5000m3内浮顶(船舱单盘)油罐施工方案1

1、5000m 3内浮顶(浮船单盘)油罐施工方案1 .编制依据和说明1.1 编制依据1)设计施工图C2设131-13/1-11-122)GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范3)GB50236-98现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范4)GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范5)GB50205-95钢结构工程施工及验收规范6)六垄罐区2 X 5000m3原油罐安装工程招标文件1.2 编制说明本方案是为长岭炼油化工总厂六垄催化原料罐区2X 5000m3原油罐的制安而编制的，仅适用于此罐使用。本方案根据招标文件的要求，本着安全、优质的原则和对用户负责的宗旨而编 制的，对

2、设计中的一些不适用处作了更正和提高，并采取相应的质量保证措施。为确保工程的正点到达，在劳动力和机具投入方面作了超常投入。2 .工程名称六垄罐区2 X 5000m3原油罐安装工程3 .工程地点长岭炼油化工总厂六垄催化原料罐区4 .工程性质新建5 .结构简介六垄罐区新建 2 X 5000m3原油罐用于贮存煤油，罐总体几何尺寸21000X18790;罐从结构上分为：罐底、内浮顶、罐壁板和外拱顶四大部分；罐内设有 蒸汽加热装置、弹性密封装置、刮蜡装置、量油及导向装置等。罐底直径4 21160mm,由中幅板和边缘板两部分组成，中幅板材质为 Q235A, 板厚：8mm,重约17392kg;边缘板材质Q23

3、5A,板厚：10mm,共12块，重约 670kg;罐底总重 24130kg。罐壁内径小21000mm,总高18790mm，设计11圈。由下至上板厚分别为14mm、 12mm X 2、10mm x 2、8mm、6mm x 5,材质均为：Q235A,总重约 75321kg。浮顶为浮船单盘式。船外径4 20600mm,船内径（单盘外径）小18540mm,单 盘材质为Q235AF,厚度为5mm。船由16个封闭是舱体组成，分为外侧板、上 下盖板、隔板和框架，材质均为 A3F,板厚分别为：上盖板 6 =4mm下盖板 6 =5mm内侧板6 =8mm外侧板6 =6mm船和单盘用角钢/ 100X 63X 8连结

4、。整个浮顶由75根立柱支撑，立柱由4 76X6无缝钢管制成。罐拱顶由中心顶板，顶扇形板及加强筋三部分组成。中心顶板材质为 Q235A, 板厚6mm,重约164kg,顶扇形板共24片，沿中心板均布，材质为 Q235A,板 厚为6mm,总重17304kg,加强筋和连接板材质为 Q235AF,板厚6mm,总重： 2504kg在舁 厅P名称材 质重量单位备注1罐底Q235A24130kg2罐壁Q235A75321kg共11带板3内浮顶Q235AF22911kg4拱顶Q235A+Q235AF19990kg5盘梯Q235AF1310kg6加热器20#+Q235AF3414kg7加强圈Q235AF1032k

5、g单台罐总重约：155.5t6 .施工工期2000年9月20日至2000年12月20日7 .主要施工程序、施工方法及工艺技术要求7.1 施工程序施工准备一基础验收一底板铺设、组焊一单盘铺设、组焊一第一带壁板组焊一浮船组装焊接一中心柱设置一船和单盘连接一外操作平台搭设一依次组焊211带壁板、加强圈、保温支持圈、盘梯一包边角钢组焊一加热器、刮蜡装置、密封 装置的附件安装一充水试验一交工验收。7.2 施工方法及工艺技术要求本次承建的2台5000m3内浮顶油罐全部采用水浮正装法施工工艺，利用浮盘 作为内操作平台，利用罐壁悬挂三角架搭设外操作平台， 进行进行壁板和拱顶的 组装焊接工作，从上至下直至拱顶施

