中密度纤维板生产工艺及操作规程

1、XXXXXXX密度板有限责任公司文件中密度纤维板生产工艺及操作规程（第1版第0次修订）文件编号：BSD-GY-01编制：审核：批准：受控状态：M受控非受控2013年06月20日颁布2013年06月20日实施XXXXXXX密度板有限责任公司发布堆场工艺规程一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，校木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。三、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度

2、一般规定为：1、人工搬运的最高为3-4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5-6米或可视吊车脚臂伸缩而定。四、为保证生产止常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量,雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材,不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。用于生产性的木片，目测，不允许有橡胶、溺料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不允许有腐朽或发霉严重的木片等，

3、应尽快使用验收合格的木片。防止发霉变质，堆放不宜太高（不得超过5米）堆放时间一般为3-4天，最长时间不得超过7天,遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完（木片的具体使用要求还应根据生产情况和领导安排另定）。验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。八、堆场中的木料应做好登记管理工作，每堆木料应标明数量、堆放时间、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时间一般为34个月，最长时间不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时间要短至少1个月。九、抓料运料

4、过程中，不得将砂石、泥土等杂质运送到生产使用中去。削片工艺规程一、木片的制备1、购进的树梗材要按树种不同分别堆放整齐，向削片机送料时，进软硬木应搭配使用，新材与杆材比例适中，以保证适宜的含水率。树梗材不宜过长，直径过大和弯曲的则应锯开后送料。2、树皮含量大，施胶量增加，应控制树皮含量，树梗材直径30mm以下的控制使用；对于上料过程中掉下来的树皮，不应送进削片机使用，腐朽的材料应取出。3、削片的木片应保证木片的规格（比例见表1）,由于设备削出的木片不合格，应及时调整，大量的碎木片进入热磨机会使板了的力学性能大幅度下降。4、木片含水率必须保证在3040%不得高于45%,也不得低于25%,对于低于2

5、5%含水率的木片必须喷水加湿处理。5、木片的规格比例：（表1）木片类型长度（mm）比例（）备注大型木片大于30小于68A.含水率35%40%B.不得混入金属及其它杂质。C.树皮含量低于3%标准木片1630大于7076小型木片615小于812碎料小J-5小于356、削片机刀具应经常保持锋利，勒更换，勒磨刃。锋利的刀片，可节省电耗，木片状态好，碎屑少，刀片应在使用68小时就更换一次，切削硬材的刀片磨角应大些；切削软材料的刀片磨角应小些，底刀每十天应更换一次。刀片与底刀之间应在0.51mm之间。7、木片的磁选：为了保证热磨机的正常工作，木片在进入磨机前必须进行磁选除铁，磁选器定期清理和检查。8、木片

6、的储存应满足24小时的生产需要以保证生产的连续性。热磨工艺规程一、热磨1、正常生产时，应保证预蒸煮仓料位约3065%,预蒸煮仓温度控制在8595之间。2、原材料蒸煮时间的长短应根据木片情况而定，般情况下，干燥木片或旧木片要比湿木片或新鲜木片蒸煮时间长些，松木片要求蒸煮时间长些，一般控制在2.5-4min（蒸煮仓料位探测仪高度约为80%）；校木片要求蒸煮时间短些，一般控制在2-3min（蒸煮仓料位探测仪高度约为60%），杂木片介于松木片和核木片之间；杨木片一般控制在Imin以内保证板的颜色；另外应根据磨片的寿命情况分前、中、后期适当管理。3、蒸煮缸压力控制在7.Obar左右，热磨室压力控制在6.

7、8bar左右。4、磨盘间隙调节以磨出的纤维粗细形状为准，一般情况下，原料为核木片时，磨盘间隙应适当大一些，原料为松木片时，磨盘间隙适当小一些。5、纤维粗细的调节，要从如下几个方面加以考虑，蒸煮时间、料位、磨盘间隙以及磨盘磨损程度和喷浆阀开度的大小等，要综合起来，不能只顾某些方面5.1当纤维质量较粗时,则：a、在热磨机功率许可前提下，适当调小磨盘间隙；b、适当延长蒸煮时间；c、当热磨机功率太大时，适当减慢下料螺旋转速，降低纤维产量；d、适当降低喷将阀开度；e、检查动盘、静盘的平行度，若有倾角时，应设法调平解决。5.2当纤维质量较细时，则：a、适当调大磨盘间隙；b、适当缩短蒸煮时间；c、适当调大喷

