生产现场管理(7S现场管理)(55)汇总

1、生产现场管理生产现场管理(7S现场管理现场管理) 为何要导入7S1.提升品质、降低成本、缩短交期，已成为市场竞争的基本课题2.组织最重要的资源就是（人）3.影响人的品质就是（环境）4.提升环境的效率，对于资源应用效率化亦有直接帮助7S是改善的基础1.品质管理2.设备管理3.物料管理都必须以7S 作为改善的基础*组织最重要的是全员的改善意识是否强烈改善速度是否够快请记住:7S的精神所在找出乱源-持续改善-养成习惯 企业体的改善永无止境 7S活动的障碍1.环境的整洁与否是小事,不要大惊小怪2.7S是琐碎的事,何必劳师动众3.工作已经忙得很,那有时间搞7S4.清洁是清洁工人的事,不用其他人参与5.现

2、状已经很好了,何必再搞6.要整理,整顿应该一下子全部一次搞定7.7S对公司有好处,对个人没有好处 7S障碍的危害1.不积极参与2.不按计划执行3.不能坚持4.不能养成良好的习惯(什么叫习惯?)5.不能提高个人素养6.不能提高企业形象 克服7S障碍的方法1.持续的,有效的培训2.激励3.竞赛4.展示活动成果教育5.标语,看板7S活动的三大支柱1.营造有规律的工作场所2.营造清洁的工作场所3.营造管理一目了然的工作场所7S的基础概念整理(SEIRI)将物品分为要与不要,不要的就丢弃整顿(SEITON)将整理好的物品定位,并透过看板、颜色进行效率管理。清扫（SEISO）经常打扫，常保清洁，造就无垃圾

3、、无污积的环境。7S的基础概念清洁（SEIKETSU）透过制度、规定，维持整理、整顿、清扫之状态纪律（SHITSUKE）养成确实遵守组织规定事项的习惯7S的基础概念安全（Safe）透过制度、规定，在5S推动过程之中,作安全的预防为主坚持（SHIKKARI）养成确实遵守组织规定事项的习惯,并坚持不懈 7S的基础概念7S项目定义目的整理SEIRI清理杂乱降低作业成本整顿SEITON定位定容提高工作效率清扫SEISO无污无尘提高产品品质清洁SEIKETSU 保持清洁激励工作士气纪律SHITSUKE 遵守规范防止工作灾害 7S的基础概念7S项目定义目的安全（Safe）预防公伤幸福快乐坚持（SHIKKA

4、RI）持续推动提升素质 整理层别法(分门别类法)的运用经常使用的物品:基本处理原则是就近管理偶面使用物品:基本处理原则是集中保管很少使用的物品:基本处理原则是离开现场不要物品的处理1.分类2.再利用3.出售4.交换5.弃置 整顿三定关系图任何人都能即刻1知道2取用3归位1在何处:定位2什么东西:定品3有几个:定量三定标准化整顿即是:物品放置方法的标准化车间定置管理规程目的:建立车间定置管理制度，规范工作行为，提高工作效率。范围:车间所有可移动物品。职责:车间所有人员、质监员。1、车间内所有生产用具清洁后存放于工器具存放间工具架的固定位置，容器清洁后存放在容器具存放间，生产使用后按清洁规程清洁后

5、放回原处摆放整齐，不得放在其它位置。2、各生产区域内的清洁工具使用后按清洁规程经清洗消毒，放在洁具架的固定位置上摆放整齐，不得乱搭乱放。3、各种清洗剂、消毒剂及化学试剂均应放在车间化验室固定位置，取用后，应放回原处。4、各种包装材料领用后存放在包装间专用货架的指定 位置，随用随取，不得乱堆乱放。凳子需叠放整齐，推车放入指定区域。5、茶杯应放在中间化验室内，不得带入其他区域。6、各种准备生产的物料均应放在各操作间指定位置，中间产品存放于中间站指定区域，不得随意放置。7、清洗池内不得存放工器具、洁具、软管等其它任何物品。8、车间更鞋柜、更衣柜内只能存放或摆放与生产有关的规定物品，并保持清洁。9、各

