质量奖惩管理规定

1、文件类型哥瑞光学实业XX版 本A1文件编号生效日期2021-03-20管理部门品质部质量奖惩管理规定页 码 9/8. .文件修订履历表修订次数修订页码修订容核准人历次生效日期首次发行1目的为加强对产品质量的监视管理，提高全体员工的质量意识及产品质量，并明确质量责任，特制定本管理规定。2围适用于伯恩光学XXA1厂所有人员因职责不到位造成的产品质量异常。3职责编号部门/人员职责(权责)说明3.1品质部负责本指引的制订和修订；负责对具体奖惩事件的决定与提报；负责对责任部门的处分/奖励提报。3.2生产部负责对各工程各工序良率汇总，提交到品质部；负责跟据品质提交扣分对各部门品质绩效考核。3.3厂部领导负

2、责对主管级以上人员的处分/奖励提报(综合面)；负责对异常处理的最终核定。3.4厂长负责本指引的批准；对主管级以上人员的处分/奖励之批准。4定义编号名称定义适用围4.1一般异常是指现场因操作不当造成批量性不良可返修，但通过调试可以立即改善，或是超出品质目标规定时。所有4.2致命异常是指生产各工序出现漏工序、混料、尺寸不良引起客户端产品功能性不良或有平安隐患为致命缺陷异常。所有4.3重大异常是指现场因操作不当造成产品不良率急剧上升，对产品的平安性能或客户关注的重要性能有影响。所有4.4良率异常是指各部门生产工序每各生产工程平均合格率<良率目标。检验(抽检)4.5漏检异常是指各检验部门每各生产

3、工程平均漏检率漏检目标时。检验(抽检)4.6误判异常是指各部门每日不良退仓含退清洗误判率误判目标时。各生产工序5处分规定5.1一般异常处分规定：类别条款处分依据一般异常扣2分5.1.1产线各工序因操作员工操作失误而造成可返修5.00%不良率10.00%或200PCS批量500PCS。 生产责任部门承担责任，超出目标值按倍数进展处理，依次类推。5.1.2生产员工因违反操作指引或人为疏忽造成产品不合格的1.00%不良率2.00%。 5.1.3产线更换作业人员、工装夹具、工艺参数、物料切换、未进展首检确认，私自生产但未造成不良，按一般异常处理。5.1.4对于品质部已发出?部品质异常改善报告?，而责任

4、部门未在规定时间(72H)未分析原因及采取纠正措施，按一般异常处理。5.1.5生产部门每月?部品质异常改善报告?超出规定目标每份按一般异常处理。5.1.6各生产部门已确定的不良品/报废品，经品质人员抽查有良品混入10%时责任部门需重工后给到品质复判人员再次抽检。详情参照?不合格品管理规定?执行。5.1.7各部门未按会议及提出改善对策执行到生产线，经品质及稽核人员发现，按一般异常处理。5.1.8生产部/品质部未能及时将客户的标准要求反响到生产部门，导致生产方案推迟或造成产线待料4H。按一般异常处理。5.1.9各生产部门将不同型号产品在同一台机或同隧道炉生产，未经过厂部或品质部同意，私自生产，未造

5、成混料现象，按一般异常处理。5.1.10发现产线使用夹具及转设施对品质造成一定隐患，对产线提出后，4H未作出相应措施。按一般异常处理。以此类推，扣除责任部门对应绩效分。5.1.11生产各部门改善措施及会议要求未执行，第一次按一般异常处理，第二次发生按重大异常处理。5.1.12生产各工序每日退库不良品数量与生产品质日报表不符， 50PCS生产部门100PCS，200PCS检验部门500PCS。按一般异常处理。5.1.13精雕工序：本工序3D/IPQC或下工序检验到擦边、倒角不良到白片的目标值0.06%、崩边、砂边、划伤、点花、破片、变形均按一般异常处理。5.1.14加硬工序：IPQC或下工序检验

6、出崩边、划伤、点花、凹凸点、破片、脱油不彻底返B料，按一般异常处理。5.1.15返磨工序：本工序或下工序检验到崩边、划伤、破片、变形、按一般异常处理。5.1.16镭雕工序：IPQC或下工序检验到划伤、点花、镭雕颜色可以扫码按一般异常处理。5.1.17白片QC：检验工序发现的不良由品质部推动上工序改善，并按不良状况对责任部门做扣分处理。5.1.18丝印工序：IPQC或下工序检验到喷码外观不良、溢墨、异色、点漏、移印缺失、镭射银点按一般异常处理。5.1.19电膜工序：IPQC或下工序检验到划伤、溢渡、点花、发蒙、AR/FGAR/AS颜色不均等按一般异常处理。5.1.20各部门接到部实验跟踪单，未按