6、工结束。根据现场条件和主要施工机具配备情况，将油罐工程的预制和安装安排在不同 的场地上进行，设置预制场地，场地内设置预制平台、卷板机、剪板机、摇臂钻 床、车床等必要的施工机具；油罐的壁板下料、切割、滚圆，船仓的下料预制； 拱顶下料预制；浮顶立柱、船盘连接角钢、罐底边缘板预制等附件的预制工作均 在预制场地进行。油罐安装现场边设置预制平台，主要进行加热器、导向管、量油管、加强圈制 作。操作平台现场安装胎具制作、包边角钢、油罐罐底中幅板和单盘板，直接在 现场制安。为了保证安装工作的连续性，预制工作的先后次序必须遵循施工程序要素进 行，进度符合网络计划，故预制工作任务重，且工作质量直接影响到整个油罐的

7、 安装质量。7.3 施工准备准备工作包括以下几项内容：1）清理预制场地，铺设预制平台；2）制作施工过程中用的专用工具、卡具，准备工器具、量具;3）熟悉图纸及有关技术规范和规程；4）制作各种样板和胎具；5）施工机具及临时设施设置；6）根据板材到货情况作罐底、单盘、罐壁、供顶的排版图7.3.1. 基础验收1）罐基础交工后，应由建设单位、安装单位、土建施工单位三方共同对其进行 验收。合格后方可进行罐底板的铺设；2）基础移交我方时，土建单位应提供基础沉降观测点及其记录资料。7.3.2. 底板的铺设组焊1）底板铺设前，下表面应涂刷防腐沥青漆两遍，每张板四周边缘约50mm内不得刷漆，以便于焊接；2）根据基

8、础中心的四个心位画出十字线和边缘板圆周线，但直径要放大10mm;3）按照罐底排版图，首先铺设中心横向通条板。然后由中心向两边铺设竖条板，铺设完竖条板后铺设横条板，依此类推直至全部中幅板铺设完毕。 中幅板的搭接 宽度为40 5mm,铺设过程中横条板之间点焊（短边）固定，竖条板之间点焊（长 边）固定。点焊长度均为3050mm.横条板与竖条板之间不得点焊。4）边缘板与中幅板可同时铺设，但边缘板与中幅板之间的不规则中幅板应待边 缘板和中幅板各自焊接完成后，再根据实测尺寸下料，边缘板与中幅板之间的搭 接宽度为60 5mm.边缘板对接缝背面应加垫板。5）边缘板与中腹板搭接焊缝应在第一带壁板组焊后进行。6）

9、搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的 2倍，宽度为搭接长度的2/3。7）为控制罐底局部凸凹度，采取如下措施：a罐底板下料后或切割后，均应对其变形进行矫正。如条件许可，可采用平板 机矫正。切割后的边缘易翘起变形，为避免变形，可用大锤敲打平整。b罐底各个位置的相邻焊缝接头和边缘板接头焊缝距底节罐壁焊缝的距离均不 得小于200mm,以避免焊热热量集中导致凹凸变形。c罐底中腹板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm,边缘板沿罐半 径方向最小尺寸不得小于 700mm。d罐底拼装焊接时，应尽量采用小单元拼装焊接后再进行大面积调合的方法， 焊接时应先焊横条板短焊缝，

10、后焊竖条板之间的搭接缝。焊竖条板时，可将3至6张板连在一起 （即小单元）隔缝施焊，然后将整片竖条板组合。e大面积组合时搭接焊缝缝隙应力求合理， 过大填充金属多，焊件受热时间长，易变形；过小受热时焊缝两侧母材金属顶力过大，产生约束力也易变形，因此焊缝间隙小于1mm为宜。在保证焊缝尺寸的前提下，严格控制焊缝宽度。f采用合理的焊接工艺。焊接时尽量采用同一电流值、同一焊接速度进行。焊 接顺序由底板中心向外，先短缝后长缝，分段退焊。g弓形边缘板对接焊缝或环缝采用焊工均布、同一方向等距离进行跳焊。h焊接长缝丁字缝位置时，先将丁字缝处的固定卡具松开，使板能自由膨胀或 收缩，用窄手锤或直槽弧锤垫在搭接处，用大

