精益概念宣传手册

1、一、精益生产的背景：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“精益生产”。这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业是应该没有库存的。实施丰田生产方式能够使库存减少；实施丰田生产方式能够使问题表面化，使生产效率和质量水平强制提高；因为不断发现问题和解决问题，所以没有了问题反而感到不安，于是大家开始拼命寻找问题，几万名的员工，处在中毒上瘾一样搜寻问题和解决问题的状态，这就是丰田生产方式的强处。战后的日本，社会混乱、经济萧条。丰田的经营状况很糟：49年底丰田公司急需2亿日元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。丰田

2、喜一郎出面同银行交涉，银行答应提供资金，但有附加条件：要从根本上重建丰田汽车公司并在50年初提出了重建方案，其中直接关系到丰田经营者和全体员工切身利益的二条是：“分离销售公司”与“裁减过剩人员”。留下的经营者和员工痛定思痛，决定不让悲剧重演，在这种背景下产生了“精益生产”，所以精益生产是危机产物。2010年9月及2011年3月28-29日，华制顾问组进入富路车也公司，进行了为期多日的现场调研，包括管理者访谈、现场诊断和数据收集三部分。通过对相关生产线的现状把握及相关数据的分析，结合富路车业的实际情况，制定了相应的精益生产推进实施方案。二、基本理念精益生产基本理念：表明自己想向诸如客户、员工、客

3、户厂商、地方、社会、股东等对象提供一种什么样的价值精益基本理念的两大支柱: 智慧和改善、尊重人性精益生产要求全体员工共同追求的是：不满足现状，追求更高的附加值，并为此而发挥智慧尊重所有的关系户（客户、厂商等），将员工自身的发展与企业的成果联系起来。智慧与改善：1、挑战：面向梦想的实现，发挥想象力，充满勇气和创造力去挑战2、改善：时刻前进，追求革新，坚持不懈地改善3、现地现物：通过现地现场看清事物的本质，迅速果断地统一意见，并全力付诸实施。尊重人性：1、尊重：尊重他人，努力做到诚实待人、相互理解、互相负责2、团队协作：培养人才，集合每个人的力量挑战的理念：1、三个C：创造力(Creativity

4、)、挑战(Challenge)、勇气(Courage)2、自己的城堡由自己来守卫3、做营业性实验，在对其成绩充分评估的过程中，肯定能找出销售手段4、大胆的构想和扎实的实行改善的理念 ：1、 我们为了制造出更好的产品，每天都在进行着改进。2、 改善活动是改革的基础，之所以这样说是因为它能够形成接受变化的习惯3、 一成不变是最可怕的现地现物的理念:1、 没有问题才是最大的问题，没有问题的人才是问题最大的人2、 避免先入为主的影响，要以全新的目光观察生产现场。对观察现象要问5个”为什么”3、 有关生产现场，我们当然很重视数据，但是最重视的还是事实。4、 在说不可能之前要先试一试。尊重他人的理念：1、

5、 顾客第一，经销商第二，制造商第三2、 不能欺骗职员3、 只要对其负责任，做什么事情都可以团队协作的理念：1、 人材才是经营的关键，决定企业兴衰的也正是这些人材2、 物品是人造出来的，所以如果不先培养出人来，就无法开始工作3、 高层管理者只有摒弃自负，走向整个团队，走向全员并领导他们，才不会渐渐忽视员工群体智慧的非凡能力。4、 以满腔的热忱对待各自的工作，汇聚成伟大的力量，连成一个强大的团队。三、精益生产基本概念：TPS：是指丰田生产方式（是Toyota Production System 的简称），T代表丰田、P代表生产、S代表方式。TPS核心思想是将全部生产活动理顺为一个通畅的流程，每一道

6、工序根据下一道工序提取和使用本工序产品的需要来安排生产，每一道工序从上一道工序提取零部件或原料仅仅是为了补足下道工序取走的部分。丰田生产方式的基本目标:满足顾客需要和强化企业体质丰田生产方式的两大支柱：准时化（JIT）和自働化（带人字旁的自动化）。准时化：简称JIT，即Just in Time，是指在仅仅在必要的时候生产必要数量的必要产品。标准作业是准时生产的重要基础。自働化（Jidoka，带人字旁的自动化）：它与我们通常说的“自动化”不一样，在丰田生产方式里面说的“自働化（带人字旁的自働化）”是指对设备赋予人的智能，当出现异常情况（例如生产出不合格品时）时设备能够自动停止。防呆：为了实现生产

7、合格率的目标，必须在模具、工装夹具方面多动脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。利用率：所谓机器设备的利用率，是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值。可动率：可动率是对利用率的修正，是指需要机器设备在一定时间内生产多少，机器设备就能够按照时间按量完成任务的能力。均衡生产：就是把产品流量的波动尽可能控制到最小程度，包括品种和数量异常管理：明确正常与异常的区别，在发生异常（问题）的时候，尽早发现，尽早采取措施。注：异常就是指不正常的事物。方针管理：为了达到公司的短期或中长期的经营目标，描绘出理想状态（或应有状态），设定重点课题，为了实现目标而进行活动（工作）。浪费：所谓“浪

