《数控技术》第三章(第一、二、三节)

1、第三章 数控加工的程序编制 程序编制的内容与方法 数控机床的坐标系统 加工程序的指令代码与程序结构 编程实例 自动编程 第一节第一节 程序编制的内容与方法程序编制的内容与方法 程序编制（数控编程）概念 将零件的工艺过程、工艺参数、刀具位移量与方向以及其它辅助动作（换刀、冷却、夹紧等），按运动顺序和所用数控机床规定的指令代码及程序格式编成加工程序单，选择输入方式输给数控装置，指挥机床加工。1、一般步骤程序输入：手动数据输入、介质输入、通讯输入。输入数控系统编写程序清单分析零件图样数据处理工艺处理修改数控机床程序校验首件试切程序编制的一般步骤（1）分析零件图样 ： 通过零件图样对工件材料、形状、尺

2、寸、精度及毛坯形状和热处理进行分析，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，明确加工的内容及要求、确定加工方案、选择合适的数控机床、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。一般说来，只有那些属于批量小、形状复杂、精度要求高及生产周期要求短的零件，才最适合数控加工。 （2）确定加工工艺过程 在对零件图样作了全面的分析后，确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)、加工路线(如对刀方式、选择对刀点、换刀点、制订进给路线、确定加工余量)及切削用量等工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削宽度和切削深度等)。制订数控加工工艺时，具体有以下几

3、方面：1)确定加工方案 除了考虑数控机床使用的合理性及经济性，并充分发挥数控机床的功能外，还须遵循数控加工的特点按照工序集中的原则，尽可能在一次装夹中完成所有工序。2)工夹具的设计和选择 确定采用的工夹具、装夹定位方法等，减少辅助时间。若使用组合夹具，生产准备周期短，夹具零件可以反复使用，经济效果好。此外，所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。3)正确选择编程原点及坐标系 对于数控机床来说，编程原点及坐标系的选择原则如下：A 所选的编程原点及坐标系应使程序编制简单。B 编程原点、对刀点应选在容易找正、并在加工过程中便于检查的位置。C 引起的加工误差小。4)选择合理的进给路线

4、进给路线的选择应从以下几个方面考虑：A 进给路线尽量短，并使数值计算容易，减少空行程，提高生产效率。B 合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。C 保证加工零件精度和表面粗糙度的要求。D 保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面的干涉。E 有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量。5)选择合理的刀具 根据零件材料的性能、机床的加工能力、加工工序的类型、切削用量以及其他与加工有关的因素来选择刀具。6)确定合理的切削用量 在工艺处理中必须正确确定切削用量。3数值计算 根据零件图样上零件的几何尺寸及确定的加工路线、切削用量和刀具半径补偿方式等，计算刀具的运动轨迹，计算

5、出数控机床所需输人的刀位数据。4编写零件的加工程序清单 在完成上述工艺处理和数值计算之后，根据计算出来的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工路线、刀具、切削用量以及辅助动作，依据数控系统规定使用的指令代码及程序段格式，逐段编写零件加工程序单。5程序输入数控系统 程序单编好之后，需要通过一定的方法将其输入给数控系统。常用的输入方法有：1)手动数据输入 按所编程序清单的内容，通过操作数控系统键盘上的数字、字母、符号键进行输入，同时利用CRT显示内容进行检查。即将程序清单的内容直接通过数控系统的键盘手动键人数控系统。对于不太复杂的零件常用手动数据输入（MDI）显得较为方便、及时。2)用控制介质输入 控制

6、介质输入方式是将加工程序记录在穿孔纸带、磁带、磁盘等介质上，用输入装置一次性输入。穿孔纸带方式由于是用机械的代码孔，不易受环境的影响，是数控机床传统的信息载体，穿孔纸带上的程序代码通过光电阅读机输入给数控系统，而磁带、磁盘上的程序代码是通过磁带收录机、磁盘驱动器等装置输入数控系统的。3)通过机床的通信接口输入 将数控加工程序，通过与机床控制系统的通讯接口连接的电缆直接快速输入到机床的数控装置中，对于程序量较大的情况，输入快捷。 6校核加工程序和首件试切加工 通常数控零件加工程序输入完成后，必须经过校核和首件试切加工才能正式使用。一般是将加工程序上的加工信息输入给数控系统进行空运转检验，也可在数

