空调垫片冲压成形工艺及倒装复合模具设计

1、目 录绪论.1国内模具的现状与发展趋势.11.1 国内模具的现状.11.2 国内模具发展趋势.22. 国外模具的现状与发展趋势.3第一章 冲裁件的工艺分析及排样.51.1冲裁件的工艺分析.51.2排样.51.3工艺方案的确定.6第二章 模具结构形式的选择与确定.72.1 安装结构.72.2 送料方式.72.3 定位装置.72.4 导向方式.72.5 卸料方式.8第三章 冲压力与压力中心的计算.83.1 计算冲压力.83.2 初选压力机.83.3 确定压力中心.9第四章 模具主要零件尺寸计算及机构设计.104.1 计算凸、凹模刃口尺寸.104.2 凸模、凹模、凸凹模的结构设计 .11第五章 模具

2、总体设计及主要零部件设计.145.1 模具总体设计.145.2 卸料弹簧的设计计算.165.3 其他零部件设计.175.4 模具总体零件一览表.18第六章 冲压设备选择.20第七章 模具主要成形零件加工工艺规程的编制.217.1 凸模的加工工艺规程.217.2凹模的加工工艺规程. .227.3凸凹模的加工工艺规程.23总结.25结束语.26致谢.27参考文献.28 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工

3、业发达国家的模具相比差距相当大。1 国内模具的现状和发展趋势1.1 国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿 美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十

4、家，其余都是小型企业。 近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意

5、，特别是总体水平和高新技术方面。     第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。    第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多

6、。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。  第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技

7、术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.2国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:     1） 模具日趋大型化；     2）在模具设计制造中广泛应用CAD/

8、CAE/CAM技术；    3）模具扫描及数字化系统；     4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；    5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；   6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；   7）模具的精度将越来越高；   8）模具研磨抛光将自动化、智能化；     9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；  

9、; 10）开发新的成形工艺和模具。2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。 

10、国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是"大而专"、"大而精"。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均

11、每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45空调垫片倒装式复合冲裁模设计 原始资料： 如图所示 材 料： 10钢厚 度： 2.1mm 生产批量： 大批量 制件图第一章 冲裁件工艺分析及排样1.1冲裁件工艺分析图示零件材料为10钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。 该零件形状简单、结构对称，是由圆和直线组成的。由冲压设计资料中可查出，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12IT13，孔中心与边缘距离尺寸公差为。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差

12、相比较，可知该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。1.2排样设计模具时，条料的排样很重要。根据垫片零件的特点，可采用直对排的排样方案可以提高材料的利用率，减少废料，保证零件尺寸，如图2-1所示。由设计手册查得最小搭边值a=3mm。计算冲压件毛坯面积 条料宽度：进距： 一个进距的材料利用率为 图2-1 排样图1.3工艺方案的确定垫片零件所需的基本冲压工序为落料和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。方案一：用简单模分两次加工，即落料冲孔，单工序模生产.方案二：冲孔落料复合冲压。采用冲

13、孔落料复合模进行加工，且一次冲压成形。方案三：冲孔落料级进冲压。采用级进模进行加工。 采用方案一，生产率低，难以满足大，中批量生产要求。工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大，中批量生产，方案二和方案三更具有优越性。垫片零件上26孔与壁之间的距离符合采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料连续模。连续模主要生产尺寸较大的工件，模具也较大。复合模模具制造难度虽然大，但其孔与孔之间的定位准确，容易保证位置精度。因此选用复合模更为合理。故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次冲压成形。第二章 模具结构形式的选择与确定2.1安装结构根据上述分析，本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，为方便小孔废料和成

14、形工件的落下，采用倒装结构，即落料凹模和冲孔凸模都安排在上模座，凸凹模安排在下模座。2.2送料方式因条料宽度不大，大、中批量生产，考虑到送料方便，且提高生产效率，可采用从右向左手动送料方式，考虑到制件的排样和模具的结构形式，条料还需调头再次冲裁。2.3定位装置本工件在复合模中尺寸是较小的，但是大批量生产，冲裁时工位前端先采用固定挡料销定位，第二工位靠固定挡料销挡住已冲材料的后端。送料时固定挡料销控制其送料步距。旁边有两个导料销进行导向，保证条料沿给定方向运动。2.4导向方式为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。考虑到送料方便，模具采用后侧导柱模架。2.5卸料方式本模具采用倒装结构，卸料

15、采用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹簧组成。冲制的工件由推杆、推板、推销和推件块组成的刚性推件装置推出。冲孔的废料可通过凸凹模的内孔从冲床台面孔漏下。第三章 冲压力与压力中心的计算3.1 计算冲压力 该模具草用弹性卸料和下出料方式。落料力 冲孔力 落料时的卸料力 查设计手册得：取，故 冲孔时的推件力 根据手册凹模刃口形式选择，取h=5mm,则n=h/t=5/2.22(个)。查表得，故 选择冲床时的总冲压力为 3.2 初选压力机初选开式双柱可倾压力机J2340。 公称压力：400kN；滑块行程：100mm；最大闭合高度：330；封闭高度调节量：65；工作台尺寸（前后左右）：；尺寸