6、操作间配备的小型工器具应放于指定工具配件箱，记录和文件也放于指定的文件记录箱。 清扫对付污染源之对策方案一 杜绝污染发生或把发生量减少方案二 自动收集或去除污染清场管理规程目的：建立清场管理标准，使清场工作有序进行，保证产品不受污染。范围：所有清场工作。职责：车间管理人员、操作人员、质监员。内容：、在更换品种及规格或换批号前，按相应清场进行清场。、清场之前，必须在清场区域挂上“待清洁、严禁使用”。、清场应清理完生产的产品（或中间产品）和记录，再清洁包装材料和场地。应做到：.室内不得遗留上批产品或记录。.包装工序调换或品种时，印有批号多余的标签及包装材料应按标签、包装材料销毁规程全部销毁，未印批

7、号的标签和包装材料作退料处理。.使用的设备、管道工具、容器应按相应的清洁规程进行 清洁，无异物，无前次产品的遗留物。清洁结束后挂“清洁”状态标志。.地面无积灰、无污垢，门窗、室内照明灯具、风管、墙面、开关箱外壳无积灰。、清场应有清场记录，清场记录应明确记录清场前产品的品名、规格、批号、清场日期、检查情况、清场人、复核人等，清场记录并入生产记录。、清场结束由质监员检查合格后，发给“清场合格证”标牌（正、负联）并悬挂于清场区域，作为本品种（批）和下一个品种（批）生产凭证并入批生产记录。、每次生产前，生产区域由车间管理人员确认具备生产条件后，取下“清场合格证”在操作间门口上“生产证”，同时操作人员应

8、再检查一次清场情况，合格方可生产。、清场顺序要求：先产品、物料、记录，后设备、器具、环境。、“清场合格证”标牌上应注明有效期截止时间，逾期须重新清场。清洁所谓清洁，是指维持整理、整顿、清扫3S的系统 素养 (纪律) (习惯)目视管理工具的基本要点：1.从远方一看便知2.加以看板或颜色凸显重点3.可一看便知看板或颜色标示的意义4.能方便使用看板或颜色管理工具5.不能使环境变得非常杂乱看板管理*以看板标示清楚，让使用者一目了然看板的运用场所的标示、地点标示、地号标示 品种的标示、柜子排放品种标示、 物品品种的标示 数量的标示状态标志使用管理规程目的：建立状态标志的管理与使用规程，及时标明生产活动状

9、态防止各种混淆的发生。范围：本规程适用于原辅料、成品、中间产品、设备及所有生产区域、岗位（工作间、设备、容器、管道）等状态标志的使用管理。职责：状态标志的使用者负责执行。内容： 1、总则 所有原辅材料、成品、中间产品及所有生产区域、岗位（工作间、设备、容器、管道等）等均应有状态标志。 1.1 状态标志应具备1.1.1 能明确标明被标示物的名称，存在状态，且便识别。1.1.2 文字精炼，图案、颜色明晰。1.1.3 发放状态标志人的签名、发放日期。1.2 状态标志应挂在人员易见的位置，容易分辩出其表示的是何物品及该物品所处的状态。 1.3 状态标志应按要求及时更换，防止错误。1.4 标志牌上的每一

10、项内容应填写清楚。2、生产过程控制状态标志的使用2.1 “待清洁、严禁使用”标志牌。2.1.1 该牌表示被指示某一生产的区域、设备、容器处于待清洁状态，不允许使用。2.1.2 生产区域内的任何设备、容器，在使用完毕后应立即挂贴此牌。2.1.3 此状态标志由岗位操作人员挂贴。 待清洁、严禁使用2.2 “清场合格证”标志牌2.2.1 该牌表示所指的区域已经清场合格，可以进行下一批的生产，未经允许人员不得入内。2.2.2 此状态标志发放依据是岗位清场结束，质监员检查合格。2.2.3 此牌由质监员挂贴在入口处。合肥立方制药有限公司 LF-01-008上批产品名称： 批号： 下批产品名称： 批号： 清场