7、控机床上用笔代替刀具，以坐标纸代替工件进行画图模拟加工，以检验机床动作和运动轨迹的正确性。 但是，校核后的零件加工程序只能检验出运动是否正确，还不能确定出因编程计算不准确或刀具调整不当造成加工误差的大小，即不能检查出被加工零件的加工精度，因而还必须经过首件试切加工进行实际检查，进一步考察程序清单的正确性并检查工件是否达到加工精度。根据试切情况进行程序单的修改以及采取尺寸补偿措施等，当发现有加工误差时，应分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直到加工出满足要求的零件为止。2、手工编程与自动编程 手工编程是指从零件图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序清单、输入程序直至程序校验等各步骤均由人

8、工完成。手工编程适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件加工，或程序编制坐标计算较为简单，程序段不多，程序编制易于实现的场合，出错机会较少，这时用手工编程既经济又及时，因而手工编程被广泛地应用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。有时，手工编程也可用计算机辅助进行数值计算。 自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统由计算机来自动生成零件加工程序的过程。自动编程也称为计算机(或编程机)辅助编程。即完成坐标值计算，编写零件加工程序单等，有时甚至能帮助进行工艺处理。通过计算机或自动绘图仪进行刀具运动轨迹的图形检查，编程人员可以及时检查程序是否正确，并及时修改。自动编程提高效率几十倍乃至上百倍，同

9、时解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。零件表面形状愈复杂，工艺过程愈繁琐，自动编程的优势愈明显。 手动编程手动编程：整个编程过程由人工完成。对编程人员的要求高（不仅要熟悉数控代码和编程规则，而且还必须具备机械加工工艺知识和数值计算能力）自动编程自动编程：编程人员只要根据零件图纸的要求，按照某个自动编程系统的规定， 将零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，由计算机自动进行程序的编制，编程系统能自动打印出程序单和制备控制介质。 第二节 数控机床的坐标系统1、字符与穿孔代码孔两种标准：ISO 与EIA 每一行的九个位置上，有一个固定位置的小孔称同步孔或中导孔，用作输送纸带和产生同步控制

10、信号，其余八个位置为信息孔。 ISO规定每个字符的信号孔为偶数，第八列为补偶列； EIA规定每个字符的信号孔为奇数，第五列为补奇列。补偶（或补奇）的作用是检验信息孔是否少穿或堵塞或断裂。2、数控机床的坐标轴和运动方向的规定 （1）标准坐标系的采用 国际上已统一了数控机床的标准坐标系，我国也已制定了JB30521982标准(最新为JB/T30511999标准数控机床坐标和运动方向的命名) 。 数控机床的标准坐标系（指X、Y、Z主运动，又称基本坐标系）采用笛卡儿直角坐标系。规定X、Y、Z三者的关系及其正方向用右手法则判定；围绕X、Y、Z各轴的回转运动坐标分别为A、B、C，其正方向用右手螺旋法则判定

11、。 右手直角坐标系统（2）方向的确定 采用假设工件固定不动，刀具相对工件移动的原则。为编程方便，一律规定工件固定，刀具运动。 统一规定标准坐标系X、Y、Z作为刀具（相对于工件）运动的坐标系并增大刀具与工件之间距离的方向为各坐标轴的正方向，反之则为负方向。按此规定并考虑到刀具与工件是一对相对运动，图中虚线所示的X、+Y、+Z是工件（相对于刀具）正方向运动的坐标系。旋转坐标轴A、B、C的正方向确定按上述右手螺旋法则。 （3）坐标轴的确定Z轴：规定以传递切削动力的主轴定为Z轴，当机床有两个以上的主轴时，则取其中一个垂直于工件装夹面的主要轴为Z轴。Z轴的正方向取为远离工件的方向，即从工件到刀具夹持的方