11、锤敲击，压平焊缝的悬空。i底板焊缝应进行真空试漏，真空度应布小于 0.053MPa。7.3.3. 浮顶的预制安装浮顶组装顺序为先组焊单盘，然后围第一带板，焊边缘板与中幅板的搭接缝， 组装浮船，最后船盘连接。1）浮船预制a浮船上下盖板采取预制厂分片预制的方法，每片预制成型后，应对其周边用 大锤敲击，以消除应力变形并对下盖板进行真空试漏，真空度不小于0.053MPa, 出现漏点及时补焊，上下盖板分片组焊时， 采用隔缝跳焊，由中间向两边分段退 焊。b船舱构架预制时，为保证质量应设置成型胎具。c浮船的内外侧板下料时，应严格控制尺寸偏差并打上组装控制线（每张板的 四角均打上组装位置线），切割时采用半自动

12、切割机，钢板边缘加工面应光滑， 无熔渣及氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。d船舱外侧板弹性密封连接孔用磁力钻钻孔。e内外侧板滚圆要求同壁板，卷好后放在专用胎具上。2）单盘组焊a盘铺板前应在罐底下画出壁板安装位置线，船舱底板内外圆周线，圆周线可 比理论尺寸放大20mm,且将罐底中心标移至单盘上。b罐底真空试漏合格后，根据排板图在罐底上进行单盘的组焊 工作，具体工艺 要求与罐底中腹板相同。c单盘焊接后进行真空试漏，真空度要求不小于0.053Mpa。d根据图纸尺寸先安装单盘支柱加强板，然后开孔，安装浮开支柱套管。3）浮船组装组装顺序如下：底板一外侧板一桁架一隔板一内侧板一上盖板一人孔安装一船盘

13、连接角钢a浮船的组装在第一带壁板组焊后，且罐底伸缩缝焊接完成后进行。b将分片预制好的船舱底板组焊成封闭型底板， 分片组对时应对称留两道活口，放在最后焊接。c上盖板安装前应完成船舱上所有焊缝的焊接工作并检验。d船舱焊缝必须遵循先立缝后角缝、环缝的原则。e船舱人孔的开孔安装应在盖板焊接完成后进行。f浮船检验合格后组焊船盘连接角钢，焊接时采用焊均匀对称布置沿同一方向 分段跳焊，焊后开塞焊缝。4）浮船单盘的连接浮船单盘的连接必须在浮船和单盘各自的焊缝全部完成后进行，且应对船舱进行0.8Mpa气密性试验。采用水浮法连接船和单盘：a利用罐壁板设置限位，使浮船在充水时不能上浮。b利用倒链设船舱内侧板，将单盘

14、周边提起。c充水时单盘中心开始浮起，待整个单盘全部浮起后点焊固定，先焊塞焊，再 施焊连接角钢环缝。7.3.4. 中心柱设置设置中心柱是为为安装拱顶提供支撑点，等罐底及浮顶全部施工完毕后设置此 措施。见附图7.3.5. 壁板的预制组装1）壁板的预制质量直接关系到壁板的整体安装质量，为控制壁板的凸凹变形，预制时采取以下措施：a合理编制排版图，根据实际材料到货情况，尽量减少焊接的拼接缝，同时合理安排焊缝位置时应尽量对称排列，上、下带板间的焊缝位置至少应错开 500mmb变形较大的板材要校正，否则不能滚圆。c预制场和安装现场设置的平台应保证水平度，要求平面局部误差小于3mm,建议选用30#以上工字钢作