8、浆阀的开度；d、生产许可前提下，提高纤维产量。6、正常生产时，每小时至少需检查2次以上的纤维质量，遇纤维质量变化时，及时进行调节；当热磨机功率或铺装板坯重量变化较大时应加强检查。7、正常开机约2分钟左右生产的纤维应作为废料排出（以实际检测为准），在热磨停机前应根据生产情况，最后生产的纤维应作为废料排出。8、在无法将纤维质量调节良好或出现小木片的情况下，需停热磨机，检查磨盘的磨损情况等，磨盘磨损太大时应及时更换磨盘。9、为保证后续工序的正常生产，热磨生产应稳定正常。二、施胶施蜡1、在胶水质量相对稳定的前提下，严格按照工艺指标要求控制胶水用量和其它辅料用量，使用量应相对稳定，波动变化小，尤其是在纤

9、维产量变化时，要适当调节到位。2、胶水和其它辅料的过滤器应一开一闭轮换使用，每班至少检查清理1次。3、停机检修期间，应检查清理过滤器、喷咀（施胶和施蜡等），发现不良时，及时更换。4、由E2级转向E1级生产，E1级胶水应将胶罐和管道内的E2级胶水置换完全。辅助剂用量应逐步调节到位。5、为保证产品质量，在刚开始生产时，施胶施蜡用量调节应遵循“从高到低”的原则，添加辅助剂等用量调节应遵循“从低到高”的原则。首先要保证刚开始生产的产品质量符合要求，在产品质量稳定的前提下，在工艺指标许可范围内适当降低胶水等使用量。6、当施胶量不够时，贝小a、在系统最大值下，适当增加施胶量的设定值;b、降低纤维产量，保证

10、施胶量；C、检查施胶管道或相关管路是否正常动作；d、清洁胶过滤网、施胶喷头；e、检查施胶泵和胶流量计是否正常，若不正常，尽快停机检修解决。7、当施胶量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施胶量的设定值，施胶量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。8、严格控制熔蜡温度在90左右，最高不得超过100C,贮蜡罐的温度应控制在85左右，不超过90o正常生产时熔蜡罐的料位不得高于70%,一般以4060%为宜；往熔蜡罐加石蜡时，不能将包装物等杂质掉入熔蜡罐中，以免影响石蜡正常施加。9、应保证施蜡管道系统内的石蜡处于熔融状态，不能有凝固现象发生。10应按照工艺指标要求施蜡，在纤维产量变化时，尤

11、其是在降低纤维产量时，应及时适当调整施蜡量，保证施蜡量的均匀性。11、发生施蜡喷咀堵塞或施蜡设备故障不能正常施蜡时，应停机清理，疏通喷咀,解决故障，反对无蜡生产。发现喷咀不良时，应及时更换。12、当施蜡量不足时，则：a、在系统最大值下，适当增加施蜡量的设定值；b、降低纤维产量，保证施蜡量；c、检查施蜡管道和施蜡泵是否正常动作；d、清洁蜡过滤网。13、当施蜡量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施蜡量的设定值，施蜡量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。干燥、分选工艺规程1、采用烟道气干燥热源，降低干燥系统内氧的含量，防止大粒径炭尘进入干燥系统。2、按规定要求认真操作，稳定干燥条件

12、：干燥温度、干燥时间，送料浓度以及风量、风压等，应使出口纤维含水率稳定，波动范围控制在：厚板±0.5%薄板±1%,同时必须注意干燥过程的防火工作。3、干燥进出口温度的调节，应根据生产对纤维含水率的要求进行，但必须保证纤维含水率的稳定。一般进口温度为；50150,出口温度为4570°C。当木片为校木时，出口温度应控制低一些；当木片为松木时，出口温度应控制高一些。4、全部干燥管道系统在开车投料前必须充分预热（一般在15min以上），管壁温度需达100°C以上。5、干燥系统停机前要维持一定的空车运转时间（一般在15min以上），应避免突然停机以至管道堵塞现象发

