晶温有效结晶温度范围度范

22、围宽，线收缩宽，线收缩率大，则合金的热率大，则合金的热裂倾向大。裂倾向大。结晶温度范围宽结晶温度范围宽结晶温度范结晶温度范围窄围窄3011.3.2 热裂形成机理及影响因素 大多数铝合金都有一个与成分相对应的大多数铝合金都有一个与成分相对应的脆性区脆性区，在此温度范围，在此温度范围内，内，合金处于固液状态，强度和塑性都较低合金处于固液状态，强度和塑性都较低，所以脆性区温度范，所以脆性区温度范围大，合金热裂倾向大。围大，合金热裂倾向大。 脆性区温度范围取决于脆性区温度范围取决于合金的性质合金的性质，此外与，此外与浇注工艺有浇注工艺有很大关很大关系。例如，浇注温度和浇注速度过高，会增大脆性区的范围，

23、从系。例如，浇注温度和浇注速度过高，会增大脆性区的范围，从而增大铸锭的热裂倾向。而增大铸锭的热裂倾向。 3111.3.2 热裂形成机理及影响因素铸锭结构不同，铸锭中热应力分布状况也不同。大型铸锭比铸锭结构不同，铸锭中热应力分布状况也不同。大型铸锭比小型铸锭更容易产生热裂。圆锭多中心裂纹、环状和放射状小型铸锭更容易产生热裂。圆锭多中心裂纹、环状和放射状裂纹，扁锭最易产生侧裂纹、底裂纹和浇口裂纹。裂纹，扁锭最易产生侧裂纹、底裂纹和浇口裂纹。扁锭产生裂纹的倾向与锭厚、宽厚比及浇速的关系扁锭产生裂纹的倾向与锭厚、宽厚比及浇速的关系3211.3.3 冷裂的形成及影响因素 冷裂冷裂一般是铸锭冷却到温度较低

24、的弹性状态时，一般是铸锭冷却到温度较低的弹性状态时，因铸锭内外温差大、铸造应力因铸锭内外温差大、铸造应力超过合金的强度极超过合金的强度极限限而产生的，并且往往是而产生的，并且往往是由热裂纹扩展而成由热裂纹扩展而成的。的。 铸锭是否产生冷裂，主要取决于合金的导热性铸锭是否产生冷裂，主要取决于合金的导热性和低温时的塑性。和低温时的塑性。 合金的合金的导热性好导热性好，凝固后，凝固后塑性较高塑性较高，就不容易，就不容易产生冷裂。产生冷裂。 3311.3.3 冷裂的形成及影响因素 防止裂纹的途径：防止裂纹的途径：合理控制成分合理控制成分、选择合适选择合适的工艺的工艺、变质处理变质处理。v成分：成分：控

25、制合金成分及杂质含量是解决大型铸锭产生控制合金成分及杂质含量是解决大型铸锭产生裂纹的有效方法。例如，在裂纹的有效方法。例如，在AlAl合金中，合金中，FeFe含量过多会含量过多会形成粗大的化合物，降低流动性和塑性，增大铸锭开形成粗大的化合物，降低流动性和塑性，增大铸锭开裂倾向。裂倾向。v工艺工艺：采用低的浇注温度、浇注速度和液面水平，有：采用低的浇注温度、浇注速度和液面水平，有利于防止产生裂纹。利于防止产生裂纹。v变质处理变质处理：加入变质剂，细化晶粒，同时细化合金中：加入变质剂，细化晶粒，同时细化合金中的粗大第二相，可以降低铸锭产生裂纹的倾向。的粗大第二相，可以降低铸锭产生裂纹的倾向。341

26、1.4 气孔铸件中的铸件中的气孔气孔对铸件的使用性能影响很大。对铸件的使用性能影响很大。v对力学性能的影响：对力学性能的影响：气孔减少了铸锭的气孔减少了铸锭的有效截面有效截面，当，当气孔有尖角时，会引起气孔有尖角时，会引起应力集中应力集中。因而，显著降低铸。因而，显著降低铸锭的力学性能，如塑性，冲击韧性、疲劳性能等。特锭的力学性能，如塑性，冲击韧性、疲劳性能等。特别是集中型气孔对合金力学性能的影响最大。别是集中型气孔对合金力学性能的影响最大。v对铸造性能的影响对铸造性能的影响：铸锭在铸造过程中产生的气孔会：铸锭在铸造过程中产生的气孔会显著增加铸锭的显著增加铸锭的热裂热裂倾向。此外，气孔的出现会阻碍倾向。此外，气孔的出现会阻碍金属液的补缩，造成晶间金属液的补缩，造成晶间疏松疏松。3511.4 气孔气孔一般是圆形的，表面较光滑，据此可与缩孔及缩松相区别。加工气孔一般是圆形的，表面较光滑，据此可与缩孔及缩松相区别。加工时气孔可被压缩，但难以压合，常常在热加工和热处理过程中产生起时气孔可被压缩，但难以压合，常常在热加工和热处理过程中产生起皮起泡现象。这是铝