12、向。如图所示的龙门铣床。其右边主轴箱的铣刀主轴为Z轴，左侧刀架主轴则用第二坐标系W表示。X轴：X轴为水平方向且垂直于Z轴并平行于工件装夹面。对于工件旋转运动的机床（车床、磨床），取平行于横向滑座的方向（工件径向）为刀具运动的X坐标，取刀具远离工件的方向为正方向。对于刀具旋转运动的机床（如铣床、镗床），当Z轴为水平时，由刀具主轴的后端向工件看，X轴正方向指向右方；当Z轴为立式时，由主轴向立柱看，X轴正方向指向右方。对于无主轴的机床(如刨床)，X轴正方向平行于切削方向。Y轴：Y轴与X、Z轴垂直。当X、Z轴确定后，按右手法则确定Y轴正方向。附加坐标轴：前述的X、Y、Z为主运动坐标系，即第一坐标系，是

13、指最接近主轴的直线运动；若一台机床上有平行于第一坐标系的第二组或第三组坐标系，则分别指定为U、V、W和P、Q、R，其次接近主轴的为第二直线运动，最远的为P、Q、R直线运动。主轴回转运动方向：主轴顺时针回转运动的方向是按右螺旋进入工件的方向。 卧式车床立式升降台铣床 曲面和轮廓铣床 卧式升降台铣床 六轴加工中心坐标系3、数控机床上的有关点 机床零点机床坐标系的原点，即机床基本坐标系的原点，它是一个被确定的点，称机械零点（M）。 机床参考点又称机械原点（R），它指机床各运动部件在各自的正方向自动退至极限的一个固定点，可由限位开关精密定位，至参考点时所显示的数值则表示参考点与机床零点间的工作范围，机

14、床一经设计和制造出来，机械原点就已经被确定下来，该点在机床出厂时已调定，用户一般不作变动。工件零点工件零点即工件坐标系的原点，也叫编程零点。编程时，一般选择工件图样上的设计基准作为编程零点，例如回转体零件的端面中心、非回转体零件的角边、对称图形的中心，作为几何尺寸绝对值的基准。 起刀点起刀点是指刀具起始运动的刀位点，亦即程序开始执行时的刀位点。 刀位点刀位点即刀具的基准点，如立铣刀、端面铣刀刀头底面的中心、球头铣刀的球头中心、车刀与镗刀的理论刀尖、钻头的钻尖；当用夹具时常与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销等进行对刀，则用对刀点作为起刀点。对刀点和换刀点及其位置的确定 在程序编制时，对刀点可指刀具

15、相对于工件运动的起点，因此，有时对刀点也是程序起点或起刀点。选择对刀点的原则如下： A 便于数学处理（基点和节点的计算）和使用程 序编制简单。 B 在机床上容易找正。 C 加工过程中便于测量检查。 D 引起的加工误差小。刀具在机床上的位置由“刀位点”的位置来表示：换刀点机床零点对刀点工件零点X21XX0y0y1y2第三节 加工程序的指令代码与程序结构1、准备功能G代码 G代码是与插补过程有关的准备功能指令，在数控编程中极其重要。目前，不同数控系统的G代码并非完全一致，因此编程人员必须熟悉所用机床及数控系统的规定。模态代码（续效代码）的概念N001 G01 G17 G42 X_ Y_ ;N002

16、 X_ Y_ ;N003 G03 X_ Y_ ; N004 X_ Y_ ; N005 G01 X_ Y_ ; N006 G00 G40 X_ Y_ ; 2、辅助功能M代码 辅助功能指令主要是控制机床开关功能的指令，如主轴的启停、冷却液的开停、运动部件的夹紧与松开等辅助动作。M代码中除M00、M01、M98和M99等少数几个辅助功能指令的控制与机床无关外，大多数辅助功能指令的动作都决定于生产厂家的PLC设计，因此，不同生产厂的同类机床，其M代码的含义可能完全不同。3程序段的格式 程序段格式是指在同一个程序段中关于字母、数字和符号等各个信息代码的排列顺序和含义规定的表示方法。不同的数控系统，程序段