15、平台支撑。d吊装时应根据板面规格设置平衡吊具，特别是吊装较大面积的拼装平板或卷 制好的壁板时，应用平行的横梁式扁提吊具。2）壁板号料切割a号料前检查材料的材质证，有疑问的要复检，得到有关部门的正式通知后方 可下料。b每带壁板的号料必须严格按照排版图进行，并明显标出组装时的卡具、槽钢 立柱的位置线。c下料前作好原有材质标记的移植工作，若一张板被分成若干份，每块板上均 应有移植后的材质标记。d号料时应在每张板上同时画出半自动切割机轨道位置线和切割位置线，四个角打上清晰的组装检查基准线样冲眼， 在此统一规定组装线与板长短边组成一边 长为150mm的正方形，见下图：e每张板应根据排版图的编号进行编号，

16、每张板上分别写三处，并及时认真地 填写壁板下料尺寸测量记录。f切割采用半自动火焰切割机，气割时壁板必须摆放平整，根据壁板坡口角度 要求调整割炬一次切割成型，切割面应平滑无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷，有疑问时应用表面渗透方法进行检查。g为保证组装时壁板有两道活口的余量，下料时总长度要有 200mm的余量。3）壁板滚圆a滚圆前须做好以下工作：调整好滚床，有一套卷板时用的接板胎具（卷弧胎 具），有十套长短规格不一的运板胎具供滞板使用。b卷板时吊车配合，并随时用壁板内弧焊样板检验，达到不大于3mm为合格，才能转入运输胎具。c组圆时应注意焊缝坡口的方向，以免造成组装焊接困难。4壁板组焊

17、a组焊壁板前必须准备好专用的组对卡具和卡板，楔子等。b壁板组对前应逐张复检其弧度，凡不符合预制要求的重新找圆，但应防止锤 痕。c底圈壁板的组对应在边缘板对接缝着色探伤合格后进行，先沿事先画好的圆 周线内侧每隔23米点焊定位角钢，再根据壁板排版图和壁板上的编号对号吊装 组对，先焊立缝再焊内外角缝，为减少焊接变形，焊接内外角缝时应成对均匀布 置焊工，先焊内圈，再焊外圈。d组对立缝时，弧型加强板的间距应大于 400mm,厚度不小于12mm,加强板 必须待整个立缝内外焊接完毕6小时后方能拆除，并磨去疤痕，壁板组装检查线 组装时偏差不大于1mm。e底圈壁板和浮顶各自组焊结束后，可进行壁板组装外操作平台安

18、装搭设工作， 操作平台由临时三角架悬挂于罐壁板上，搭设跳板，见下图：f）作平台搭设完成后即可组对第二带壁板，组对前在第一带壁板的每张板上 部焊23根12#曹钢立柱（间距3米），立柱与壁板为断焊，并要求立柱垂直度 偏差小于1/1000,然后在第二带板的相应位置焊 46块卡板，见下图：g）每圈壁板纵缝焊接时，应留2道活口，每道活口的搭接余量以100mm为宜, 待环缝完成后补焊活口立缝，同上段安装其余各带壁板h壁板组装过程中可同时安装保温支撑圈、加强圈、保温钉、盘梯及平台等结 构。i每带壁板组装焊接完毕，应对组装卡具留下的焊疤等打磨光滑。外壁刷油防 腐工作一并完成。j每带壁板的焊缝应及时进行X射线探

19、伤，以免影响下带壁板的安装。k为防止罐内壁焊缝过度及毛刺、焊瘤等影响弹性密封的使用，浮盘浮升前， 应将内侧焊缝高度打磨至1mm以内，清除整个罐内壁上的毛刺、飞溅及焊疤等。l为保证组对的安全进行，壁板安装时采用专用吊具，为防止吊装过程中壁板 受力变形，采用的扁担，其长度为单板长度一半为宜。m壁板安装过程中为防止浮升时浮船旋转，在浮船和内壁之间设置四套限位装 置。7.3.6. 拱顶预制A拱顶顶板预制前应绘制排版图，并符合下列规定：顶板焊缝的间距不小于 200mm。B拱顶的顶板及加强肋进行成型加工，用弧样板检查，其间隙不得大于2mmeC根据图纸将拱顶分成若干组装件，将好顶板，加强肋在胎具上组装成型。

20、D将中心顶板按图纸要求制作成型。E预制成型的拱顶板应采取防变形措施，7.3.7. 拱顶组对安装A利用预先设置好的中心立柱，将拱顶的中心顶板按图安装就位。B将预制好的成品顶板，按对称方向依次吊装。7.3.8. 附件安装A油罐盘梯在组装起两带板后安装，应避免盘梯和三角撑与油罐焊缝相碰，问 距小于200mm。B罐外壁的保温钉、保温支撑圈、加强圈等结构，应其根据其所在位置与壁板 交叉进行安装。C包边角钢待最后一带壁板焊缝完成并检查合格后安装，预制时采用火焰加热 的方法，以避免冷变形产生较大的应力， 并采用成对焊工对称均布，同一方向进 行施焊。D严格按图纸要求进行盘梯、栏杆等安装。E加热器、导向管、量油

21、管可在浮顶降至1800mm时，由两个作业组同时施工F弹性密封装置、刮蜡机构、静电导出装置可与加热器等同时施工。G罐壁上开孔可与上述3-2-9-5和3-2-9-6中所述工作同时进行。H罐体充水过程中（施工充水）应逐带焊缝和逐条焊缝检查，充水至最高记位 48个小时，若无异常变形和渗漏，则罐壁的严密性和强度试验为合格。若充水过程中罐壁渗漏，应将水位降至渗漏处 300mm以下进行修补，检查合 格后再施工下道工序。I浮顶升降试验向罐内充水和放水过程中，检查浮顶升降是否平稳，密封装置和导向装置等有 无卡涩现象。J罐顶稳定性试验在水位达到设计最高液位后，放水进行，在罐内空间达到试验负压后罐顶无异 常变形为合

22、格。K基础沉降观测该工作由甲方组织协调，土建测量、安装配合，具体方案施工时甲方代表制定。8 .工艺纪律和施工质量保证8.1 施工工艺纪律A油罐的预制安装工作必须严格按施工图纸技术要求和质量验收标准进行。B图纸不清或有疑问必须同有关技术部门解决，不得擅自修改。C严格控制工序质量，上道工序进入下道工序必须经班组负责人和质检员的共 同签字认可，并附上每道工序的检测原始记录，上道工序合格后写上合格标记， 下道工序进行前复核无误后方可进行。D材料代用必须征得设计部门和甲方代表的签字认可，手段用料的代用应征得技术员的同意。E施工用计量器具必须经校验合格，并在使用有效期内方可使用。F各施工班组应认真填写自检

23、原始数据，以备查阅和交工验收时使用，记录应 由各班组指定专人负责。G施工人员必须遵守本方案制定的工艺要求和措施。H参加油罐施工的人员均应对质量负责，对进度负责，对信誉负责，对安全负 责，合理使用材料，自觉遵守各种规章制度。8.2 施工质量保证8.2.1. 基础验收A中心标高允差 20mm。B基础表面径向平整度：从中心向四周拉线，每 100平方表面凹凸允许偏差不 得大于25mmC基础表面沿罐壁圆周方向的平整度：每10米长度内任意两点高差小于6mm, 整个圆周上任意两点高差小于 12mm。8.2.2. 油罐预制A所有弧型样板的弦长不小于2m,直线样板的长度不小于1mB罐底弓型边缘板的下料尺寸偏差如

