车床拨叉831008加工设计说明书3

1、目录前言4零件分析5工艺规程设计6卡具设计29小结31参考文献32前 言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如公差于配合、机械零件设计、金属切削机床、机械制造工艺等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是教务处张永丹老师，我系刘学斌老师的大力帮助，在此表示感谢！一、零件分析（一）、零件的作用CA6140车

2、床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的20孔与操纵机构相连，二下方的50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）、零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以20为中心的加工表面这一组加工表面包括：20 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。2. 以50为中心的加工表面这一组加工表面包括：50 的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有

3、一定的位置度要求,即50 的孔上下两个端面与20 的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相

4、对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取20 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降

5、。1、工艺路线方案一:工序1 铸造毛坯工序2 钻扩两孔20工序3 半精铣底面工序4 粗镗 半精镗孔50工序5 粗铣 半精铣32端面工序6 粗铣 半精铣50端面工序7 粗铣32圆柱侧面工序8 钻锥孔8及M6底孔工序9 攻螺纹M6工序10 半精绞 精绞两孔20 工序11 切断工序12 去毛刺 清洗工序13 终检2、工艺路线方案二:工序1 铸造毛坯工序2 半精铣底面工序3 钻扩两孔20工序4 粗镗 半精镗孔50工序5 粗铣 半精铣50端面工序6 粗铣 半精铣32端面工序7 粗铣32圆柱侧面工序8 钻锥孔8及M6底孔工序9 攻螺纹M6工序10 半精绞 精绞两孔20 工序11 切断工序12 去毛刺 清洗

6、工序13 终检3、工艺方案比较分析:上述两方案:方案一 是先加工内孔20, 再以20孔为基准加工底面，然后加工50内孔,而方案二 先加工底面,以底面为基准加工各面及20内孔.由方案一可见20孔为基准加工底面精度易于保证,再以底面为基准加工50孔各面基垂直度要求 ,可保证便于定位加工，符合中批生产要求,方案二较为合理。因此，最后的加工路线确定如下： 工序1 半精铣底面/以32端面为基准，选用X52K立式和专用夹具 工序2 钻扩两孔30/以50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具 工序3 粗镗，半精镗孔50/以两个圆粒32外围及底面为粗基准   选用T611卧式铣镗床和专用夹具。

7、工序4 粗铣 半精铣50孔端面 工序5 粗铣，半精铣32端面/以底面及32外围为基准 工序6 粗铣32圆柱侧面/以底面为基准，X62卧式铣床和专用夹具 工序7 钻锥孔8及M6底孔/以20端面为基准选用Z3025摇臂钻床及专用夹具 工序8 攻螺纹m6 工序9 半精绞,精绞两孔20/以50内孔为基准Z3025摇臂钻床 工序10 切断/以20端面及底面为基准选用x62卧式铣床床和专用夹具 工序11 去毛刺清洗 工序12 终检,（四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 拨叉零件材料为HT200 HB170¬240，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯。 依据上述原始资料及加工工

8、艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： (1)、由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。 (2)、铸件的圆角半径 按表<<简明设计手册>> 选则金属型铸造 R=3-5mm，拔模斜度外表面=0O30。毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力。 (3)、两内孔20 +0.0210,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将32圆柱铸成实心的。 (4)、两内孔精度要求IT7参照机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.3-8确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 18 扩孔： 19.8   2Z=1.8mm 半精绞

9、： 19.94   2Z=0.14mm 精绞：   20+0.0210 (5)、内孔50+0.05+0.25 毛坯为铸孔,内孔精度要求IT12表面粗糙度为Ra3.6,参照工艺手册表2.3-10确定工序尺寸及余量为: 一次   粗镗45 二次   粗镗48   2Z=3 三次   半精镗49.7   2Z=1.7 四次   精镗50+0.50+0.25   2Z=0.3 (6)、内孔50端面加工余量(计算长度为12-0.06-0.18)： 按照工艺手册表(2.2-3) (2.2-4)得孔外端面单边加工余量为

10、1.5,基准为2.0公差CT=1.1 表(2.2-1) 铣削余量(2.3-2.1) 精铣削的公称余量(单边)为 Z=10 铣削公差：现规定本工序（粗削）的加工精度为IT11级,因此可知本工序的加工尺寸偏差-0.22mm(入体方向),由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差,因此规定的加工余量其实只是名义上的加工余量,实际上,加工余量有最大及最小之分,由于本设计规定的零件为中批生产应该采用调整法加工,因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确定. 50基准端面毛坯尺寸加工余量   Zmax=2.0+1.1=3.1        