11、合格证 清场岗位： 清场日期： 有效期至： 发 证 人： 2.3 “生产证”标志牌。2.3.1 该牌用于指示某一生产区域状态，表示该生产区域符合生产条件，准予生产。2.3.2 已经清场合格，生产区域由车间管理人员检查具备生产条件，在生产 前挂贴此牌。2.3.3 此牌归入批记录中。2.3.4 此牌由车间管理人员挂贴。 生生 产产 证证 岗岗 位：位： 产品名称：产品名称： 产品规格：产品规格： 产品批号：产品批号： 理论产量：理论产量： 发发 证证 人：人： 发证日期：发证日期： 年年 月月 日日2.4 “清洁”标志牌2.4.1 该牌用于表示所指示的容器或设备已经清洗、消毒，可以使用。2.4.2

12、 已经清洗、消毒的容器、设备均应及时挂贴此牌。2.4.3 此牌由岗位操作人员挂贴。清 洁 年 月 日至 年 月 日 操作者 2.5 “运行”标志牌2.5.1 该牌用于正在运行中的设备和仪器。表明该设备正在运行中。2.5.2 每台正在加工药品的设备均需挂贴此牌。2.5.3 该牌由岗位操作人员挂贴。运 行2.6 “正在清洁”标志牌2.6.1 该牌用于表示清洁过程较长的设备或区域正在进行清场或清洁操作的状态。2.6.2 每台正在进行清场或清洁的设备或区域挂贴此牌。2.6.3 该牌由岗位操作人员挂贴。正在清洁 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。执行要领：所在的工作场

13、所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别基准。清除不需要物品。调查需要物品的使用频度，决定日常用量。制定废弃物处理方法。每日自我检查。定义：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西。执行要领：要落实前一步骤整理工作。布置流程，确定置放场所。规定放置方法。划线定位。标示场所物品（目视管理的重点）。定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。目的：清除“脏污”，保持职场内干干净净、明明亮亮。执行要领： 建立清扫责任区（包括室内外）。 执行例行扫除，清理脏污。 调查污染源，予以杜绝。 建立清扫基准，作为规范。定义：将前

14、3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。执行要领：落实前3S工作。制定目视管理、颜色管理的基准。制定稽核方法。制订奖惩制度，加强执行。维持7S意识。高阶主管经常带头巡查，带动重视。定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：改变“人的品質”养成工作规范认真的习惯。执行要领： 持续推动前4S至习惯化。 制订共同遵守的有关规则、规定。 制订礼仪守则。 教育训练（新进人员加强）。 推动各种精神提升活动(早会、礼貌运动等)。工作安全技法JS 第一阶段-思考可能导致事故的原因观察现状 调查记录 询问看看探求物与人对照规则基准经常保持意识预见事故潜

15、在性的危机更深一层探求 第二阶段-慎思决定对策整理要因思考要因相互间的关系请教熟悉的人思考几个对策确认方针规则基准亦须决定次佳对策自己有无原因 第三阶段-实施对策是否可以自己做是否要向上级报告是否需寻求他人协助立即付诸实行 第四阶段-检查结果常常检查是否确实执行要因是否已经除去有沒有新的要因产生事故必有原因 切断连锁安全生产管理规程目的: 建立安全生产管理标准，加强安全生产管理，增强职工的安全生 产意识，消除生产过程中的安全隐患，强化安全责任，杜绝各类生产事故，保障职工人身和公司财产的安全。范围：公司所有岗位职责：生产技术部、工程部内容：1、安全生产组织1.1 公司成立安全生产领导小组，负责公