17、格式不一定相同。一般，数控加工程序由若干个程序段组成，每个程序段包含若干个指令字(简称字)，每个字由若干个字符组成。一个程序段表示数控机床的一种操作，对应于零件的某道工序加工。N04 G02 X43 Z43 R043 F043 S04 T04 M02N04：程序段序号字；G02：准备功能字；X43、Z43和R043：坐标字，这里表示圆心和半径；F043：进给功能字；S04：主轴功能字；T04：刀具功能字；M02：辅助功能字； 程序段举例说明4程序结构与组成 一个完整的加工程序包含若干程序段，由程序号、程序段和程序结束符号三部分组成。 常用程序号表示程序开始，便于进行程序检索，地址符字母O（或P

18、）加上表示程序号的数值组成，一般为4位数字，其后可加括号注出程序名或作注释。程序号必须放在程序之首。 程序段是整个加工程序的核心部分，由若干程序段组成。常用顺序号表示顺序，程序中可以在程序段前任意设置顺序号，便于检索。程序结束可用指令M02或M30作为整个程序结束的符号来结束程序。右图中所示零件的加工过程和走刀路线为：刀具由起始点快速进给至距工件坐标系的坐标X21mm(直径值)、Z=0处；刀具 以 工 作 速 度 F 100mm/min车右端面； 刀 具 退 回 车 外 圆20；车30端面；车30外圆；车40端面；刀具返回刀具起始点加工结束。加工程序：O0001N01 G90；N02 G92

19、X40 Z20；N03 G00 X21 Z0；N04 G01 X0 F100；N05 G00 Z1；N06 X20；N07 G01 Z-30 F200；N08 X30；N09 Z-50；N10 X40；N11 G00 X40 Z20；N12 M02； 假如在一个加工程序中，如果有几个一连串的程序段完全相同，为缩短程序，可将这些重复的程序段串单独编成一个子程序供调用，这样的程序结构如需执行该子程序即可调用，并可多次重复调用。主程序调用子程序A （M98PA）调用子程序B （M98PB）子程序B返回主程序 （M99）子程序A返回主程序 （M99） 主程序调用子程序流程5、G代码指令1）G92：设定

20、工件坐标系 用绝对值编程时必须先将刀具的起刀点坐标及工件坐标系的绝对坐标原点(也称编程原点)告诉数控系统。当工件安装后须确定工件零点在机床坐标系中的位置。 格式：G92 X_ Y_ Z_ 式中：X、Y、Z为当前刀位点在工件坐标系中的绝对坐标，由此也就确定了工件的绝对坐标原点位置。注意：G92指令只改变系统的当前显示的坐标值，并不移动坐标轴，达到设定坐标原点的目的，对机床坐标并无影响；G92为模态指令。 G92设定工件坐标系 例如上图中，加工开始前，将刀具置于一个合适的开始点。设在工件坐标系中的坐标值为（20，10，10），执行程序的第一段为：G92 X20.0 Y10.0 Z10.0; 则建立

21、了如图所示的工件坐标系。2）G54、G55、G56、G57、G58、G59：编程原点偏置 编程过程中，为了避免尺寸换算，需多次把工件坐标系平移。此法是将机床零点（参考点）与要设定的工件零点间的偏置坐标值，即工件坐标原点在机床坐标系中的值用手动数据输入方式输入，事先存储在机床存储器内，然后用G54G59任一指令调用。这些坐标系的原点在机床重开机时仍然存在。用此方法可以将工件坐标系原点平移至工件基准处。XY7.010.04.01.24.54.5Rw1w2w3下图描述了一个一次装夹加工三个相同零件的多程序原点与机床参考点之间的关系及偏移计算方法采用G54到G59实现原点偏移q首先设置G54到G56原