11、0;           Zmin=2.0-1.1=0.9 50半精铣的加工余量(单边)Z=0.8 粗铣加工余量(单边)Z=1.2  毛坯名义尺寸:12+2×2=16  毛坯最大尺寸:16+1.1×2=18.2 毛坯最小尺寸:16-0=16 粗镗后最大尺寸:12+0.8=12.8 粗镗后最小尺寸:12.8-0.22=12.58 半精镗后与零件图尺寸相同即12-0.06-0.18 (7)、两32圆柱端面加工余量及公差圆柱32圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣、半精铣比对单边余量Z

12、=1.5mm，公差CT=1.3。32半精铣的加工余量(单边)Z=0.8 粗铣加工余量(单边)Z=1.2  毛坯名义尺寸:30+2×2=34  毛坯最大尺寸:34+1.1×2=36.4 毛坯最小尺寸:34-0=34 粗镗后最大尺寸:30+0.8=30.8 粗镗后最小尺寸:30.8-0.22=30.58 半精镗后与零件图尺寸相同即30-0.06-0.18（五）加工基本工时 工序1 粗铣、半精铣底面 1.选择工具   据切削手册  (1)根据表1.2选择YG6硬质合金刀具  根据表3.1 铣前深度ap4 铣削宽度ae90 端铣刀直

13、径D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10 (2)铣刀几何形状查表(3.2) 由于 HBS=200>150,r0=0°0=8°Kr=45°Kre=30°                    Kr=5° s=-20° 0=8° bq=1.2 2.选择切削用量 (1)决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.56.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm (2)决定

14、每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW 查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 取fz=0.18 (3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5,由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8) (4)根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 i=98m/min nt =32r/min ft=490mm/min 各修正系数为: km=kmn=kmf=0.89          Ks=ksn=ksf=0.8 故:c=t

15、k=98×0.89×0.8=70m/min n=nt kn=322×0.89×0.8=230r/min f=ft kt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X52K型立铣说明书(设计手册表4.2-35)选择 n =300r/min   fc=375mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为 C=d0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=fc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z (5)根据

16、机床功率: 根据表3.24 当HBS= 170240 ae9mm ap2 d=100 Z=10 f=375mm/min近似Pcc=3.8KW 根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW,故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即 ap=2 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/min fz=0.125mm/z (6)计算基本工时tm = L / f式中 L=176mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+=35 则 L=(176+35)=221mm 故tm=221 / 375=0.56min 工序2

17、钻扩两孔20 1 选择钻头 选择锥柄麻花钻(GB1438-85) 查表 d0=18 钻头几何形状(表2.1及表2.2) 双锥,修磨横刃 =30° 2=100° b=3.5 0=11° b=2mm L=4mm 2.选择切削刀具 进给量f (1)按加工要求决定进给量: 根据表2.7 当加工要求为H12HB 精度 铸铁HBS>200 d0=18mm f=0.430.53mm/r 由于L/d=30/18=1.67 故应乘以孔深修正系数kcf=1   f= 0.430.53 mm/r (2)按钻头强度决定进给量 根据表2-8 当HBS=200 d=18mm

18、钻头强度允许的进给量f=1.6mm/r (3)按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS>210 d0=20.5 机床进给机构允许的轴向力为6960N(Z3025钻床允许的轴向力为7848N 见设计手册表4.2-11)进给量为0.6mm/r从以上三个进给量比较可看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为 f=0.430.53mm/r 根据Z3025钻床,选择 f=0.5 mm/r 决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 当d0=18 时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm,寿命T=60min 切削进度 由表2.15 HBS 170240, f=0.5mm/r d>20 c=16

19、m/min  n =1000/d0=1000×16/(3.14×20)=254.7r/min 检验机床扭矩及功率 根据表2.20 当f=0.5mm/r d0<19 时 mt=64.45 N*M 根据Z3025 钻床说明书 当nc=250r/min 时 Mm=80 N*M 根据表2.23 当HBS200 d0=20 f=0.53mm/r c=16m/min 时 Pc=1.1KW 查设计手册表4.2-11 PE=2.2KW 由于MC<Mm PC<PE 故选择之切削用量可用,即 f=0.5min/r nc=250r/min   c=16m/m

20、in 计算基本工时 tm =L / nf L=L+Y+,L=30 mm 入切量及超切量由表2.29 查出Y+=10mm tm =L / nf=(30+10) / (250×0.5)=0.32min 两孔tm=0.32×0.2=0.64min 4.扩孔 (1)选择扩刀 选择硬质合金扩孔钻d0=19.8mm 钻头几何形状为r0=5° 0=8° kr=30° kr=30° =10° b0=1mm (2)选择进给量及切削进度 查简明机械加工工艺手册表11-15 切削速度=(1/2-1/3)钻 =(1/2-1/3) ×16