7、实验要求生产，导致实验延误或终止，扣除责任部门10分。5.2致命不良处分规定：致命不良扣2分5.2.1检验部门发现属于漏工序不良，经上部门确认属实，对生产责任部门进展开出?部品质异常改善报告?异常类型：致命不良。5.2.2经过全检工序致命不良在后工序全检部门发现，对上工序全检部门进展开出?部品质异常改善报告?异常类型：致命不良。5.2.3精雕工序：本工序3S/IPQC或下工序检测到尺寸不良2倍公差，鉴定在CCD工序前、混料、漏加工、此四项判定为致命不良。5.2.4精雕工序：精雕所造成的不良品通过白片全检后依然在后工序丝印至包装检验到擦边、倒角不良2倍标准公差按致命不良判定，检验工序承担责任。5

8、.2.5粗磨工序：IPQC或下工序检验到混料、未光目标值0.2%、未扫边目标值0.2%、此三项判定为致命不良。5.2.6精磨工序：IPQC或下工序检出的厚度不良、混料、此两项判定为致命不良。5.2.7精磨工序：本工序造成的不良通过白片QC全检后依然在后工序丝印至包装检验到、变形不良按致命不良处理。5.2.8加硬工序：IPQC或下工序检验到混料、漏加硬、尺寸不良、此三项判定为致命不良。5.2.9返磨工序：本工序或下工序检验到漏加工、混料、此两项判定为致命不良。5.2.10返磨工序：本工序造成的不良通过白片QC全检后依然在后工序丝印至包装检验到变形超出平坦度管控值的50%。例如：品质标准0.15m

9、m那么平坦度0.225mm为异常按致命不良判定，检验工序承担责任。5.2.11各生产部门发现上工序有致命不良流入本工序，通知上工序确认，上工序在规定时间30Min未到现场确认，默认为拒签，并按双倍异常进展处理。5.2.12丝印工序：IPQC或下工序检测到漏工序、重工序、工序颠倒、丝印尺寸不良、混料、喷码信息不对、不能正常扫码判定为致命不良。5.2.13镭雕工序：IPQC或下工序检验到漏镭雕、重雕、镭雕尺寸不良、镭雕不全、镭雕颜色异常扫码不上判定为致命不良。5.2.14电膜工序：IPQC或下工序检验到漏工序、重工序、漏电AR、FGAR、AS、电反、电膜移位大于或小于正常电膜围一半以上判定为致命不

10、良。5.2.15FQC1/FQC2/OQC工序：上工序所有致命不良在后工序发现均为致命不良。5.2.16FQC1/FQC2/OQC工序：检验工序发现的不良由品质部推动上工序改善，并按检验出数据对责任部门进展扣分处理。5.3重大异常处分规定：重大异常扣10分5.3.1产线更换作业员，工装夹具，工艺参数，物料切换，未进展首检确认，私自生产造成重不良。1.00%不良率3.00%。扣除责任部门10分，超出比例按不良率倍数扣除责任部门绩效分。5.3.2生产部门因私自变更工艺参数导致客户投诉或者库存产品每5000PCS/批，每批扣除责任部门10分，超出按每批次扣除责任部门绩效分需全检返工，情况重由厂部领导

11、处分为准。5.3.3产线各工序因操作员操作失误，造成不可返修5.00%不良率10.00%。扣除责任部门10分。5.3.4检验工序在同一生产批次发现致命不良10PCS以按致命不良异常进展处理。大于10PCS不含10PCS以上对生产责任部门按重大异常处理。5.3.5各部门生产时因操作及设备导致产品功能性不良，或者存在潜在风险，产线不停顿改善，继续生产者，扣除责任部门10分。5.3.6体系外审时，如审时已要求改善的容，外审时仍不符合，扣除部门10-20分的处分；5.3.7批量500片以上不良：因首检不良，品质部未反响导致批量不良，扣品质10分；因工序本身造成批量不良扣本工序10分。5.3.8各工序在

12、同一批次发现致命不良10PCS，扣除责任部门10分。5.3.9生产、品质管理人员，对出现的问题，不及时解决而连续重复出现一样的问题，对公司造成损失的，视情节轻重扣除2-10分不等的处分。5.4良率异常及客户投诉处分规定：良率异常及客户投诉品质问题5.4.1生产部门根据品质部工程工程师给出品质目标对生产线实际良率达成进展绩效考核，对未达成良率目标每0.1%扣除对应责任部门0.1分绩效分考核。包含各部门漏检率、误判率5.4.2生产部门因取消检验工序良率达成以品质部在固定检验工序抽检实际良率为考核依据。包含脱膜QC、精磨QC、FQC1。5.4.3白片工序：良率未达成目标对精磨部及加硬部平摊责任。5.

