多品种中小批量的生产周期计算ppt课件

1、第七章 多种类中小批量的消费组织及消费作业方案7.1多种类中小批量消费与成组技术7.2中小批量消费先进的组织方式7.3成批消费类型的期量规范及消费作业方案7.1多种类中小批量消费与成组技术成组技术的产生与开展成组技术的根本原理机械产品运用成组技术的可行性成组技术在机械行业中小批量消费中的运用一 成组技术GT的产生与开展 成组技术于1959年米特洛凡诺夫创建 德国阿亨工业大学的奥匹兹指点制定了“工件分类编码系统 美国与日本将GT与数控技术、计算机技术结合,为在GT根底上开展CAD,CAPP和建立FMS发明了必要条件 二 成组技术的根本原理 即对于不同制品之间客观存在的类似性进展识别，并根据一定的

2、目的，按其类似特征进展归类分组，并找出同一类制品中的典型制品，以典型制品为根底编制成组工艺和进展成组消费，以防止不用要的反复劳动和组织管理中不应有的多样化，到达简化、一致、高效和经济目的的消费组织技术三 机械产品运用成组技术的可行性 不同产品功能构成根本一样 功能类似的产品，其零件构成也类似 其零件普通可分为三类 A:复杂件公用件 B:类似件 C:规范件 各种类似件在一定范围的产品中出现率有着稳定的分布 类似的零件由于在功能、外形，尺寸，性质等固有特征存在类似性，往往导致设计、制造呈现类似性 零件工时定额，资料耗费定额，消费管理上的期量规范等都具有类似性 成组技术在机械行业中小批量生 产中的运

3、用1 利用成组分类编码系统，类似件图库和CAD软件进展成组设计2 运用成组分类编码系统，零件族成组工艺库 和工艺专家系统进展成组工艺设计3 利用类似性原理进展工时定额，资料耗费定 额和本钱定额的制定，可事半功倍，坚持定 额程度的一致性4 把GT原理运用于消费组织和方案管理7.2中小批量消费先进的组织方式一 成组消费单元GTPC) 1 概念 2 优越性 3 成组消费单元设计步骤二 柔性制造系统FMS)成组消费单元 GTPC是为一个或几个工艺过程类似的零件族组织成组消费而建立的消费单位。在成组消费单元里配备了成套的消费设备和工艺配备以及相关工种的工人，以便能在单元里封锁地完成这些零件族的全部工艺过

4、程GTPC的优越性1可采用专业化程度较高的机床设备和工艺配备2按一定的消费纲领和各工序加工任务量配备消费 设备和工人3设备可按零件族典型工艺顺序布置，使物流顺畅4工件在工序间的传送可采用平行或平行顺序方式， 以缩短消费周期减少在制品5对消费单元可实行经济类责任制，发扬每个人的 积极性发明性成组消费单元设计步骤1 正确制定企业消费纲领2 产品零件分类成组 目检法 功能称号法 分类编码系统法 工艺流程分析法3 计算各种设备需求量与设备配备4 成组消费单元的平面布置计算各种设备需求量与设备配备 Sj计 : j设备需求量计算值 Ni: i产品零件年需求量件(i=1P) tij: i产品零件在j设备上加

5、工的单件工时 F0: 设备年制度任务时间 j: j设备的利用系数，普通取0.90.98 P : 零件族中零件种数01FtNSPiijij计成组消费单元的平面布置 按消费线方式布置按按U型布置型布置CNCCNCNCNCNC1NCNCNC2按功能布置按功能布置1、2配套辅助设备ABCD12345分区结合布置分区结合布置A、B、C、D成组消费单元1、2、3、4相邻单元协作区，5多单元边境协作区柔性制造系统FMS1 概念：FMS是由计算机控制的、以数控机床NC和 加工中心MC为根底、顺应多种类中小批 量消费的自动化制造系统2 特点 1可同时加工多种不同工件 2一台机床加工完一种零件后可在不停机调整的

6、条件下，按计算机指令转换加工另一种零件 3各机床之间的联络是灵敏的，工件在机床间的 传输无固定的流向和节拍3 组成4 采用FMS的经济收益FMS的组成1加工系统： 回转体 非回转体2物料储运系统3计算机管理和控制系统 消费数据 数据库 资源数据 信息输入输出 运转数据 物料进出口管理计算机主控制系统 系统管理软件 制定消费日程方案 工具管理 系统控制软件 运转控制 系统级监视 系统监视软件 设备级监视7.3成批消费的期量规范及消费作业方案一 期量规范 1 批量和消费间隔期 2 消费周期 3 消费提早期 4 在制品定额消费作业方案的编制方法 1 累计编号法 2 MRP物料需求方案 批量和消费间隔