13、生。6、保持干燥管道光洁，干燥管道一般两周检查清扫一次，特别是拐弯处需检查清扫到位。在停机检修期间必须彻底清洁一次。7、生产中发现气流阻力增大时，纤维产量应减小，这可能是管道粘结纤维，气流通路减小所致。发现气流阻力太大时，应停机检查清理。8、正常情况下，纤维含水率的控制应严格按照工艺指标要求进行8.1当纤维含水率偏高时，一般采用：a、在干燥进口温度偏低时，可适当提高进口温度设定值；b、在干燥进口温度偏高时，可适当降低进口温度设定值，或降低纤维产量;C、适当提高出口温度的设定值；e、当灭火系统发生漏水故障时，应尽快设法检修；d、在生产条件许可情况下，适当降低纤维产量。8.2当纤维含水率偏低时，一

14、般采用：a、适当降低进口温度设定值；b、适当降低出口温度的设定值；c、在生产条件许可情况下，适当提高纤维产量。8. 3当纤维含水率波动较大时，一般采用：a、当木片质量波动较大时，应稳定木片质量；b、当烟气波动较大时，应稳定烟气风量、压力和温度等；c、当蒸气压力波动较大时，应稳定蒸气压力；d、当纤维产量波动较大时，应稳定纤维产量。8.4 原料树种由松木转为核木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步降低约1-2,防止纤维太干，保持纤维含水率稳定。8.5 原料树种由桂木转为松木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步调高约1-2,防止纤维太湿，保持纤维含水率稳定。8.6 6临时中断纤维生产时，要控制干燥出口温

15、度在5060之间，保证恢复纤维生产时含水率容易控制。8.7 、下雨天时，应适当提高干燥出口温度，下大雨时应适当高些。9、纤维分选9.1 纤维分选目的除去干燥纤维中的粗（大）纤维、纤维团（块）、胶块等不良物质，操作时尽量使粗纤维分选出来。9. 2每小时至少检查2次以上分选物质9.4.1 当分选机无料下时，贝生a、检查分选机是否有纤维沉积在风门片上，若有应及时清除；b、检查分选机运转是否正常，若不正常尽快检查维修解决；c、检查素板表面有粗纤维、胶班等时，应及时调整分选机的风门和进风口的位置，提高分选效果。9.2.2当分选机落物太多时，则：a、检查落下物，若粗纤维太多，则及时通知热磨操作工，调整磨盘

16、间隙等;b、检查落下物，若合格纤维太多，则及时调整分选机风门进风口的风量；若纤维含水率太高，应适当降低纤维含水率；若不能解决，则需通知热磨操作工降低纤维产量；c、检查落下物，若干燥纤维团块太多，可能是干燥管道或旋风分离器管壁上粘附纤维太多，应设法清理。9.2.3检查落下物，发现湿纤维团（块）时a、若天下大雨，应适当提高干燥出口温度；b、若天不下雨，应检查防火喷淋系统是否有问题，若有问题尽快解决。c、发现有大量湿纤维团（块）下落，而无法解决时，应停机检查解决。10、记录热磨施胶干燥操作工作R志（样本）铺装工艺规程一、开机前必须将料仓彻底清理干净，不得遗留废旧纤维，还必须清洁运输皮带、预压皮带、透

17、气带和入口皮带，尢其是透气带，不能有纤维粉尘或纤维团块粘结。二、扫平较应与下面平板相平行，不得有倾斜（角）现象发生；扫平轻下面的运输皮带底部不能积聚有纤维块，若积聚有太量纤维块时,应停机清理干净。三、含水率探测仪、厚度探测仪、金属探测仪以及喷水装置、火花探测灭火系统等处于良好运行状态，灵敏度应高；感应器应保持清洁，运作良好，不能有粉尘等而影响感应，发出错误信息。四、对运输皮带、预压皮带、透气带等进行速度和位置校正。五、根据生产要求调出所需规格的铺装控制工艺参数，参照工艺参数表检查对照后，下载配方。六、根据工艺参数表，根据素板称设定素板重量和超重上限值、欠重下限值，通常不同规格板的允许偏差范围如

18、下设定：a、2-4mm板允许偏差范围为±1.5kg；b、4-8mm板允许偏差范围为±3kg；c、9-22mm板允许偏差范围为±5kg；d、22mm以上板允许偏差范围为±8kg；生产时以实际生产所需工艺为准。七、扫平辎的高度调节一般采用自动控制状态，要采用手动状态时，应根据工艺参数表提供的不同规格对应的扫平轻参考高度，手动调节扫平轴，使板坯实际重量达到设定重量的±10%范围内。八、根据要求的成品宽度，确定是否调整修边后的板坯宽度，保证压制后的素板每边有至少20mm的裁边余量。九、正常生产情况下，料仓内纤维量不得少于25%,应保持控制在3050%料

