反循环钻孔灌注桩

1、精选反循环钻孔灌注桩一、反循环钻孔灌注桩施工工序要点： （1)规划布置施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅污水排放彻底，钻渣清除顺当。 (2)准时清除循环池沉渣。 (3)钻头吸水断面应开敞、规整、流阻小，以利防止砖块、砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于250mm； 钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径。 (4)钻进操作要点：砂石泵起动后，应待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开头钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，渐渐加大转速，调整加压力，以不造成钻头吸口堵水为限度。钻进时应认真认真观看进尺状况和砂石泵的排水出

2、渣状况；排量削减或出水中含钻渣较多时，应把握给进速度，防止因循环液比重太大而中断反循环。钻进参数应依据不同的地层状况，桩径，并获得砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速来加以选择和调整。加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80100mm，维持冲洗液循环12min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。 钻进时如孔内消灭坍孔、涌砂等特别状况，应马上将钻具提离孔底，把握泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制连续涌砂和坍孔，恢复钻进后，把握泵排量示宜过大，避开吸坍孔壁。 钻进达

3、到要求孔深停钻时，应维持冲洗液正常循环，清洗吸除孔底沉渣至返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。起钻时应留意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。2、 反循环钻孔灌注桩的工艺流程图 3、 影响桩体质量的缘由及其预防措施 1 、 影响桩身上部强度的缘由分析 （1）钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格把握，简洁消灭桩上段强度达不到质量要求的状况。除此之外，还简洁消灭缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷，造

4、成桩基承载力的下降，影响到工程结构的平安。 依据施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必定混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就简洁消灭桩上段强度较低的现象。 （2） 浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则简洁在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也简洁导致桩体上部强度较低的质量问题。 （3）埋设护筒的四周土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞引起质量问题。 （4）孔壁坍陷的主要缘由是土质松散，

5、泥浆护壁不好，护筒四周未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。 （5）钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面脆弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后桩孔消灭较大垂直偏差或弯曲。 （6）清孔不洁净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积，以至造成桩底沉渣量过多。 2.成桩质量的把握措施2. 1 桩上段强度的保证措施为保证桩上段强度达到要求，应从下述

6、几方面实行相应的质量保证措施： （1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1.52.0m3，也可以按桩身的设计体积的10%加以把握。 （2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般把握成桩高度高出设计桩顶标高0.51.0 m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。 （3）导管插入混凝土内的长度应适宜，一般为26m ，长桩可相应有所增加。2. 2 桩身质量的保证措施（1）工程施工前，应先做2个以上的试验钻孔，通过检测钻孔的孔径、垂直度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标，用以核对所选设备、工艺方法是否符合技术要求。检测时，孔壁的稳

7、定时间应12h ，检测数目2个。对一些重要工程，可视状况相应增加测径数量。 （2）护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，把握排碴泥浆的相对密度在1.11.2之间；当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时， 应把握泥浆的相对密度在1.11.3之间；在砂夹卵石或简洁坍孔的土层中成孔时，应把握泥浆的相对密度在1.31.5之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使

8、浇注前孔底500mm 以内泥浆的相对密度1. 25 ，含砂率8%，黏度28Pa·s.对一些直径<1m的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面。 （3）在混凝土灌注前的一段时间里，须保证孔壁的稳定性，不能有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要求（端承桩50 mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩100 mm、摩擦桩300 mm），以免影响桩的承载力，钻孔到设计持力层以后，要对泥浆进行循环稀释来降低相对密度，以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣。除此之外，还要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣，要求严格时，在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理

9、。 （4）吊放入孔的钢筋笼不得碰撞壁孔，不得有变形损坏。吊放后，先将钢筋笼在垂直位置上固定好，然后进行其次次清孔，检测孔底的淤泥厚度，符合规定后，于0.5h之内开头混凝土的灌注施工。 （5）使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺当排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的把握。水下混凝土必需具备良好的和易性，协作比应通过试验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0

10、.6-1.0MPa，以避开导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避开在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避开机械事故的发生。（6）钢筋笼初始位置应定位精确，并与孔口固定坚固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流淌性变小，混凝土接近笼时，把握导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时把握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应准时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应马上停止灌注混凝土，并精确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上消灭象即可消逝。（7）成孔后，必需认真清孔，一般是接受冲洗液清孔，冲孔时间应依据孔内沉渣状况而定，冲孔后要准时灌注混凝土，避开孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，精确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时把握混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要精确牢靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的协作比，混凝土应有良好的和易性和流淌性，坍落度损失应满足灌注要求。