16、司安全生产培训及事故处理。1.2 安全生产管理部门为生产技术部。2、安全生产知识培训2.1 安全生产知识培训内容2.1.1 国家安全生产管理法令、法规2.1.2 安全生产管理制度2.1.3 岗位标准操作规程2.1.4 公用系统生产安全注意事项2.1.5 劳动保护知识2.1.6 各类生产事故隐患的处理2.1.7 消防知识2.1.8 典型案例2.2 三级安全生产教育体系2.2.1 公司级安全培训，每年进行一次，每次不少于8小时。2.2.2 车间安全培训由生产技术部统一安排学习时间，每半年一次，每次不少于4小时。2.2.3 岗位安全生产教育由车间自行掌握学习时间，每季度学习一次，一般不少于2小时。2

17、.3 安全生产知识培训的教学管理2.3.1 公司级安全生产知识培训纳入公司年度培训计划中，由办公室负责提供教学场所等设施，负责统计人数，填写相关表格并建档。2.3.2 车间由生产技术部负责统一安排、统一管理，培训工作结束后将有关培训情况统计整理报办公室备案。2.3.3 岗位安全教育，由车间负责人统一安排，培训结束将结果报生产技术部。3、安全生产检查3.1 各级安全生产检查3.1.1 公司级安全生产检查由生产技术部会同工程部、办公室共同进行。3.1.2 车间安全生产检查由生产技术部负责。3.1.3 对安全检查发现的问题，检查人当即开具整改通知书交被检查部门或责任人签字，限定时间整改。对于一般安全

18、生产隐患，整改后报生产技术部备案；对于重（特）大安全隐患除责令整改外，应在2小时内将此情况报告总经理。3.2 组织维修3.2.1 属操作问题，由操作者负责解决。3.2.2 属于车间内部管理问题，由所在车间负责解决。3.2.3 属于公用系统问题，由工程部负责解决。3.2.4 车间解决不了的问题，报生产技术部，由生产技术部会同相关部门共同解决。3.2.5 部门解决不掉的问题，向分管副总经理汇报，由分管领导负责协调解决。4、安全生产事故4.1 安全生产事故的等级4.1.1 一般责任事故 指职工人身受害程度较轻或公司财产损失较小，经济损失在500-5000元之间。4.1.2 重大事故 指职工人身受害程

19、度严重或公司财产遭受重大损失，经济损失在5000-50000元之间。4.1.3 特大事故 指事故性质极为恶劣，职工人身造成极大伤害或造成公司财产极为严重损失，经济损失在50000元以上。4.2 事故调查程序4.2.1 安全生产事故发生后，责任部门负责人应立即采取相应措施，控制事态进一步扩大。如已造成人员伤害，应立即组织人员护送伤者去医院治疗并及时将事故发生的概要通知分管领导。4.2.2 成立调查小组，进行事故原因调查4.2.2.1 属一般责任事故，由生产技术部成立调查小组对此进行调查，查明原因后书面报公司分管领导处理。4.2.2.2 属重大责任事故，由公司分管领导或授权人直接指挥处理，并将处理

20、结果报总经理。4.2.2.3 属特大事故，直接报总经理，由公司全权负责处理。4.3 详尽的调查报告，报公司领导。4.4 事故的鉴定 安全生产事故发生后，由公司安全生产领导小组对事故的性质、等级、责任等进行技术鉴定。4.5 事故处理4.5.1 对于一般责任事故处以直接责任人50-1000元罚款或按直接经济损失10%处罚。4.5.2 对重大责任事故处以直接责任人1000-5000元罚款。4.5.3 对特大责任事故，由公司研究决定处罚措施。4.5.4 对触犯国家法律者，交司法机关处理。 7S活动的工作阶段1.决策2.成立组织:确定相关人员职责并形成文件3.设立目标:总体目标及阶段性目标4.计划:合理的资源及时间表5.建立评估标准:具体及可操作6.培训:将7S的正确观念,计划及评估标准作持续的培训7S活动的工作阶段7.试点:选择部门,区域或项目作为试点8.检查评估: