注射成型流动分析教案2

1、塑料成型工艺及注塑模具设计模块单元：注射成型模拟教学目标（以能力描述的目标）通过本情境的学习，使学生具备以下能力：1掌握注塑成型模拟的理论知识；2掌握注塑成型模拟的方法和步骤；3掌握注塑成型模拟工艺参数的设置；4.掌握注塑成型模拟结果的解释和应用。重点与难点1. 注塑流动分析；2. 翘曲分析；3. 冷却分析4. 注塑工艺参数的设置；5.分析流程；教学方法设计：讲授法、引导文法、现场（示范）教学法、案例教学法等教学资源：多媒体、课件、投影仪、黑板、动画、图片、塑料模具或教具、注塑件学习任务与学习成果：手机翻盖流动分析模拟：手机翻盖翘曲分析模拟课时分配：课堂教学环节课堂组织课前复习讲解新课巩固新课

2、布置作业时间分配（分）授课班次：课程执行情况：项目任务：1掌握注塑模拟相关的理论知识；2掌握注塑模拟的方法和步骤；3掌握模拟结果的解释和应用；任务要求：大批量生产，一模一件；材料：PC+ABS学习成果：流动分析模拟结果教学过程：项目学生工作内容教学组织资讯明确分析任务，查询相关资料，准备相关分析参考书，学习相关知识。1讲授法引导行动的知识指导学生制定注射模具流动分析流程、确定分析目标和任务，并提出修改意见。布置任务，提出分析要求，安排学生分组，分配任务，进行资料准备，为学生讲解相关知识，为学生提供咨询服务。决策计划根据分析任务，确定分析流程，确定分析的初始参数，制定工作任务，及各阶段的检验手段

3、及方法。2学中做指导性的方法，教授解释行动的知识，指导学生的工作过程，帮助学生分析注塑模拟分析的方案是否合理，确定正确的工艺流程及模具结构方案。实施进行模拟分析及输出分析结果。3任务设计教学法，教师指导，学生自主，在做中学中反思行动的知识。对学生的分析过程进行指导，审查学生的前处理结果是否符合要求。对容易出错的问题进行总结。检查评价对分析完成的结果进行小组评价和老师评价。对学生的分析结果进行评价，组织学生进行小组相互评价，形成评价意见及最终评价结果，并对整个分析过程进行总结。教学资源：知识点教育属性专业技术属性媒体属性名称格式名称格式名称格式注塑成型工艺参数1.教学课件、教案2.教学设计3.任

4、务单、工作单4.考核评价单5.案例6.习题wordppt充模word充模时间模拟结果动画复杂模具结构试模流程充模压力曲线图片注塑流动分析熔接痕图片注塑冷却分析翘曲分析结果图片注塑翘曲分析冷却分析结果图片教学内容教学组织与教学方法以案例为载体介绍注塑模拟的理论知识和注塑成型模拟的分析过程。§ 零件名称：手机翻盖 分析要求:1. 材料为PC+ABS；2.网格类型选择表面网格，网格匹配率超过85%； 3.浇口靠近顶面中心； 任务：流动分析模拟引导性教学一、模流分析发展现状计算机辅助工程分析(Computer-Aided Engineering, CAE)是应用计算机分析CAD几何模型之物理

5、问题的技术，可以让设计者进行仿真以研究产品的行为，进一步改良或最佳化设计。目前在工程运用上，比较成熟的CAE技术领域包括：结构应力分析、应变分析、振动分析、流体流场分析、热传分析、电磁场分析、机构运动分析、塑料射出成形模流分析等等。有效地应用CAE，能够在建立原型之前或之后发挥功能： 协助设计变更(design revision) 协助排除困难(trouble-shooting) 累积知识经验，系统化整理Know-how，建立设计准则(design criteria)一般的CAE软件之架构可以区分为三大部分：前处理器(pre-processor)、求解器(solver)和后处理器(post-p

6、rocessor)。前处理器的任务是建立几何模型、切割网格元素与节点、设定元素类型与材料系数、设定边界条件等。求解器读取前处理器的结果档，根据输入条件，运用数值方法求解答案。后处理器将求解后大量的数据有规则地处理成人机接口图形，制作动画以方便使用者分析判读答案。模流分析是应用质量守恒、动量守恒、能量守恒方程式，配合高分子材料的流变理论和数值求解法所建立的一套描述塑料射出成形之热力历程与充填保压行为模式，经由人性化接口的显示，以获知塑料在模穴内的速度、应力、压力、温度等参数之分布，塑件冷却凝固以及翘曲变形的行为，并且可能进一步探讨成形之参数及模具设计参数等关系。市场上模流分析软件大多数是根据GH