21、=85.3 m/min   取=6 m/min n =1000/d0=1000×6 / 3.14 ×20 =95.5 r/min 查表2.10 d0=20 HB=200 时, f=0.91.1 根据Z3025 钻床说明书选择 f=1.0 mm/r (3)钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 当 d0=20mm 时 ,扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.6mm 寿命T=30 min tm =L / nf= L+Y+/ nf=(30+10)/(125×1)=0.23min 两孔tm=2 ×0.32=0.64 min 工序3 粗镗 半精镗50孔 1.选择刀具:

22、查表机械加工工艺手册表11.2-10 选择莫式锥柄3 刀杆直径D=30 高速钢刀头 2.选择切削用量 有工艺手册表2.3-10得 粗镗49.7 2Z=4.8 半精镗50+0.50+0.25   2Z=0.2 粗镗孔至48,单边余量Z=2.4/mm 一次镗去全部余量ap=2.4 mm 进给量f=0.52 mm/r 根据有关手册确定卧式镗床的切削速度 为=3.5m/min nw =1000r / d =1000×35 / 3.14×50 =223r/min 查表4.2-20 T611卧式镗床主轴转速n=250r/min 切削工时 L=12 L2=3 L3=4mm 则

23、t1=(L1+L2+L3) / nf =(12+3+4) /250×0.52=0.15min 半精镗孔50+0.50+0.25 3.切削用量 单边余量Z=0.1mm 一次公差去全部余量ap0.1mm 进给量 f =0.2mm/r 根据有关手册,确定卧式镗床切割进度=50m/min 查表4.2-20   T611卧式镗主轴转速   n =315 r/min 切削工时 L=12 L2=3 L3=4 则 t2=(L+L2+L3) / nf=(12+3+4 ) / 3.5×0.2=0.3min 工序4 粗铣 半精铣端面50 1.选择工具   据切削手册

24、  (1)根据表1.2 选择YG6硬质合金刀具  根据表3.1 铣前深度ap4 铣削宽度ae90 端铣刀直径D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10 (2)铣刀几何形状查表(3.2) 由于 HBS=200>150,r0=0° 0=8°Kr=45°Kre=30°                    Kr=5° s=-20° 0=8° bq=1.2 2选择切削用量 (1)决定铣削深度

25、ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.56.3 所以可以在一次走刀内切完) ap=h=2mm (2)决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW 查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 取fz=0.18 (3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5 由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8) (4)根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 i=98m/min nt =32r/min ft=490mm/min 各修正系数为: km=kmn=

26、kmf=0.89          Ks=ksn=ksf=0.8 故:c=t k=98×0.89×0.8=70m/min n=nt kn=322×0.89×0.8=230r/min f=ft kt=490×0.89×0.8=350.3mm/min 根据X52K型立铣说明书(设计手册表4.2-35)选择 n =300r/min   fc=375mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为 C=d0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =9

27、4.2 m/min Fzc=fc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z (5)根据机床功率: 根据表3.24 当HBS= 170240 ae9mm ap2 d=100 Z=10 f=375mm/min 近似Pcc=3.8KW 根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW 故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即 ap=2 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/min fz=0.125mm/z 3.计算基本工时tm = L / f式中 L=72mm 根据表3.26,对

28、称安装铣刀,入切量及超切量Y+=35 则 工时为 tm =L / nf=(72+3+4)/375=0.21min 工序5 粗铣 半精铣两孔20端面1.选择工具   切削手册  (1)根据表1.2选择YG6硬质合金刀具  根据表3.1 铣前深度ap4 铣削宽度ae90 端铣刀直径D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10 (2)铣刀几何形状查表(3.2) 由于 HBS=200>150,r0=0° 0=8°Kr=45°Kre=30°          &#

29、160;         Kr=5° s=-20° 0=8° bq=1.2 2选择切削用量 (1)决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.56.3 所以可以在一次走刀内切完) ap=h=2mm (2)决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW 查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 取fz=0.18 (3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5 由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)

30、(4)根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 i=98m/min nt =32r/min ft=490mm/min 各修正系数为: km=kmn=kmf=0.89          Ks=ksn=ksf=0.8 故:c=t k=98×0.89×0.8=70m/min n=nt kn=322×0.89×0.8=230r/min f=ft kt=490×0.89×0.8=350.3mm/min 根据X52K型立铣说明书(设计手册表4.2-35)选择 n =

31、300r/min   fc=375mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为 C=d0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=fc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z (5)根据机床功率: 根据表3.24 当HBS= 170240 ae9mm ap2 d=100 Z=10 f=375mm/min近似Pcc=3.8KW 根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW 故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即

32、ap=2 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/min fz=0.125mm/z 3.计算基本工时tm = L / f 式中 L=176mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+=35 则L=(176+35)=221mm 故tm=221 / 375=0.56min 工序6 粗铣32圆柱侧面 1.选择工具   切削手册 (1)据表1.2选择YG6硬质合金刀具  根据表3.1 铣前深度ap6 铣削宽度ae90 端铣刀直径D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10 (2)铣刀几何形状查表(3.2) 由于 HBS=200>