13、4.4FQC1工序：良率未达成目标由丝印部门承担责任。5.4.5FQC2工序：生产部门因取消FQC2良率未达标由丝印部门承担70%责任，电膜承担30%责任。5.4.6目视可以区分的产品，出现混装或漏装，那么由包装部负责。扣除当班人员510分，当班管理人310分,如造成特大损失的另行处理。5.4.7造成客户投诉，但未扣公司奖金和退货的每次扣10分绩效；品质占50%，FQC占20%，主要制造部门占30%。5.4.8造成客户投诉并退货，但未扣公司奖金的每次扣10分绩效；品质占25%，FQC占25%，主要制造部门占50%。5.4.9造成重客户投诉并扣工厂奖金的，每次扣20分绩效；品质占50%，FQC占

14、20%，主要制造部门占30%。5.4.10因产线品质异常导致当天未出货的，相关部门每次扣3分绩效，如遭到客户重投诉，相关部门每次扣10分绩效，生产部门连带责任扣绩效10分。5.5 一般异常管理责任处分规定：5.5.1当月一般异常发生在同一组长管辖围5次，该组长扣除10分绩效分、带班师傅扣除5分绩效分,副主管扣除3分绩效分。5.5.2当月一般异常发生在同一组长管辖围10次，该组长取消管理资格，带班师傅扣除10分绩效分,副主管扣除5分绩效分，主管扣除3分绩效分。5.5.3当月一般异常在同一部门超出规定目标2倍，该部门主管5分绩效分。依次类推。5.6 致命不良管理责任处分规定：5.6.1当月致命异常

15、发生在同一组长管辖围3次，该组长扣除10分绩效分、带班师傅扣除5分绩效分,副主管扣除3分绩效分。5.6.2当月致命异常发生在同一组长管辖围5次，该组长取消管理资格，带班师傅扣除10分绩效分,副主管扣除5分绩效分，主管扣除3分绩效分。5.6.3当月致命异常在同一部门超出规定目标2倍，该部门主管10分绩效分。依次类推。5.7 重大异常管理责任处分规定：5.7.1当月重大异常发生在同一组长管辖围2次，该组长取消管理资格、带班师傅扣除10分绩效分,副主管扣除5分绩效分、主管扣除3分绩效分。5.7.2当月重大异常发生在同一组长管辖围3次，该组长取消管理资格，师傅/副主管降级处理，主管扣除10分绩效分。5

16、.7.3当月重大异常在同一部门超出规定目标2倍，该部门主管20分绩效分。依次类推。5.7.4连续3个月该部门重大异常超标，那么对该部门主管给出黄牌警告，同时部门需提供重大异常的改善报告，并全厂通报。5.7.5该部门累计获得3次黄牌警告，那么由厂部裁决处理。6.奖励规定：6.1向品质人员反映产品质量、过程质量问题非本岗位，经品质人员确认属实的视情况给予奖励。6.2各生产部门根据员工每个月个人产量及品质完成情况，评选部门优秀员工，评选人数不超过部门总人数的3%，厂部对优秀员工予以公开表扬，并给予个人奖励。6.3部门连续一季度未出现品质致命不良，且每季度良率为部门评比排名前三的，给予奖励。6.4解决

17、本厂重大技术难题包括工艺优化、，防止公司直接经济损失或节约本钱的，视情况给予奖励。6.5每月6S检查评比第一名时，对部门奖励100元。6.6各生产工序每良率达标时(按产品工程)，超出良率目标按每0.1%奖励0.1分的标准依次类推计算。7.异常目标制定7.1良率目标/漏检目标根据工程工程师制定后经过各部门主管及厂部确认人后可生效。7.2异常目标根据各部门在职员工计算得：一般异常=部门在职人员/50；致命异常=部门在职人员/200；重大异常=部门在职人员/500。每月异常目标如下表：部门一般异常重大异常致命异常精雕部粗磨部精磨部加硬部丝印部A丝印部B电膜部QC包装部品质部生产部8 处分的裁决与执行8.1质量管理考评小组由生产部、品质部、厂部相关人员组成；8.2对无法确定直接责任人的，但能确认是那一个部门生产的异常，由出现问题的部门主管负责；8.3如质量事故的责任认定出现争议时，由品质部负责组织生产部及各生产部门进展责任认定后提交厂部，由厂部做出最终裁决；8.4如责任人有异议