19、位，有时显示不准，料位偏高时生产速度应适当减速，工作人员应及时检查，清除假料位。十、纤维在料仓内停留不得超过2小时，停留超过2小时的纤维应作废料处理；或打入回收仓回收利用。若停留时间短，但生产时出现质量问题也应打入回收仓回收利用。十一、纤维铺装应散布均匀，发现铺装不均匀时，应调节下料摆动槽或调节小风门，或调节打散轻（或采集轮）的转速或综合调节。十二、预压后的板坯应尽量密实，防止散坯现象发生。十三、铺装未正常的板坯应打入回收系统，回收利用，待板坯正常（仪器显示正常）后，才可送料进压机。十四、纤维含水率应相对稳定，当纤维含水率太高或太低或变化太大时，以至生产出的板质量难于控制调节，干脆断料处理，纤

20、维回收利用。十五、板坯应相当稳定，板坯波动太大时，应断料回收处理，待正常后再供料。十六、当纤维含水率偏低，或为了提高板面效果，提高板材质量，应开启喷淋装置进行雾状喷水。十七、正常生产时对铺装全线采取不间断的检查，发现问题及时（通知相关负责人）解决。十八、采集轻尾端头部，运输皮带上不能积聚大量纤维粉尘，若有及时处理。十九、当板坯称上积有大量纤维粉尘或纤维块时，在正常生产过程中不能解决，需在停机时清理干净。二十、生产过程中应设法保证运输皮带、预压皮带、透气带上不能粘附有纤维块,透气带更是如此。二十一、打散轴和采集辐两者速度相差不能太大，生产高密度板或者9.0mm以上的厚板（特别是18.0mm以上的

21、板）时，纤维用量大，应提高打散轻的速度。二十二、记录铺装预压操作工作日志（样本）压机主线工艺规程一、开机前设备应进行认真检查，必须使设备处于良好运行状态，有故障必须及时排除，此外还应检查报警系统；空气压缩系统；板坯称重；密度检测系统；厚度鼓泡检测系统以及除尘系统，录像监控系统等，这些辅助系统必须处于良好状态。二、开机前还应检查热油循环控制系统处于良好运行状态，热油温度需达到2500c以上才能开机运行，最适宜温度为260±10,汕温应稳定，波运变化小。三、压机启运线速设定为100mm/s。四、传感器应保持清洁，保证光电感应正常，保证运作良好，不能有粉尘等影响感应发出错误信息。五、进行上

22、下钢带运转速度校正，铺装线与压机以及后处理速度校正等。六、进行上下钢带位置校正等。七、根据生产要求调出所需规格的热压工艺参数，参照工艺参数表检查对照后，下裁配方。八、入口过渡皮带前端应尽量靠近入口，并靠近下钢带；搞好入口清洁。九、应参照工艺参数表，根据实际情况生产调整压机速度，薄板生产时，进料速度最高不得高于600mm/so十、刚开始生产时，整体压机需提高适当距离（比预定规格厚度）。以实际控制为准，必须保证板的厚度控制在规定范围内。十一、板坯进料显示正常后，方可送料入压机，若发现板坯前端有叠板坯现象发生，需断料回收；进料时纤维含水率应稳定。十二、板坯线应尽可能放低一些，要多布几个点，特别是薄板生产。十三、根据生产规格工艺进行入口调整，为保护压机，入口振动不能太大，压机入口系数最高为0.8,靠偏置调节始压点。调节时应边看录像边调节，不可一步到位，要分段稳定后调节。在调节始压点的同时进行拐点调节，两者数值相差不宜太大，遇入口出现波动时，应先调高拐点再调始压点（调低）。十四、为保护设备，保护钢带，加压区的第一峰压力不得超过3.8N/mm）十五、根据生产规格工艺，进行各框架点的压力、距离调节，调节最大幅度为土0.1,只有待稳定后才可进行下一轮调节。十六、压力距离曲线调节后，应使曲线上的小球恢复到实际位置，不能偏离太大。十七、根据生产规格工艺