22、点偏移寄存器对于零件1：G54 X-10.0 Y-7.0 Z0对于零件2：G55 X-14.0 Y-11.5 Z0对于零件3：G56 X-18.5 Y-10.3 Z0q然后调用：N1 G90 G54 / 加工第一个零件N7 G55 / 加工第二个零件N10 G56 / 加工第三个零件XY7.010.04.01.24.54.5Rw1w2w3 N01 G54 G00 G90 X30 Y40； N02 G59； N03 G00 X30 Y30； 执行N01句时，系统会选定G54坐标系作为当前工件坐标系，然后再执行G00移动到该坐标系中的A点，执行N02句时，系统又会选择G59坐标系作为当前工件坐标系

23、，执行N03句时，机床就会移动到刚指定的G59坐标系中的B点。3）G90、G91：绝对坐标编程与增量坐标编程 在ISO与JB代码中，绝对坐标编程指令和增量坐标编程指令分别用G90和G91指定。G90表示程序段中的编程尺寸为绝对坐标值，刀具运动过程中所有的位置坐标均以固定的坐标原点为基准给出的，即从编程零点开始的坐标值。下图中，要求刀具由A点直线插补到B点，用G90编程其程序段为：N20 G90 G01 X10 Y20。G91则表示增量值，刀具运动的位置坐标是以刀具前一点的位置坐标与当前位置坐标之间的增量值给出的。下图中，用G91编程，其程序段为：N20 G91 G0l X-20 Y10。 绝对

24、坐标G90指令与增量坐标G91指令4）G17、C18、G19：坐标平面选择指令 G17、G18、G19分别指定在XY、ZX、YZ平面上加工。对于三坐标的镗铣床和加工中心，常用这些指令命令机床按哪一个平面运动。当机床只有一个坐标平面时，例如：车床总是在ZX平面内运动，无需编写平面选择指令。在XY平面内加工，一般G17可省略不写。这些指令在进行圆弧插补和刀 具 补 偿 时 必 须 使 用 。 例 如 ： G 1 8 G 0 3 X_Z_I_K_F_ (加工ZX平面的逆圆弧)5）G00：快速点定位指令 G00命令刀具以点定位控制方式从刀具所在点以最快速度移动到指定位置，用于刀具的空行程运动，它只是快

25、速到位，而其运动轨迹根据具体控制系统的设计可以有不同。进给速度F对G00程序段无效。G00是续效指令。 指令格式：G00 X_Y_Z_ 式中：X、Y、Z分别为G00的终点坐标。 例如在图3-5中，刀具从起点快速运动到目标点，编程方式如下： 绝对值方式：G90 G00 X170 Y150； 增量值方式：G91 G00 X160 Y140； G00快速定位图例6）G01：直线插补指令 G01是直线运动指令，使机床各个坐标间以插补联动方式、按指定的F进给速度直线切削运动到规定的位置。指令格式：G01 X_Y_Z_F_；式中：X、Y、Z分别为G01的终点坐标，F指定进给速度(mmmin)。如下图所示，

26、要求刀具由起点加工至目标点，其程序如下：绝对值方式：G90 G01 X210 Y120 F150；增量值方式：G91 G01 X190 Y104 F150； G01直线插补图例7）G02、G03：圆弧插补指令G02为顺时针圆弧，G03为逆时针圆弧。该指令使机床在各坐标平面内作圆弧运动，加工出圆弧轮廓，圆弧的顺、逆可按下图给出的方向进行判断：沿圆弧所在平面(如XY平面)的另一坐标轴的负方向(Z)看，刀具相对于工件的转动方向是顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。圆弧插补程序应包括圆弧的顺逆、圆弧的终点坐标及圆心坐标（或半径R）。 指令格式： G02G03 X_Y_Z_I_J_K_F_；G02G