24、下：AB、CD: 2mmAC、BD、EF: 2mm对角线差： 3mmC罐壁板、船舱隔板和内外侧板的下料允差为：板长 AB、CD: 1.5mm板宽 AC、BD、EF: 1mm对角线差： 2mm直线度：AC、BD1mmAB、 DC2mmD壁板卷圆后应放在平台上检查，垂直方向直线样板检查，间隙不大于1mm,水平方向弧型样板检查，间隙不大于 4mm。E船舱内外边缘板用弧型样板检查，间隙不大于 5mm。F罐底板、浮船顶板、底板和单盘板的局部凸凹度：用直线样板检查：间隙不 大于5mm。G罐包边角钢、加强圈、船盘连接角钢用弧型样板检查， 间隙不大于2mm,平 放在平台上，翘曲度不大于4mm,合格后应采取防变

25、形措施。H拱顶加强肋用弧型样板检查，其间隙不大于 2mm,加强肋与顶板组焊时， 应采取措施。I拱顶顶板预制成型后，用弧型样板检查，其间隙不大于10mm。8.2.3. 组装焊接焊接详见焊接施工方案A罐壁板纵缝位置至少要错开500mm以上。B包边角钢与罐壁焊缝、罐底间焊缝、单盘焊缝、罐底板与罐壁间焊缝至少错 开200mm以上。C罐底焊完后，局部凸凹变形不大于变形长度的 2%,且不大于50mm。D罐壁上开孔应错开罐体纵、环焊缝 100mm以上。E壁板焊缝错边量，在保证内壁平齐的条件下：纵缝错边：6 0 10mm时， 1mm；6 10mm 时， 1.5mm环缝错边：6 08mm时， 1mm；6 8mm

26、 时， 2mm；F底圈壁板组装后，内壁上任意点的水平半径允差士 19mm （每块板测两处）， 相邻两壁板上口水平允差0 2mm,整个圆周上任意两点水平偏差不大于 6mm； 周长偏差不大于周长的士 0.2/1000 （上、下测两处）。G每带壁板的垂直度偏差不大于其高度的 3/1000,每块板测两处。H壁板的每一块板上，沿水平和垂直方向至少各两处用样板测量罐壁内表面凹 凸度，不得超过13mm。I浮顶外侧板与底层罐壁同心，半径允差 015mm,导向支柱的垂直度允差不 大于其高度的1/1000。J船舱顶板的局部凹凸变形，应用直线样板测量，不得大于10mm。K固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查间隙，不

27、得大于15mm。L量油管、导向管的铅垂允许偏差不大于 1/1000且不得大于10mm。M密封装置、刮蜡装置，应严格按照图纸要求安装检查；刮蜡板应紧贴罐壁， 局部的最大间隙不得超过 5mm。N在开孔补强板上按图纸要求钻出讯号孔，并用0.1upa的压缩空气做气密检查， 合格后补焊。O射线探伤比例见焊接方案P底圈壁板角焊缝总体试验前后进行磁粉探伤检查。9 .施工计划和劳动力动用计划9.1 施工计划施工计划见下表9.2 劳动力动员计划劳动力动员计划详见下表 劳动力动员计划9月10月11月12月301020301020301018怫工410101010101066电焊214141414141488气焊2

28、44444422起重246666642钳工002222220油工044444442管工022222222电工111111111管理人员444444444力工488888844合计195155555555554141劳动力计划说明：A施工高峰人数为53人。B本计划是正常施工状况下的劳动力安排，未考虑各种影响因素。C在施工中可考虑工种兼干因素，尽量减少非主要工种人员，高峰人数还可减 少。D本劳动力计划为单台罐施工，若两台罐同时施工，人员穿插作业，可减少1/310 .施工机具、手段和消耗材料计划10.1 主要施工机具动用计划施工机具动用计划详见下表在舁 厅P名称规格数量1履带吊50t1台2汽布吊50t1台3汽布吊25t1台汽布吊16t1台4板车15t1台5板车8t1台6板车5t1台7卷板机25*20001台8剪板机25*20001台9空压机5