16、（厚度孔径）：65220；孔尺寸（直径深度）：5070；倾斜角度：3.3 确定模具压力中心按比例画出零件形状，选定坐标系xOy，如下图所示。 零件左右对称，即，故只需计算。将工件冲裁周边分成基本线段，求出各段长度及各段的重心位置：=45mm , =0=88mm , =22mm=25mm , =44mm=132mm , =77mm=31.4mm, =110+6.29=116.29mm=81.64mm, =22mm第四章 模具主要零件尺寸计算及机构设计4.1 计算凸、凹模刃口尺寸查表得间隙值。对冲孔 26mm采用凸、凹模分开的加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：查表得凸、凹模制造公差： 效核

17、： 满足的条件。查表得因数，按式()得： 对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法，其凸凹模刃口部分尺寸算如下：当以凹模为基准件时，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸。零件图中未标公差的尺寸，由冲压设计资料中查出其极限偏差：查表得因数为：当时，=0.5；当<0.50时，=0.75，按式()得 凹模刃口尺寸(mm)零件的公差(mm) 4.2 凸模、凹模、凸凹模的结构设计冲26mm孔的圆形凸模，由于模具需要在凸模外面装推件块，因此设计成直拄的形状。尺寸标注如图4-1所示。凹模的刃口形式，考虑到本例生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模，即图4-2所示的刃口形式。凹

18、模的外形尺寸，按式()和式()计算得：H=Kb=0.24120=29mm,C=1.5H=43mm。尺寸标注如图5-2所示。H凹模厚度(mm)C凹模壁厚(mm)K系数b冲裁件最大外形尺寸(mm) 图4-1 圆形凸模 图4-2 凹模 图4-3 凸凹模本模具为复合冲裁模，因此除冲孔凸模和落料凹模外，必然还有一个凸凹模。凸凹模的结构简图如图4-3所示。校核凸凹模的强度：按凸凹模的最小壁厚m=1.5t=3.3mm,而实际最小壁厚为9mm，故符合强度要求。凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制并保证双面间隙0.260.38。凸凹模上孔中心与边缘距离尺寸22mm的公差，应比零件图所标精度高34级，即定为220.1

19、5mm。第五章 模具总体设计及主要零部件设计5.1 模具总体设计下图所示为本例的模具总图。该复合冲裁模将凹模及小凸模装在上模上，是典型的倒装结构。1上模座；2螺钉；3推杆；4模柄；5推板；6推销；7螺栓；8销钉；9垫板；10凸模固定板；11推件块；12导套；13凹模；14卸料板；15导柱；16凸凹模；17弹簧；18下模座；19螺钉；20销钉；21卸料螺钉；22挡料销；23凸模；24始用挡料销；25螺钉；26导料销；27小挡板；28垫圈空调垫片倒装复合模本模具是一副冲孔落料倒装复合模，采用了后侧导柱模架，排样为直对排，用调头冲送料的方式。调头冲首件时，应先用手旋转始用挡料销24，使销头抬起，起临

20、时挡料作用，冲裁后松开始用挡料销24使之复位，以后可用固定挡料销。两个导料销控制条料送进的导向，固定挡料销控制送料的进距。卸料采用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹簧组成。冲制的工件由推杆、推板、推销和推件块组成的刚性推件装置推出。冲孔的废料可通过凸凹模的内孔从冲床台面孔漏下。5.2 卸料弹簧的设计计算根据模具结构初定6根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为：。根据预压力和模具结构尺寸，由冲压设计资料中选出序号6872的弹簧，其最大工作负荷效验是否满足。查冲压设计资料及负荷一行程曲线，经计算可得一下数据： 由下表数据可见，序号7072的弹簧均满足，但选序号70的弹簧最合适，因为其他弹簧太

21、长，会使模具高度增加。 弹簧数据表序号686044.515.5 10.518.76980 58.2 21.8 15 23.270 120 85.7 34.3 23 31.271160113.2 46.8 30 38.272 200 140.5 59.5 40 48.270号弹簧的规格为：外径：D=45mm，钢丝直径：d=7.0mm，自由高度：=120mm装配高度：5.3 其他零部件设计模架选用中等精度，中、小尺寸冲压件的后侧导柱模架，从右向左送料，操作方便。模架的凹模周界取：L=250mm,B=250mm.上模座： 下模座： 导 柱： 导 套： 垫板厚度取：12 上模板厚度：50凸模固定板厚度

22、取：20凹模的厚度定为：29下模板厚度：65卸料板厚度取：14弹簧的外露高度：安装弹簧上、下沉孔深度分别为：6、35；模柄选用凸缘式，标记为：C50391 JB/T 7646.3模具的闭合高度： 模柄与上模座的联接的结构如图所示： 凸缘式模柄始用挡料销的结构如图所示：5.4模具总体零件一览表模具总体零件一览表序号名称件数材料备注1上模座1HT2002503250350 GB/T2855.52内六角螺钉335钢M10335 GB70853推杆145钢4模柄1Q235C50391 JB/T 7646.35推板145钢6推销645钢7螺栓635钢M12390 GB 119868圆柱销235钢1031