33、150,r0=0° 0=8°Kr=45°Kre=30°                    Kr=5° s=-20° 0=8° bq=1.2 2选择切削用量 (1)决定铣削深度ap (由于加工余量不大,可以在一次走刀内切完)ap=h=6mm (2)决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW 查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 取fz=0.18 (3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表3.7 铣刀刀齿刀面最

34、大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5 由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8) (4)根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 i=98m/min nt =32r/min ft=490mm/min 各修正系数为: km=kmn=kmf=0.89          Ks=ksn=ksf=0.8 故:c=t k=98×0.89×0.8=70m/min n=nt kn=322×0.89×0.8=230r/min f=ft kt=490×

35、;0.89×0.8=350.3mm/min 根据X62型卧式铣说明书(设计手册表4.2-35)选择 n =300r/min   fc=375mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为 C=d0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=fc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z (5)根据机床功率: 根据表3.24 当HBS= 170240 ae9mm ap2 d=100 Z=10 f=375mm/min近似Pcc=3.8KW 根据X62型卧式铣说明机床主轴

36、允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW 故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即 ap=2 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/min fz=0.125mm/z 3.计算基本工时tm = L / f式中 L=20mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+=35 则故tm= L / nf=(20+3+4)/375=0.07 min工序7 钻锥孔8及M6底孔一.钻锥孔8 1.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=7.8 mm 钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃=30°  2=118°

37、   be=3.5mm 0=12° =55° 2.选择切削用量 (1)按加工要求决定进给量 根据表2.7 当加工要求为H12HB精度铸铁硬度HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则 f =(0.360.44) ×0.95=0.340.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r (2)决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min (3)决定切削速度 由表2.15 硬度HBS20021

38、9 f=0.9mm/r d0<20mm c=22 m/min n =1000/d0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min 由钻床说明手册选取 n=400 r/min 3.计算工时 tm =L / nf= L+Y+/ nf=(32+10)/400×0.4=0.26min 二.钻M6底孔 1.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=5.2mm 钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃=30°  2=118°   be=3.5mm 0=12° =55° 2.选择切削用量 (1)按加

39、工要求决定进给量 根据表2.7 当加工要求为H12HB精度铸铁硬度HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则 f =(0.360.44) ×0.95=0.340.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r (2)决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min (3)决定切削速度 由表2.15 硬度HBS200219 f=0.9mm/r d0<20mm c=22 m/min n =1000/d0=1000

40、15;22/(3.14×20)=350 r/min 由钻床说明手册选取 n=400 r/min 3.计算工时 tm =L / nf= L+Y+/ nf=(6+10)/400×0.4=0.1 min 工序8 攻螺纹M6 切削速度=0.1m/s=6 m/min 则ns =238 r/min 按机床选取nw=19.5r/min 则 =4.9 m/min 基本工时:L=6mm L1=3mm L2=3mm   攻M6孔 tm1=(L+L2+L1)/nf=(6+3+3)/195=0.06 min 工序9 办精绞 精绞两孔20 1.选择绞刀 查设计手册表3.1-19 选用硬质合

41、金锥柄机用绞刀(GB4252-64) d=20mm 2.选择进给量f (1)绞刀磨纯标准及寿命 由表2.12,当d0=20 mm 时 ,绞刀后刀面最大磨损取为0.5 mm 寿命T=45 min (2)切削速度进给量f 查切削手册表2.25 铸铁硬度HBS200   d0=1025 mm   ap=0.060.15 mm (半精绞ap=0.07mm 精绞为ap=0.03mm 均在此范围) f=0.20.4 mm/r c=1015   m/min (无切削液) 根据钻床进给量查设计手册表4.2-13 取f=0.3mm/r n=1000/d0=1000×15/

42、(3.14×20)=239 r/min 查表4.2-12 取nc=250 r/min 3.计算工时 tm =L / nf= L+Y+/ nf=(32+10)/(250×0.3) ×2=1.12 min 工序10 切断 1.选择刀具查设计手册表3.1-4.1 选择中齿锯片铣刀(GB6120-85) d=400 mm   L=4 mm z=20 2.刀具寿命 查表3.8 高速钢切断铣刀 d40T=45 min 3.切削用量 ap=12 mm一切走刀切断 fz=0.1 mm/z 查表3.27   c=Cd0q / TmapxfzxZp C=10.5 d0=40 q=0.2 Tm=450.15 apx=120.2 fzx= Zp=200.1 c=(10.5×40×0.2) / (450.15×120.2×0.10.4×200.1)=54.9 m/min n=1000 /d0=1000×54.9/(3.14×40)=437 r/min 根据x60 卧式铣床说明书设计手册表 机床主