7、S(Generalized Hele-Shaw)流动模型所发展的中间面(mid-plane)模型或薄壳(shell)模型之2.5D模流分析，以缩减求解过程的变量数目，并且应用成熟稳定的数值方法，发展出高效率的CAE软件。传统2.5D模流分析的最大困扰在于建立中间面或薄壳模型。为了迁就CAE分析，工程师往往在进行分析之前先利用转档或重建的方式建构模型，相当浪费时间，甚至可能花费分析时间的80%以上在建模和修模。新一代的模流分析软件舍弃GHS流动模型，直接配合塑件实体模型，求解3D的流动、热传、物理性质之模型方程式，以获得更真实的解答。3D模流分析技术的主要问题在于计算量非常大、计算的稳定性问题和

8、网格品质造成数值收敛性的问题。Moldflow 是一家专业从事塑料成型CAE的软件和咨询公司， 1976年，该公司推出世界上第一套模流分析软件，该软件可以对整个注塑过程及这一过程对产品质量的影响进行模拟，可以评价和优化整个过程。Moldflow 也是一个提供深入制件和模具设计及注塑分析的软件包，它可为企业提供强大的分析功能、可视化功能和项目管理工具。这些工具使客户可以对制件的几何形状、材料的选择、模具设计及加工参数设置进行优化以获得高质量的产品并进行深入的分析和优化。 二、模流分析相关参数1.熔融温度熔融温度应依照(a)树脂种类、(b)射出机特性、(c)射出量，相互配合。最初设定的熔胶温度应参

9、考树脂供货商的推荐数据。通常选择高于软化温度、低于树脂之熔点做为熔胶温度，以免过热而裂解。2.模具温度较低的模具温度可以加速成形周期，故应尽量使用可接受的最低模具温度。有些射出成形需要冷却或冷凝，有些则需要加热模具以控制结晶度(crystallization)和热应力。模具温度应该是在熔胶的流动性与模具温度之间作折衷选择。假如可能的话，应该让临界之凝固位置(the critical freezing location)发生在浇口处。3.注射和保压压力注射压力的上限是注塑机的容量、锁模力和模具的结构。通常，注射压力和保压压力设定为不会造成短射的最低压力。注射压力和保压压力应该足够高，维持足够久，

10、以便在塑件的收缩阶段继续填注塑料，将收缩量最小化。然而，太高的注射压力会造成塑件潜在的应力。两段式加压可以应用在一些制程，第一阶段的高压进行充填，第二段则以较低压力进行保压。 4.塑料黏度流变学(rheology)是探讨材料受力后变形和流动的加工特性，包括剪变率、剪切黏度、黏弹性、黏滞热、拉伸黏度等等。熔融塑料大多呈现拟塑性行为，即根据指数律(power law)，黏度是塑料对变形的抵抗力。塑料受剪应力而运动时，其黏度随剪变率或温度增加而降低，此现象称为高分子材料的剪稀性(shear thinning)，黏度随着压力增大而增加。通常厂商比较常提供的塑料特性指标是流动指标MI (Melt ind

11、ex)，一般塑料的MI值大约介于125之间，MI值愈大，代表该塑料黏度愈小，分子重量愈小；反之，MI值愈小，代表该塑料黏度愈大，分子重量愈大。MI值仅仅是塑料剪切黏度曲线上的一点。(注：黏度单位1 cp = 0.001 Pas， cp = centipoise, Pa = N/m2)5.时间注塑周期的时间分配如下所示：三、塑件常见缺陷、原因和解决方法1困气：困气(air traps)是指熔胶波前将模穴内的空气包覆，它发生在熔胶波前从不同方向的汇流，或是空气无法从排气孔或镶埋件之缝隙逃逸的情况。困气通常发生在最后充填的区域，假如这些区域的排气孔太小或者没有排气孔，就会造成困气，使塑件内部产生空洞