23、00 GB 119869垫板145钢10凸模固定板145钢11推件块145钢12导套220ISO 9448-2 A35312534813凹模1T8A14卸料板145钢15导柱220ISO 9182-2 A35320016凸凹模1T8A17弹簧645钢70号18下模座1HT2002503250365 GB/T2855.619螺钉735钢M10385 GB708520圆柱销235钢103100 GB 1198621卸料螺钉635钢M123110 JB/T 7650.622挡料销145钢8mm，h=48mm, JB/T7649.109423凸模1T8A24始用挡料销145钢25螺钉135钢26导料销

24、245钢27小挡板145钢28垫圈145钢第六章 冲压设备的选择根据以上计算，选用开式双柱可倾压力机J2340。公称压力：400kN；滑块行程：100mm；最大闭合高度：330；闭和高度调节量：65；工作台尺寸（前后左右）：；尺寸（厚度孔径）：65220；孔尺寸（直径深度）：5070；倾斜角度：第七章 模具主要成形零件加工工艺规程的编制7.1 凸模的加工工艺规程由于凸模结构简单，制造方便，可采用一般机械加工。 表7-1 凸模的工艺路线工序号工序名称工序内容设备1下料按尺寸40mm355mm锯下棒料锯床2热处理退火3粗加工毛坯铣(刨)两端面，磨圆柱面，保证尺寸铣(刨)床、磨床4磨端面磨两端面，保

25、证尺寸与平行度磨床5磨圆柱面磨圆柱面，尺寸至凸模大圆尺寸磨床6钳工划线划刃口轮廓线及台阶线7台阶磨削按线磨削，留单面余量0.6mm坐标磨床8车退刀槽按划线车退刀槽车床9磨型面按线磨刃口型面，留单面余量0.3mm外圆坐标磨床10钳工修正保证表面平整，余量均匀11热处理淬火回火，保证5862HRC12磨端面磨两端面，保证与型面垂直磨床13精磨型面磨刃口型面达设计要求外圆坐标磨床7.2 凹模的加工工艺规程表7-2 凹模的工艺路线工序号工序名称工序内容设备1下料将毛坯锻成平行六面体。尺寸为：210mm×135mm×35mm锻床2热处理退火3铣(刨)平面铣(刨)各平面，厚度留磨削余量

26、0.6mm，侧面留磨削余量0.4mm铣(刨) 床4磨平面磨上下平面，留磨削余量0.30.4mm；磨相临两侧面，保证垂直磨床5钳工划线划出对称中心线，固定孔及销孔线6型孔粗加工在仿铣床上加工型孔，留单边加工余量0.15mm 仿铣床7阶梯孔加工按图样磨阶梯孔，达尺寸要求坐标磨床8加工余孔加工固定孔及销孔钻床9热处理淬火回火，保证5862HRC10磨平面磨上下面及基准面达要求磨床11型孔精加工在坐标磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm坐标磨床12研磨型孔钳工研磨型孔达规定技术要求7.3 凸凹模的加工工艺规程表7-3 凸凹模的工艺路线工序号工序名称工序内容设备1下料将毛坯锻成平行六面体。尺寸为：185

27、mm×100mm×75mm锻床2热处理退火3铣(刨)平面铣(刨)各平面，厚度留磨削余量0.6mm，侧面留磨削余量0.4mm铣(刨) 床4磨平面磨上下平面，留磨削余量0.30.4mm；磨相临两侧面，保证垂直磨床5钳工划线划出零件及刃口轮廓线，固定孔及销孔线6外形轮廓加工按划线加工外形轮廓面，达尺寸要求坐标磨床7型面加工按划线加工型面，留单边加工余量0.15mm坐标磨床8型孔加工按划线加工型孔，留单边加工余量0.15mm坐标磨床9阶梯孔加工按图样磨阶梯孔，达尺寸要求坐标磨床10加工余孔加工固定孔及销孔钻床11热处理淬火回火，保证5862HRC12磨平面磨上下面及基准面达要求磨床

28、13型面精加工在坐标磨床上磨型面，留研磨余量0.01mm坐标磨床14型孔精加工在坐标磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm坐标磨床15研磨型孔、型面钳工研磨型孔、型面达规定技术要求总 结 通过这次课程设计使我学到了许多知识，对一些原来一知半解的理论也有了清楚的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、塑料模具设计与制造等有了更深刻的理解，使制造的模具既能满足使用要求有不浪费材料，保证了工件的经济性，设计的合理性。通过冲压模手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等了解到许多原来未知的知识。 由于能力有限，设计中难免有疏漏之处，恳请老师给予指正。我在此衷心谢谢原