27、03 X_Y_Z_R_F_； 当机床只有一个坐标平面时，另一坐标轴不写，上式中：X、Y、Z是圆弧终点坐标，可以用绝对值，也可以用终点相对于起点的增量值，取决于程序段中的G90、C91指令。I、J、K是圆心坐标，一般规定用圆心相对于起点的增量坐标来表示，不受G90制约。圆心参数也可用半径R，由于在同一半径R的情况下，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性，为了加以区别，圆弧小于等于180时R为正值，大于180时R为负值。用R参数时，不能描述整圆，所以在编制整圆轮廓程序时，需注意不用R编程。否则，在执行此命令时，刀具将原地不动或系统发出错误信息。 顺圆弧和逆圆弧的判断圆弧插补指令（G02、G03）总

28、结: G02：顺时针插补指令 G03：逆时针插补指令 注：圆弧顺逆是从坐标轴正方向向原点投影确定。圆心坐标（圆心坐标（i i、j j、k k）编程：）编程： i、j、k为圆心相对圆弧起点的坐标值，且总为增量值（该定义以机床使用说明书为准）半径半径R R编程：编程：小于或等于180度圆弧用+R，大于180度圆弧用-R编程。注意：不能用于整圆编程G17G18G19G90G91G02G03X_Y_X_Z_Y_Z_I_J_I_K_J_K_R_F_*程序编制如下：绝对值方式： G90 G02 X58 Y50 I18 J8 F150； 增量值方式：G91 G02 X26 Y18 I18 J8 F150；

29、G02顺圆弧编程图例8）G04：暂停（延迟）指令 G04指令可使刀具作短时间（如几秒钟）的暂停（延迟），进行无进给的光整加工，用于车槽、镗平面、镗孔、锪孔等场合，以获得圆整而光滑的表面。 指令格式：G04 X_ 或 G04 P_ 式中：X或P为地址符，后面紧跟的数字一般表示停留时间或工件转数，视具体机床数控系统而定。有时，X后面的数字为带小数点的数，单位为s；P后面的 数字为整数，单位为ms。G04为非模态指令，仅在本程序段有效。G04的程序段里不能有其它指令。 例如：暂停1.8s的程序如下： G04 X1.8；或 G04 P1800；9）G40、G41、G42：刀具半径补偿指令 用圆形刀具（

30、铣刀或圆头车刀等）编程时，应按刀位点即刀心轨迹的坐标值编程，但是，刀心轨迹与零件轮廓是不重合的，两者是相距一个刀具半径的等距线，计算比较麻烦。采用刀具半径补偿指令，只需向系统输入刀具半径值，编程时即可按零件轮廓编制，而不必计算刀心轨迹与按刀心轨迹编程，数控系统会自动计算刀具中心轨迹，并使刀具按此轨迹运动，使编程简化。 另外，当刀具实际半径与理论半径不一致、刀具磨损、换新刀具甚至用同一把刀具实现不同工序间余量加工等工况时，同样只改变输入的半径值，原来的轮廓程序无需改变，非常方便。所以，现代的数控系统都具有刀具半径补偿功能。 刀具半径补偿示意图 刀具半径补偿指令使刀具按程序坐标尺寸的法向偏置一个输

31、入的半径值。G41为刀具半径左补偿指令，表示沿着刀具前进方向看，刀具偏在工件轮廓的左边；G42为刀具半径右补偿指令，表示沿着刀具前进方向看，刀具偏在工件轮廓的右边；G40表示刀具半径补偿注销指令，命令刀具中心与程序段给定的编程坐标点重合。G41、G42指令需要与G00G03等指令共同构成程序段。G40、G41、G42为模态指令。G41、G42与G00、G01构成的指令格式(假设在XY平面)如下：G00（或G01）G41（或G42）X_Y_D_F_( G00不带F指令)G41、G42与G02、G03构成的指令格式(假设在XY平面)如下：G02（或G03）G41（或G42）X_Y_I_ J_D_F

