剧院舞台机械设备安装调试方案

1、剧院舞台机械设备安装调试方案一、 电动吊杆、灯杆类设备安装调试方案1.1去掉吊杆安装支撑架，测量各吊点与舞台面的距离误差不得大于30mm。1.2通电升降运行时应无卡滞现象、速度均匀、上下限位应灵敏可靠。1.3按设备最大载荷逐级加载至50%和100%各运行10次，（注：载荷应在吊杆上均匀分布）各部位不得有任何异常现象。1.4在吊杆升降过程中，正反方向各制动5次，电机制动应安全可靠，无滑杆现象。1.5 安装后设备应满足下列主要参数： 设备 项目前舞台吊杆前舞台重型吊杆后舞台景杆前舞台灯杆后舞台灯杆尺寸24m24m20m22m20m吊点数66666行程26m24m16m18m16m速度0-1.0m/

2、s(变频调速) 允差±10%0-0.3m/s(变频调速)允差±10%0.3m/s允差±10%0-0.3m/s(变频调速)允差±10%0.15m/s允差±10%活载荷8kN12kN6kN10kN10kN定位精度±3mm±3mm±3mm±3mm±3mm运行精度48dB48dB48dB48dB48dB传动形式钢丝绳大卷筒单层缠绕二、 均匀伸缩对开大幕机安装调试方案2.1对开速度：0-1.0m/s(均匀收缩)。提升速度：0-0.6m/s。对开提升分别全程运行10次，记录每次行程及所用的时间，计算其平均值

3、。2.2最大挂幕重量：800kg.在挂幕钩上均匀加载至重量，全程运行10次，各零部件不得有异常。2.3设备噪声: 45Db.静场时开启设备运行，用声级计在观众厅第一排中间1.5m高处测量。2.4 大幕所用的所有牵引钢丝应符合图纸设计中的规定，联机安装后应充分张紧，以防止运行时打滑。2.5 大幕在手动摇柄操作时应灵活省力，在电动操作时，手动摇柄应能方便脱离。2.6 大幕导轨无论是悬吊在屋架梁下或安装在台口上部挑出的预埋件上，安装后均应保证平直，直线度误差1.5mm/2m，全长范围不大于3mm。2.7 大幕的终点行程装置应控制完好。2.8 大幕安装好后，通电试车连续调速开闭20次,各小车运行时不得

4、有卡滞现象。2.9 大幕操作台应与舞台安装平面固定牢固，不得有钢丝绳将操作台拉起的现象。2.10 大幕运行时应平稳可靠，操作灵活，噪音底，静场时噪声45dB(A)。三、 升降栏杆安装调试方案3.1基本参数3.1.1升降速度：0.02m/s 允差10%；3.1.2行程：1m，两个预停位置;3.1.3 外形尺寸：20m0.25m(弧形)；3.1.4载荷：水平推力>0.35kN。3.2 整机运行时的噪声50dB(A)。3.3升降停止符合正常使用要求，上升下降运行时平稳无爬行、停止时无冲击、设备在运行过程无异常噪音。3.4试车完毕后清除毛刺,清理油垢,补刷底面漆至要求。3.5电器系统3.5.1控

5、制柜、电器系统的安装应符合设计要求；控制回路的电压不得超过220V，所有电器元件，配线及绝缘件等应符合设计规定。3.5.2 所有电器设备的金属外壳，电缆金属外皮等均应有可靠的接地。3.2.3导线穿过金属孔洞时应外设绝缘套管。3.5.4驱动电机及各导线间的绝缘电阻值均不得低于0.5M四、 后车转台补平台安装调试方案4.1最大行程设备起升高度与设备高度之差，用卷尺测量。 4.2最大动载荷在升降台台面上用加载平衡铁块的方法（均布）进行测定，并要求做反复动载试验10次。（该加载实验已在设备出厂前逐一进行了测定，现场由于受条件限制，不要求每台均做）对各运动环节进行全面检查，任何环节不得有异常。4.3升降