12、或气泡、塑件短射或是表面瑕疪。另外，塑件肉厚差异大时，熔胶倾向于往厚区流动而造成竞流效应(race-tracking effect)，这也是造成困气的主要原因，如右图所示。要消除包风可以降低射出速度，以改变充填模式；或者改变排气孔位置、加大排气孔尺寸。由于竞流效应所造的包风可以藉由改变塑件肉厚此例或改变排气孔位置加以改善排气问题。2迟滞：迟滞效应（hesitation）或迟滞痕迹是一种塑件表面的瑕疪，它导因于熔胶流经薄肉区或肉厚突然变化区域，造成流动停滞，如右图所示。当熔胶射入厚度变化的模穴，会往厚区与阻力较小的区域充填，结果使薄区流动停滞，一直到薄区以外部份都完成充填，停滞的熔胶才继续流动。

13、但是，停滞太久的熔胶可能会在停滞处就先行凝固，当凝固的熔胶被推到塑件表面，就会产生迟滞痕迹。迟滞效应可能经由变更塑件肉厚或改变浇口位置而改善。要排除塑件的迟滞痕迹，必须考虑重新设计塑件与模具，微调成形条件也是可以思考的方向。3.喷射当熔胶以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有和模壁接触，就会产生喷射流(jetting)。蛇状发展的喷射流使熔胶折合而互相接触，造成小规模的缝合线，如图8-12所示。喷射流会降低塑件强度，造成表面缺陷及内部多重瑕疪。 相较之下，正常的充填模式之熔胶波前则不会产生这些问题。改善塑件之喷射流瑕疵的方法说明如下： (1) 更改模具设计

14、：通常喷射流问题出现在浇口设计，你可以重新安置或变更浇口设计，以引导熔胶与侧壁金属模面接触。(2) 调整成形条件：调整为最佳的螺杆速度曲线，使熔胶波前以低速通过浇口，等到熔胶探出浇口外再提高射速，以消除喷射流。4.短射短射(short shot)是熔胶无法充满整个模穴的现象，特别是薄肉区或流动路径的末端区域。任何会增加熔加熔胶流动阻力，或是妨碍足量塑料流入模穴的因素，都可能造成短射。改善塑件短射的方法有：(1) 变更塑件设计：应设法使射出的熔胶容易流动，以减低短射问题。(2) 变更模具设计：增加浇口尺寸与或数目，以缩短流动长度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺寸与数目。(3) 调

15、整成形条件：首先检查料斗是否有足够的塑料，或是进口处塑料结块，假如没有问题，可以尝试增加射出体积。(4) 检查射出机规格：射出机规格可能不足，无法完成射出行程。5.凹陷凹陷(sink marks)是指塑料的射出量低于模穴容积，造成塑件表面局部下陷，一般发生在塑件的厚肉区，或者是肋、凸毂、内圆角之相接平面上。气孔(voids)是成品内部的真空气泡。发生凹陷和气孔是因为塑件冷却时，在厚肉区局部收缩，而且没有补偿足够的塑料。另外，因为散热不平均等因素，在与肋或外突特征相接平面之另一侧常常发生凹陷。造成凹陷与气孔的制程因素包括：射出压力和保压压力太低、保压时间太短或冷却时间太短、熔胶温度太高或模具温度

16、太高、和局部的几何特征。改善塑件凹陷的方法：(1) 变更塑件设计：一般而言，粗厚件易产生凹痕。修改设计的塑件厚度，将厚度变化最小化。(2) 变更模具设计：将浇口重设置在厚肉区或接近厚肉区，以便在薄肉区凝固之前进行保压。(3) 调整成形条件：增加射出成形终点的缓冲量。(4) 小心准备塑料：含湿气的塑料可能会造成气孔。塑料的收缩率太大也容易产生气孔。 6.收缩与翘曲翘曲是塑料射出成形先天上就会发生收缩，因为从制程温度降到室温，会造成聚合物的密度变化，造成收缩。整个塑件和剖面的收缩差异会造成内部残留应力，其效应与外力完全相同。在射出成形时假如残留应力高于塑件结构的强度，塑件就会于脱模后翘曲，或是受外

17、力而产生破裂。 残留应力(residual stress)是塑件成形时，熔胶流动所引发(flow-induced)或者热效应所引发(thermal-induced)，而且冻结在塑件内的应力。假如残留应力高过于塑件的结构强度，塑件可能在射出时翘曲，或者稍后承受负荷而破裂。残留应力是塑件收缩和翘曲的主因，可以减低充填模穴造成之剪应力的良好成形条件与设计，可以降低熔胶流动所引发的残留应力。同样地，充足的保压和均匀的冷却可以降低热效应引发的残留应力。对于添加纤维的材料而言，提升均匀机械性质的成形条件可以降低热效应所引发的残留应力。翘曲(warpage)是塑件未按照设计的形状成形，却发生表面的扭曲，塑件