32、_( I、J可用R代替) 式中：X、Y为刀具半径补偿起始点的坐标；D为刀具半径补偿寄存器代号，一般补偿号为两位数（D00D99），补偿值由拨码盘、键盘（MDI方式）或程序事先输入到刀补寄存器中。 半径补偿说明图例 刀具半径补偿功能1）可在不知刀具半径的情况下编程2）当刀具半径发生变化时，不必重新修改程序，只需手工输入更改后的刀具半径值即可。3）可用同一程序、同一刀具进行粗加工和精加工10）G43、G44：刀具长度补偿指令 刀具长度补偿又称刀具长度偏置。用于补偿编程刀具和实际使用的刀具之间的长度差。该功能使补偿轴的实际终点坐标值（或位移量）等于程序给定值加上或减去补偿值。如对Z轴向的刀具，当程序

33、的给定值（A1）与要求的实际位移值（A3）不一致时，利用补偿值（A2）对给定的程序值予以补偿，而不必修改程序，即： A3（要求值）A1（程序值）A2（补偿值） A1、A2、A3都有方向性，为代数值。等号后数值相加用G43指定，称为正偏置（正的修正值）；相减则用G44指定，称为负偏置（负的修正值）。G43、G44均为模态指令。G43与G44的注销一般用G40。指令格式：G43（或G44）Z_（或X_、或Y_）H_； 式中：X、Y、Z为补偿轴的编程坐标；H为刀具长度补偿代号，可取H00H99，其中H00也为取消长度补偿偏置。 采用G43、G44指令，就可按实际情况选用不同的刀具长度进行编程；当刀具

34、重磨或更换新刀时，也不必变更程序。补偿值的输入方法与刀具半径补偿相同。 刀具长度补偿示意图刀具长度补偿指令总结:（G43、G44 、 G49）G43: 刀具长度正补偿指令G44：刀具长度负补偿指令G49 ：刀具长度补偿注销指令实际位移量=程序给定值补偿值(a) (G43)-30-150(b) (G44)-180-150-30-120OOZZ11）固定循环指令 数控加工中，为简化编程将多个程序段的指令按规定的执行顺序用一个程序段表示，即用一个固定循环指令可以产生几个固定、有序的动作。现代数控系统特别是数控车床、数控铣床、加工中心都具有多种固定循环功能，例如，车削螺纹的过程，将快速引进、切螺纹、径

35、向或斜向退出、快速返回四个动作综合成一个程序段；锪底孔时将快速引进、锪孔、孔底进给暂停、快速退出四个固定动作综合成一个程序段等。对这类典型的、经常应用的固定动作，可以预先编好程序并存储在系统中，用一个固定循环G指令去调用执行，从而使编程简短、方便，又能提高编程质量。不同的数控系统所具有的固定循环指令各不相同，例如，FANUC0系统的G81G89为孔加工固定循环；G70G76为车削加工固定循环。 例如国产JCS-018立式加工中心，配FANUC 6M-B系统，部分点位加工固定循环见表3。部分点位加工固定循环 G代码组号功能G代码组号功能G8009固定循环取消G8409攻螺纹循环G8109钻孔循环

36、，定位钻G8509镗孔循环G8209钻孔循环，反向镗孔G8609镗孔循环G8309深孔钻循环 6、常用辅助功能指令及用法 辅助功能指令主要是控制机床开关功能的指令，如主轴的启停、冷却液的开停、运动部件的夹紧与松开等辅助动作。M代码中除M00、M01、M98和M99等少数几个辅助功能指令的控制与机床无关外，大多数辅助功能指令的动作都决定于生产厂家的PLC设计，因此，不同生产厂的同类机床，其M代码的含义可能完全不同。这里介绍常用的M代码。 1）M00：程序停止 在执行完含M00的程序段指令后，机床的主轴、进给、冷却液都自动停止。这时可执行某一固定手动操作，如手动变速、手动换刀、工件调头等。此后，须重新按下启动键，才能继续执行后