7、期1概念: 批量: 耗费一次预备终了时间所消费的同种产品或 零件的数量，以n记之即一样产品或零件一 次投入和出产的数量 消费间隔期: 相邻两批一样产品零件投入或 产出的时间间隔，以R记之2批量和消费间隔期关系3批量与消费间隔期确实定方法 以量定期法先确定批量，再确定消费间隔期 最小批量法 经济批量法 以期定量法先确定消费间隔期，再确定批量gRngnR n：批量R：消费间隔期g：平均日产量最小批量法 ： 调整时间损失系数 t单件： 单件工时 例：某零件经三道工序加工，其加工数据资料如表，设=0.05， 求最小批量 序号 工序称号 单件时间分 设备调整时间分 t调/ti 1 车 15 30 2 2

8、 铣 20 120 6 3 磨 30 90 3解： 计算t调/ti 选择第二道工序计算单件准备ttn 最小)(1202005.0120件最小nn最小：最小批量t预备：一批产品预备终了时间单件准备tnt经济批量法 例：某产品年总产量为20000件，每批产品的设备调整费用为100 元，每件产品年平均保管费用为1元，求经济批量。 解：)(200011002000020件n费用批量n0E=E1+E2E1=n/2C0220AnNCdndECNAn20E2=N/nAn：批量N：年产量n0：经济批量A：设备调整一次费用C：单件年平均库存费用 以零件消费费用最低为原那么确定批量的方法以期定量法1 选择采用的消

9、费间隔期规范2 将产品和零件分类，归入不同批类3 计算批量批 类消费间隔期批 量每月批次日批三日批周批旬批半月批月批季批半年批1天3天6天8天12天24天72天144天1/24月产量1/8月产量1/4月产量1/3月产量1/2月产量1月产量3月产量6月产量2484321一季一次半年一次gRn2 消费周期1消费周期概念： 指一批制品从原资料投入消费起，到最后完 工为止，制品在消费过程中阅历的日历时间2消费周期确实定： 零件各工艺阶段消费周期的计算 产品消费周期零件各工艺阶段消费周期的计算 T： 一批零件加工的消费周期 m：车间内该零件的工序数 n： 批量 ti： 零件在工序i上的单件工时定额 C：

10、 每日有效工时 Si：执行工序i的任务地数 Ki：估计定额完成系数 li：工序之间的平行系数 tp：调整设备时间 tq：等待加工时间 ts：工艺规定的自然时效时间 tr：跨车间协作工序的时间rsqmpmiiiiitttmtKSCltnT11按消费周期的时间构成计算2经过资料核算和现场调查，制定典型的消费周期概略规范机械加工消费周期的概略规范图表工艺工序数 一批零件加工的总劳动量（小时）16以下16 3232 6464 128128 256256 512211.52331.51.52.5441.5235812522.53.569.51462.5347111673.54.5812.51884591

11、12095.51015.5221061117211271319261415212816172330182532202734注：表中消费周期是以两班制的任务日为单位产品消费周期1网络方案技术第九章2图表法3 消费提早期1概念：指一批制品零件、毛胚或产品在各 工艺阶段投入出产的时间比产品出 产时间提早的天数。可分为投入提早期 和出产提早期2计算公式： 前后车间消费批量相等情况 前后车间消费批量不相等情况前后车间批量相等情况 毛胚制造周期 机加工周期 装配周期 T毛 T毛-加 T机 T加-装 T装 D装投=T装 D机出=D装投+T加-装 D机投=D机出+T加 D毛出=D机投+T毛-机 D毛投=D毛出

12、+T毛 产品在最后车间的出产提早期=0 产品在最后车间的投入提早期=该车间的消费周期 产品在某车间的出产提早期=后车间投入提早期+保险期 产品在某车间的投入提早期=该车间出产提早期+该车间消费周期 例1：设各车间消费间隔期皆为R=15天，批量皆为n=10件， T装=20天，T机=40天，T毛=20天，T装-机=10天， T机-毛=5天。求各车间消费提早期和投入提早期。 解： D装出=0 D装投=0+20=20天 D机出=20+10=30天 D机投=30+40=70天 D毛出=70+5=75天 D毛投=75+20=95天毛-加保险期加-装保险期前后车间批量不相等情况例2：设n装=10，R装=15

13、天，n机=30，R机=45天， n毛=30， R毛=45天，其他条件如例1。求各车间 消费提早期和投入提早期解： D装出=0 D装投=20天 D机出=20+10+45-15=60天 D机投=60+40=100天 D毛出=100+5+45-45=105天 D毛投=105+20=125天车间出产提早期=后车间投入提早期+该车间消费间隔期-后车间消费间隔期保险期4 在制品定额概念：指在一定的技术组织条件下，为保证 消费衔接，必需占用的在制品的最低 贮藏量1 车间内部在制品定额2 车间之间半废品定额库存在制品定额1 车间内部在制品定额1定期消费进度已定情况下的在制品定额图表法 在制品定额=方案期末在制

14、品占用量2不定期消费进度未定情况在制品定额qTnRTZ平均日产量生产周期批量生产间隔期生产周期在制品定额生产周期（天）生产间隔期R（天）TR 进度在制品平均占用量在制品期末占用量上旬中旬下旬T=R10101一批一批TR20102二批二批TR25102.5二批半三批TR5100.5半批一批2 车间之间半废品定额1库存周转流动在制品定额 前车间成批入库，后车间分批领用 前车间成批入库，后车间每日领用 前车间成批入库，后车间整批领用2库存保险半废品定额 用途：在前车间出现出产误期或出现过多废 品时，为了保证消费正常进展而预备 的贮藏量 公式：保险半废品定额=前车间能够误期交库日数保险期后车间平均每日

15、用量前车间成批入库，后车间分批领用设前车间入库批量60件，后车间领用批量为10件。前车间方案期最后批量入库的规范日期为到期末9天，后车间消费间隔期领用间隔期为2天。求周转半废品占用量。 解：周转半废品占用量=前车间批量前车间方案最后一批零件入库的规范日期到期末的天数后车间消费间隔期 后车间批量= 60 9/210 = 10任务日保险贮藏量12221201918171615141312111098765432252423321最大占用量流动占用量后领前入周转半废品占用量前车间成批入库，后车间每日领用前车间期初第一次零件入库规范日期为3天。交库间隔日数为5天，批量为50件周转半废品占用量=前车间期

16、初第一次出产零件入库规范日期前车间交库间隔日数前车间入库批量= 3/550 = 30 件任务日保险贮藏量12221201918171615141312111098765432252423321最大占用量流动占用量周转半废品占用量任务日保险贮藏量12221201918171615141312111098765432252423321最大占用量流动占用量后领前入前车间成批入库，后车间整批领用 图表 计算公式计算公式 当交库数量=领用数量；交库间隔日数=领用间隔日数 0 当车间已领用，下批尚未交库时 = 1批已交库一批，后车间尚未领用 当交库数量=领用数量；交库间隔日数领用间隔日数 期末周转半废品占

17、用量期末周转半废品占用量前车间方案期最后一批零件交库规范日期到期末天数=1批批后车间方案期最后领用一批零件的规范日期到期末天数0 前车间方案期最后一批零件交库规范日期到期末天数后车间方案期最后领用一批零件的规范日期到期末天数累计编号法1概念：根据最终产品废品的平均日产量，将预先 制定的消费提早期转化为提早量，从而计算同 一时期产品在各消费环节的提早量，用各生 产单位在方案期应该到达的投入和产出的累计 产品号数表示以保证各车间之间在消费数量 上的衔接的方法2适用场所：需求稳定而均匀，周期性轮番消费的产品3累计编号方法4消费作业方案编制方法 制定“产品进度方案 制定“零部件进度方案 累计编号方法

18、累计号按产品编制 从方案年度该产品出产的第一台或从开场消费这种产品的第一台开场，依废品出产的先后顺序，每出一台添加一号，即为每一件产品编上一个累计编号 在同一时间上，产品在某一环节上的累计号数，与废品出产累计号数相比，相差的号数称为提早量 提早量与提早期的关系为： 平均日产量提前期提前量累计编号法图表 项目 总装 部件K分装 零件K（2件/台）第2工序（加工）第1工序（毛胚） 批量生产间隔期（周） 生产周期（周） 保险期出产提前期（周）投入提前期（周） 20台 1 1 0 0 1 20件 1 1 1 2 3 80件（40台） 2 2 1 5 7 80件（40台） 2 2 1 8 10 作 业 计 划 周出产投入出产投入出产投入出产