8、费”是指增加了成本，但不能给客户带来价值的各种活动。（不产生或提高附加价值的一切操作都定义为浪费。生产过程的七大浪费：等待的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、制造不良的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费、生产过剩的浪费。管理过程的七大浪费：1、等待的浪费； 2、协调不利的浪费； 3、闲置的浪费；4、无序的浪费；5、失职的浪费；6、低效的浪费；7、管理成本的浪费一个流：从整体上将生产过程看成一个流，生产线工件在工序间一个一个不间断的流动，各工序仅有一个在制品，不能多也不能少。清流：生产线没有不合格品的出现，不存在生产过剩的现象，没有过多在制品的存在。整流：主线与分装同速、与零部件供应同速，前后工序同速

9、，如流水一样顺畅、谐调，随着生产线的流动而生产出产品来。三现主义：三现是指现场、现物、现状，三现主义要求我们在解决问题时要到问题发生的现场去，针对现物进行调查和分析，掌握现状，制定解决问题的对策，杜绝仅仅依靠主观想象进行判断。5个为什么（5w）：一个问题的5个层次，对于同一个问题连续追问，直到找出造成问题的真因（真正原因），5次是虚指。5S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理:就是将需要的不需要的东西区分开来，扔掉不要的东西。整顿:把需要的东西事先放在便于使用的地方，在要用的时候立刻就能拿到手。清扫:就是让脏了的地方干净起来，并防止污染的再发生。清洁:保持工作环境随时处于干净卫生的状态。素养

10、（习惯）:将4S（清扫、整理、整顿、清洁）和工作上的制度方针变成自己的习惯，时时事事都按照这些去做。四、标准作业与作业标准：标准作业:标准作业是以节拍时间为基准，以人的动作为中心制定的，安全高效的生产高质量产品的方法。标准作业适用于循环式的作业和以人的动作为中心的作业，循环式的作业是指有规律的、重复的操作，以人的动作为中心是指作业主要依靠人进行操作。基于标准作业进行改善的六个着眼点：降低工时数、降低工序间在制品库存、降低不合格品、生产能力的增强、目视化管理、设备布局的改善，其中降低工时数是指减少加工单件产品所需要的劳动时间。标准作业的现实意义:通过作业观测，发现作业过程中的存在的异常和浪费并加

11、以解决，逐步达到生产的安定化，在保证产品质量和交货期的前提下，消除无效劳动。实施标准作业的目的:通过明确制造方法，保证任何人进行生产操作都能够保证同样的质量、数量、交货期、成本和安全。标准作业是改善的工具。发现生产线中的异常现象（浪费、不均、过载）。标准作业表的制作顺序是什么制作分工序生产能力表，把握生产线设备生产能力、瓶颈工序、必要的人工；制作标准作业组合票，探讨设备的作业内容和人的作业内容的高效组合形式，以及作业量的分配。制作标准作业票，明确标出作业顺序、工序间标准存量、循环时间等，现场存放。减轻操作者的劳动强度的方法： 缩短操作者的操作时间；缩短行走距离；操作时间的统筹分化；使用自动设备

12、减轻劳动强度。全员参与标准作业改善的四个主要步骤：班组长设定标准作业；全员对标准作业提出问题；改善问题点；修正标准作业。这四个步骤是循环往复，持续进行的。作业标准:所谓作业标准，就是为了毫无浪费的达成作业目的而将各种作业条件、作业方法以及和作业相关的管理方法或条件加以具体化形成的内容。制定作业标准的目的:确定制造的方法，以达到设定的安全、质量、成本、交货期的要求；改善的工具；通常认为适当的速度操作；进行操作时所必要的时间。作业标准的作用：可以防止生产过剩；是均衡生产的基础；是实现准时化和自働化的工具；是发现问题和评价改善的工具。节拍时间：它显示的是向客人卖出产品的速度，对于生产部门来说是生产一

13、台或者一个产品花费了多少时间的一个时间值。节拍时间=日可用工作时间/日最大需求量。循环时间：一名工人在其负责的工序上按照作业顺序操作一个周期所需要的时间。作业顺序：指的是使工人能够以最高的效率生产优质产品的顺序。工序间标准库存：按照作业顺序进行作业时，为了保证实现同样顺序和动作的重复作业，在工序内保有的最低限度的在制品。五、物料和信息流：库存产生的主要原因：前后工序能力不均衡、生产的方式不同、过程周期过长、换产能力不足和生产批量过大。物料和信息流动图：是企业以可视化的形式审视企业的价值链的工具，通过物料和信息流动图把握现状，发现问题，把握流程改善的方向。仓储原则：1、不良品的出现是技术问题，不良品的流出时管理问题； 2、仓储原则要遵守；先进先出是基础；3、爱惜物料，重视品质，合理规划，表示清晰，轻拿轻放；4、仪器设备勤保养，生产自然更顺畅；5、产品原料不放松，厚道工序才轻松；6、人人有改善的能力，事事有改善的决心；7、时时寻求效率进步，事事讲究方法技术六、看板管理目视化管理：是利用一目了然的工具来组织现场生