6、速度测定将设备空载并降至最底位置，启动驱动、同时按下秒表，当设备升至最高位置时，停表记录时间并计算其平均升降速度。4.4噪音的测定在静场时，启动设备驱动装置，用声级计在观众厅第一排中间测定。4.5升降摆偏量的测定以设备升到最高点为基准，建立横纵向检测点，再将设备降至最低位置后，用铅垂和直尺测量摆偏量。4.6设备同步精度测量两台以上升降台同时驱动升降、停止，用直尺测量其同步误差。4.7电器系统用万用表、欧姆表测量；4.8整机涂漆质量目测4.9整机参数 设备 项目后车转台补平台尺寸18m3.2m行程1.5m静载荷5kN/m2动载荷速度0-0.04m/s噪声50dB(A)定位精度±3mm五

7、、 机械车台安装调试方案1. 联机调试1.1按车台驱动行程及钢丝绳走向截取驱动钢丝绳，将车台体用钢丝绳与驱动机、导向轮、转向轮及各附件连接成闭环。1.2调整钢丝绳长度并涨紧、松紧程度适宜。各连接点螺栓牢固，每处的钢丝绳夹最少为3个。1.3 根据车台行程，安装并调整各行程限位开关至规定的行程位置固紧；安装其余各附件至要求。2. 试车准备2.1试车前应松开电机抱闸，用摇把手动驱动电机，使车台水平运行，并对全系统进行全面的检查，发现故障应及时排除。2.2，用手摇驱动确认车台在全过程中运行后无卡滞、无明显振动、一切正常后方可进行通电试运行。3. 通电试车3.1通电试车过程应对整机系统各部位运行情况进行

8、全面的观测，发现问题或故障时应立即停机检查，排除后方可继续试车。3.2空载试车时各部件、系统的运行状况一切正常后加载试车。3.3加载试车时，应分别以设备最大载荷50%；100%各往复运行不得少于10次，车台应运行平稳，无异常振动和声响，开启、制动应安全可靠、准确到位。4. 整机参数 设备 项目侧车台后车台车台尺寸18 m×3.2m18 m×16m行程18 m中间任意定位0-19.2m行走速度0-0.6m/s(无级调速)0.01-0.2m/s(无级调速)静载荷4kN/m24kN/m2动载荷2kN/m22kN/m2定位精度±3mm±3mm同步精度±

9、5mm运行噪音50dB50dB传动形式齿轮齿条传动自行走六、 后车台转台安装调试方案6.1 整机性能检验 6.1.1通电使转台、升降台等按设计行程空载、加载运行，目测其运行情况；操作控制台，使转台作无级变速运行，检查是否能正常运行，不得有卡滞、爬行、颤动等现象。6.1.2通电空载试运行，转台正反转运行30分钟，检查其运行情况，所有承重轮应与导轨良好接触，通电滑环与电刷之间应接触良好，不得有放电现象。6.1.3检查升降台各行程开关是否灵敏可靠。6.1.4转台满负荷正反运转5圈，用温度计测量驱动减速器的油温不得大于90。C。6.1.5检查转台的平面度及圆度：建立固定检测点，转台旋转时用直尺进行测量

10、，检查转台的径向和轴向跳动均不得大于±3mm。6.1.6静场时开启设备运行，手持声级计在观众厅第一排中间距地面1米高处测量,。6.1.7外观质量及设备涂漆：目测。6.2设备电气检验转台的电气安装验收参照 舞台机械电气安装工艺规范进行。6.3整机参数尺寸：14m旋转速度：0-1r/min静载荷：4kN/m2动载荷：2kN/m2定位精度：±1°七、 假台口安装调试方案7.1试车过程应对系统各部位运行情况进行全面的观测，要求行程开关灵敏可靠、全行程运行平稳、无异常声响，发现问题或故障应立即停机检查，排除故障后方可继续试车。7.2空载试车运行一切正常后应加载试车，加载时应