18、翘曲导因于成形塑件的不均匀收缩。假如整个塑件有均匀的收缩率，塑件变形就不会翘曲，而仅仅会缩小尺寸；然而，由于分子链纤维配向性、模具冷却、塑件设计、模具设计及成形条件等诸多因素的交互影响，要能达到低收缩或均匀收缩是一件非常复杂的工作。 塑件因收缩不均而产生翘曲，收缩率变化的原因包括： 􀁹 塑件内部温度不均匀。 􀁹 塑件凝固时，沿着肉厚方向的压力差异和冷却速率差异。 􀁹 塑件尚未完全冷却就顶出，或是顶出销变形，倒勾太深，顶出方式不 当，脱模斜度不当等因素都可能造成塑件翘曲。 􀁹 塑件肉厚变化导致冷却速率的差异。 ⣶

19、97; 塑件具有弯曲或不对称的几何形状。 􀁹 塑件材料有、无添加填充料的差异。 􀁹 流动方向和垂直于流动方向之分子链纤维配向性差异，造成不同的 收缩率。 􀁹 保压压力的差异（例如浇口处过度保压，远离浇口处却保压不足）。 塑件材料添加填充料与否，会造成收缩的差异。当塑件具有收缩差异，其肉厚方向与流动方向产生不等向收缩，造成的内应力可能使塑件翘曲。残留应力也会造成翘曲，加长成形品在模具内的冷却时间可以改善此类翘曲。不均匀的冷却也会造成翘曲。顶出时成形品温度太高，顶针使成形品翘曲。另外，当热的成形品掉入集料箱也会造成翘曲。 塑件温度分布不均匀会造

20、成塑件翘曲。造型复杂的组件也会造成不均匀的冷却，尤其没设置冷却系统的模具更是如此。 7.熔接痕是产品成型过程中两股以上料流相汇合产生的细线状缺陷。在低温的情况下，聚合物熔体的流动、汇合性能降低，容易发生熔接痕现象。可以通过适当提高料筒和喷嘴的温度，同时降低冷却介质的数量和流速来解决。四、分析流程1.前处理：项目创建及模型导入；模型的网格划分；网格缺陷修改；分析类型及顺序的设置；产品原料的选择；一模多腔的布局；浇注系统的建立；冷却系统的建立；工艺过程参数的设置。2.求解分析：3.结果分析及相关后处理：流动分析结果；冷却分析结果；翘曲分析结果。五、流动分析1.注射成型从塑料分子的角度描述成型阶段如

21、下：1）注射阶段塑料熔体以一定速度注入型腔，直到充模整个型腔。在此阶段塑料熔体粘附到模具型腔壁并有一定厚度的凝固层，熔体呈现喷泉流动，并产生一定的剪切热。2） 压实阶段当熔体充满型腔后，螺杆在压力控制下仍然向前运动，直到压力达到最大设定值。此阶段主要是将熔体进一步压实。3） 补偿阶段螺杆在一定的压力下继续前进。由于热胀冷缩形产生的熔体的体积变化，型腔需要更多的熔体来补充，这个阶段由于温度的降低导致流动不太稳定，分子排列方向性增加，是翘曲产生的原因之一。2.流动行为熔体在型腔内的流动都可以假设为喷泉流动，喷泉流动使得先注入的熔体形成与模具表面相接触的凝固层的外表面，而后注入的熔体形成内表面。 与

22、模具壁接触之处，剪切速率（可以定义为一个分子相对于另一个分子的相对滑动速率）最大，剪切应力也最大，而熔体中间的剪切应力却为0，剪切应力使得分子沿应力方向排列。剪切速率分布图3.流动分析结果解释1）fill time为动态结果，可以显示从进料开始到充满型腔的整个过程，任意时刻流动前沿flow front的位置，并且可以用query查询到达该位置的时间。充填要尽量做到平衡，也就是料流同一时间到达型腔的各个末端。此结果还可以判断充满是否会出现气泡等缺陷。2）pressure at end of fill 显示了填充结束时型腔内和流道内的压力分布，因为压力影响到体积收缩，所以要尽可能做到压力分布均匀。

23、从显示结果上看就是颜色变化均匀，或者等值线分布均匀。3）pressure at injection location显示在进料口位置整个注塑循环过程压力的变化曲线。4）buck temperature 平均温度分布是沿产品厚度方向上以熔体流速为权值的平均温度，表示产品某一位置上的能量传递值。通过此结果，可以发现产品平均温度值超过或接近材料的降解值，或者局部过热的热点（hot spot），出现上述情况，则需要重新设计浇注系统或冷却系统、或改变工艺参数。5）weld lines （熔接痕） 熔接痕会使产品强度降低，特别是对于产品可能受力的部位，最好能避免熔接痕的出现，同时熔接痕也使表面质量欠佳。可

24、以通过改变浇口的位置、排气或开设溢料槽等方法改进熔接痕。6）air traps（困气）显示气泡的位置，为了不影响注塑，气泡最好位于流动末端或接近分型面上，这样方便排出。如果某处的气泡不符合上述条件，则需要开设排气机构来排气。六、冷却分析1.冷却系统优化目的冷却系统优化的目的是为了提高塑件的表面质量，减少塑件内应力，防止塑件翘曲，以及降低注塑周期、提高生产率等。表面质量主要指的是表面粗糙度，当模具温度提高时，塑件表面粗糙度会降低；而同样模温提高时，因为冷却速度减慢，内应力能得到充分的释放，从而会降低翘曲的可能性；当塑件的内、外壁温度不一致时，却可能导致由于收缩不一致产生的翘曲。2.注塑周期注塑周

25、期包括注射、保压、冷却和开模四个阶段，其中注射、保压和冷却合起来叫做IPC时间，也称为接触时间。IPC时间段在冷却分析作为一个整体进行输入，它其实就是热量从塑料传递到模具的时间段。3.注塑成型的热传递一副注塑模具可以看做是一台热交换器，其热输入源是塑件以及热流道，而冷却管道（或水道）可以看做是其热损失的主要原因，当然有时冷却管道也可以称为模具的热输入源，可以用来加热模具。4.影响热传递的因素1）塑件-模具壁的热传递影响热量从塑件传递到模具壁的因素有：塑料的热传导率、塑料的比热容、模具壁和塑料熔体之间的温度梯度、塑料熔体和模具接触的质量。当模具温度增加时，热传递速率降低，注塑周期相应增加。下图是

26、三种不同塑料的模具温度和冷却时间的关系曲线：2）模具内的热传递模具内的热传递即模具塑件接触界面到模具冷却液接触界面之间的热传递。这主要取决于材料的热传导率（thermal conductivity）,其越高，则热传递越快、模具内的温度梯度越低、模具表面温度分布越均匀。所有钢的热传导率都相差不大，所以一副模具可以看做是只用一种钢材。下表为各种常用模具材料的热传导率和比热容：MaterialThermal ConductivityW/m-°CSpecific HeatJ/kg-°CDensityg/cm3D2 Tool Steel224607.700420 SS Tool St

27、eel 224627.730H-13 Tool Steel 264627.760A2 Tool Steel274607.75S7 Tool Steel294607.83Tool Steel P-2029 to 424607.80High Strength BeCu613818.90C17200 (BeCu)1043808.35Aluminum1657822.80C18000 (NiSiCrCu)2084048.58C17510 (BeCu)2453808.823）冷却液/模具界面到冷却液内之间的热传递这里热传递的效率主要取决于冷却液的流动速率，当冷却液流动速率越大，其热传导能力越强。但冷却液流

28、动速率的提高，靠提高水泵的功力来完成，（如果流动速率提高2倍，则水泵功率要提高8倍），所以流动速率以达到紊流为目标（对于水来说，无符合参数雷诺数达到2200为紊流，低于为层流）。当流动速率达到紊流时，冷却液和冷却液/模具界面的温度梯度降低，一般来说，要求冷却液入口温度和冷却液/模具界面之间的温差低于5°C。有效的热传递必须满足两个条件：第一，入口温度和出口温度之差不能超过3-5°C；第二，冷却液温度和冷却液/模具界面之间的温差低于5°C。5.冷却液1）冷却液温度工艺参数的模具表面温度是模具塑件接触界面的目标温度，冷却液温度必须低于这个值，究竟低多少，视冷却管道距离

29、型腔的距离以及冷却管道之间的距离而定。下图为两种不同直径的冷却管道在三种情况下，当冷却液是30°C时，塑料制件的温度变化情况：2）常用冷却液水、油和切削液（乙二醇）都可以作为冷却液。6.冷却分析结果解释1）表面温度（surface temperature）此表面温度结果显示的是塑件模具接触面的温度，期望型芯和型腔表面温度相差不大，如相差较大，可能引起塑件翘曲。该温度和目标温度的差值不能超过10°C，表面的任何温度差也不能超过该值，若发现任何地方出现热点，则需要专门处置。 2）温度梯度图温度梯度图是在循环结束时，在厚度方向上塑件温度的变化情况，可以用X-Y图表示如下：3）屏幕