11、根据设计平衡差要求配平配重。7.3加载试车应在图样设计的规定载荷下进行，分别按设计载荷的50%、100%试车至要求。7.4整机参数设备 项目假台口顶片假台口侧片尺寸20m4m0.8m3m11.5m0.8m速度升降速度0.1m/s平移速度0.05m/s载荷驱动机净载荷1500kg均布载荷800kg行程1.5m-12m2.0m运行噪音50dB50dB八、 防火隔离幕及驱动阻尼机构安装调试方案8.1本设备安装完试车启动前,首先应认真对各部件安装情况与图纸进行校核,检查各焊接处、用螺栓联接部件之间联接处，是否牢固可靠. 计算和配平幕体与平衡重之差至图纸设计要求。8.2防火幕阻尼及驱动提升机构的联机调试

12、：8.2.1将幕体降落至台面上，挂上驱动机构与阻尼器之间的链条，再电动提升幕体至距台面500mm处（注意：此时必须将电机反转方向线头断开才可使用，即幕体下降不能使用电机驱动，而只能是自由下落状态），松开抱闸，幕体下落，观察变速位置是否在200mm处,如果不在此位置变速，松开链条手动盘动阻尼器上小链轮，挂上链条再试，直至达到要求。8.2.2 阻尼器在出厂前已将幕体的速度及变速位置调节好，安装现场不应再调节。8.3按照使用要求进行通电试车8.3.1按正规使用要求安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，线的接法等应符合设计要求。8.3.2开动驱动机提升幕体时应达到平稳，无卡滞等要求；接近行

13、程终端时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位，必要时调整至要求。8.3.3 幕体紧急下降时的无电源手动拉闸机构，应达到操作灵活、性能可靠。8.3.4 幕体下降至台面过程要求平稳、自由下落无卡滞、与舞台面接触时无明显冲撞。8.3.5电动驱动提升时，系统运行不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。8.3.6整机试车合格后,幕体表面喷涂防火涂料至图纸要求。8.3.7 试车合格后在砂盒中按高度要求装入砂子。84 安装调试后达到的技术要求8.4.1 尺寸：21m11.5m0.2m8.4.2幕体起升速度为:0.1m/s。（允许误差在±10%之间）8.4.3幕体下

14、落过程在距台面2.5m以上为:0.35m/s；在距台面2.50.2m时应有二级阻尼减速,速度分别为0.2m/s,距台面0.2m以下至台面,速度为0.05m/s。（允许误差在±10%之间）。8.4.4行程：11m.8.4.5手动拉闸操作灵活方便,在适宜的位置应有明显的“紧急时使用”字样标志。8.4.6幕体防火涂层应均匀牢固无脱落。8.4.7幕体下落后四周密封良好,以实现舞台起火后的防火隔离作用。各吊点滑轮和拐角滑轮转动灵活,吊点滑轮钢丝绳不得与底板摩擦和干涉。幕体各吊点钢丝绳松紧应一致，幕体升降无晃动,无倾斜,起落通畅无卡阻。九、 灯光吊笼安装调试方案9.1安装驱动机动力线，线路的规格

15、、型号，接线端子等的配置、接线的方法等应符合设计要求。9.2手盘驱动使吊笼体分别作垂直、水平运行（限于二维灯光吊笼），检查、调试吊笼体至正常运转要求，然后进行通电全程范围试运行。9.3通电后分别开启升降驱动、水平驱动试运行（限于二维灯光吊笼），检查系统运行情况不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。9.4升降驱动时，应注意观察设备行程开关是否安装到位，必要时调整。9.5设备运行时应对系统各部位进行全面的观测，发现问题或故障应立即停机检查，排除后继续试车直至要求，通电运行次数不得少于5次9.6 整机参数：尺寸：1.2m8m0.8m垂直水平速度均为:0.1m/s。（

16、允许误差在±10%之间）载荷：3kN。行程：垂直8 m ；水平0-5m.噪音：48dB9.7驱动钢丝绳能顺利通过滑轮，无卡阻，两端固绳牢靠。9.8吊笼上、下、左、右方向移动时不得有严重的摆动。不得有因制造、安装不良等而产生的运行过程中卡滞现象。9.9吊笼的制动系统应符合设计要求，定位安全可靠、精度满足使用要求，制动后不得有滑车现象。十、 主升降台、前、后辅助升降台安装调试方案10.1按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。10.2试车前检查各焊接处应牢固可靠，否则必要时补焊至要求，检验合格方可正式试车。10.3通电试运行，升降传动系统

17、应运行正常，若发现异常应立即排除，再继续试车。10.4升降台在上升或下降时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位，必要时调整。10.5上升、下降运行不少于10次，观察运行情况，应平稳无爬行，停止时无冲击。10.6两台以上升降台同时运行并有同步要求时，检查是否同步运行。（允许误差在±10%之间）10.7 升降台的行程、偏摆量、晃动量是否满足检测表中所规定的要求。10.8试车后应保证设备的各部件、整个系统的工作正常、平稳可靠。并符合产品设计要求。10.9 整机参数设备 项目主升降台前区辅助升降台后区辅助升降台升降块尺寸18m3.2m18m3.2m18m3.2m1.2m1.2m行程升4.8

18、m，降4.8m6个预停位置升4.8m，降4.8m4个预停位置降11m4个预停位置降3.8m2个预停位置速度0-0.2m/s0-0.2m/s0-0.2m/s0-0.3m/s静载荷4kN/m24kN/m24kN/m24kN/m2动载荷2kN/m22kN/m22kN/m22kN/m2定位精度±3mm±3mm±3mm±3mm同步精度±5mm（3台）运行噪音50dB50dB50dB50dB传动形式地轴链条传动地轴链条传动地轴链条传动钢丝绳链条传动十一、 可移吊点单点吊钩机安装调试方案11.1主要参数11.1.1 活载荷：2.5KN；11.1.2升降速度：

19、 01.0m/s；11.1.3最大容绳量：54m。11.1.4 定位精度：±3mm11.1.5 同步精度：±5mm11.1.6 运行噪音：45dB11.2整机性能11.2.1吊钩运行应平稳，制动性能良好，定位可靠，在负载条件下应定位准确，不得有向下滑行和飞钩现象，设备的行程开关应限位良好。11.2.2 吊钩在空载、满负载运行时均应平稳，速度均匀，不得有卡滞。11.2.3吊钩运行时钢丝绳应能顺利通过滑轮组各槽。11.2.4吊钩空载、负载各运行十次，减速机运行应可靠，无异常声音，各部位不得有任何异常现象。11.2.5设备涂漆层应色泽均匀、平整光滑，无滴挂、漏漆现象。11.4电器

20、系统安装11.4.1电器元件、配线等应符合设计规定，控制回路的电压不得超过220V。11.4.2各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。11.4.3所有电器设备的金属外壳、电缆的金属外皮均有可靠的接地，其任意点的接地电阻4。十二、 链式推拉齿条乐池升降台安装调试方案12.1以减速箱输出轴为基准,精调各齿条垂直度,在全升程垂直度达到要求,(误差不得大于1mm,用铅垂直尺配合测量)经测量符合要求后将齿条连接板与托板螺纹紧固联接。12.2调整剪刀撑,各滚轮应受力均匀，无悬空现象，撑梁无扭曲。12.3 检查各安装和调试环节,确认达到试车要求后方可通电逐渐试车至全程，如出现故障应立即停车检查，排除故障后再继续进行试车。12.4按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。12.5通电驱动试运行，传动系统运行不得有任何异常，否则应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。12.6设备运行接近终端时，应注意观察设备运行，必要时调整至要求。12.7试车后应保证设备的各部件、整机系