30、输出屏幕输出有许多重要的参数，包括：冷却液雷诺数，压力降，冷却液温度范围，冷却液温度升高值，型腔温度结果等。Cavity surface temperature - maximum = 85.2770 CCavity surface temperature - minimum = 34.1740 CCavity surface temperature - average = 55.1740 CAverage mold exterior temperature = 27.9150 CCycle time = 22.5000 s 七、翘曲分析1.翘曲产生原因翘曲变形是指注塑制品形状偏离了型腔形状，

31、从而影响了产品的尺寸精度和形状精度。翘曲变形主要有两种形状：拱形和马鞍形。拱形是由于制品中间的收缩量小于周围边缘的收缩量，而马鞍形则刚好相反。制品时间产生的翘曲往往是这两种变形的组合。 拱形 马鞍形翘曲的根本原因是材料的收缩。如果能够做到塑件的各个方向和各个位置的收缩一致，则塑件比型腔仅仅是尺寸上稍有缩小，不会发生翘曲。塑件收缩率的变化可以分成三种类型：区域和区域之间的变化；沿横截面上厚度的温度变化；与材料流动方向平行和垂直的方向上的变化。第一种类型可以看做接近浇口的区域和流动末端的区域，其收缩率有较大不同，也可以看做是薄壁区和厚壁区之间的变化；第三种类型对于平行于材料流动方向的非填充材料，其

32、收缩率大，而垂直于流动方向收缩率则相对小。2.影响收缩的因素体积收缩（volumetric shrinkage）：塑料的体积收缩是所有收缩的驱动因素，在没有压力的情况下，可达25%。压力越大，收缩越小。冷却速率：对于半结晶材料，冷却速率增大时，可能使得结晶度降低，从而减少体积收缩量。塑料填充时所产生的流动朝向。模具束缚：当塑件在还在模具里面时，受到模具的束缚，其长、宽方向的收缩被抑制，而厚度方向可以产生较大的收缩。当塑件从模具中顶出后，长宽方向就会产生内应力，可能会使得塑件发生翘曲。若冷却速度慢，内应力会被慢慢释放，可以避免翘曲的发生。模具束缚的影响还随材料变化，有些材料对潜变的抵抗力强，内应

33、力是释放慢，线尺寸收缩大，反之则反。厚度方向上的温度变化：如果在塑件横截面一边的温度和另一边的温度变化大，则可能导致比较大的翘曲。3. 产生翘曲的收缩变量冷却不均：当塑件一面的温度和另一面的温度不同达到一定值时，就会产生一个弯曲力矩，从而使塑件产生翘曲。温度变化越大，问题越大。张力力收缩不均：在不同的区域收缩的不同可能导致翘曲。HighShrinkageHigh Cooling RateLow Crystallization LevelLow Cooling RateHigh Crystallization LevelWarped Part方向效应：对于非填充材料，流动方向的收缩率大，垂直方向

34、的收缩率小；而对于纤维填充材料，垂直于纤维方向的收缩率大，平行方向则小。Material Orientation DirectionPerp. ShrinkagePar. ShrinkageArea A. Shrinkage dueto Orientation Effects Area B. Dotted SquareArea ShrinkageArea A = Area B4.翘曲类型翘曲分为两大类型。l Stable类型。收缩应力垂直于翘曲的平面，收缩应力与翘曲呈线性关系。l Unstable类型。收缩应力施加于翘曲的平面上，收缩应力与翘曲呈非线性关系，当收缩应力大于一定值后，制品发生挫曲（buckling）5.翘曲分析步骤分析流程大致如下图所示：1优化填充分析在进行翘曲分析前，优化填充分析非常重要，如果填充正确，那么翘曲值将非常小。填充分析优化包括以下内容： 正确的浇口的位置； 合适的工艺条件；平衡流动方式、没有过保压、没有困气、融合线质量高、没有迟滞等、平衡浇注系统等。2）优化冷却分析填充分析的基础上，再对冷却进行优化。和翘曲相关的冷却分析的主要目标是获得均匀一致的热传递，这意味着模具型腔、型芯的表面温度均匀一致。优化冷却分析的第二目标是获得最短的循环周期。3）保压优化冷却分析完成之后，便可以用来作为流动分析的输入。在做流动分析时，保压就可以被优