客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件补充部分

1、客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件补充规定二00七年六月前 言该技术条件是客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（科技基）2005101号）的补充规定，主要补充了以下内容：l 支座用橡胶块采用天然橡胶l 采用Xlide改性超高分子聚乙烯板与不锈钢板对磨l 支座主要钢件采用Q345低合金高强度热轧钢板或锻件l 支座内封环采用HPb591铅黄铜l 提高了底盆内腔和盆塞凸缘部分的表面粗糙度l 增加了橡胶及Xlide改性超高分子聚乙烯板的检验方法l 缩短了钢件抛丸后涂装的间隔时间l 增加了支座橡胶块承压试验方法（附录A）、支座转动磨耗与承载试验方法（附录B）本技术条件未说明部分，执行客运专线桥梁盆式橡

2、胶支座暂行技术条件（科技基 2005101号）规定。本技术条件负责起草单位：铁道第四勘察设计院本技术条件参加起草单位：武汉艾尔格桥梁新技术开发有限公司、株洲时代新材料科技股份有限公司、成都市新筑路桥机械股份有限公司本技术条件主要起草人：罗世东、严爱国、马欧尼、卢荣琳、陈忠海、胡宇新、夏玉龙、党吉奎本技术条件由铁道部科学技术司负责解释 目 录1、范围12、规范性引用文件13、名称代号24、技术要求25、试验方法56、检验规则5附录A 支座橡胶块承压试验（规范性附录）7附录B 支座转动磨耗与承载试验（规范性附录）9编制说明121、范围本技术条件是客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（科技基2005

3、101号）的补充规定，未说明部分执行原规定。2、规范性引用文件下列标准及设计规范、规程包含的条文，通过在本技术条件中引用而成为本技术条件的条文。在本技术条件制定时所示版本均为有效。然而，所有标准都会被修订，使用本技术条件的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。科技基2005101号客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件TB/T 2331-2004铁路桥梁盆式橡胶支座GB/T 5231-2001加工铜及铜合金化学成分和产品形状GB18173.1-2000三元乙丙橡胶技术条件EN 1337-2 2004滑动元件 Sliding elementsEN 1337-3 2005弹性支座Elastomer

4、ic bearingsEN 1337-5 2005盆式支座 Pot bearingISO 6446橡胶产品桥梁支座材质的规定（Rubber productsBridge bearingsspecification for rubber materials）GB 527-83硫化橡胶物理试验方法的一般要求GB/T 528-1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸性能的测定GB/T 6031-1998硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定GB/T 7759-1996硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形的测定GB/T 7762-2003硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验GB/T 3512-20

5、01硫化橡胶或热塑性橡胶的热空气加速老化和耐热试验GB/T 1682-1994硫化橡胶低温脆性的测定GB/T 1033塑料密度和相对密度测量方法GB/T 1040塑料拉伸性能试验方法GB/T 3398塑料球压痕硬度试验方法3、技术要求3.1支座用材橡胶支座橡胶块采用天然橡胶，其物理机械性能应符合表的规定。表3.1.1 胶料的物理机械性能项 目天然橡胶试验方法硬度（IRHD）55±5GB/T 6031拉伸强度（MPa）17.5GB/T 528扯断伸长率（%）400GB/T 528脆性温度（）-55GB/T 1682恒定压缩永久变形（700C×24h）%30GB/T 7759耐

6、臭氧老化400C×96h、25pphm，30%伸长无龟裂GB/T 7762热空气老化试验试验条件（0C×h）70×168GB/T 3512拉伸强度降低率%15扯断伸长降低率%20硬度变化IRHD±103.1.2 Xlide改性超高分子聚乙烯板支座用Xlide改性超高分子聚乙烯板的最小厚度为7mm，其外露厚度尺寸偏差应符合TB/T2331-2004中条中聚四氟乙烯板外露厚度尺寸偏差的规定。Xlide改性超高分子聚乙烯板的滑动面储脂槽的平面尺寸及布置应符合TB/T2331-2004中条中聚四氟乙烯板储硅脂槽平面尺寸及布置的规定。Xlide改性超高分子聚乙烯物

7、理机械性能应满足表的要求：表3.1.2 Xlide改性超高分子聚乙烯的物理机械性能性能名称技术要求试验方法密 度0.930.98 g/cm3GB/T 1033弹性模量850MPa（±20）ISO 527-1 and -3扯断伸长率250%GB/T 1040拉 伸 强 度30 MPaGB/T 1040球压痕硬度(H132/60)33±20% MPaGB/T 3398支座用Xlide改性超高分子聚乙烯板在硅脂润滑条件下与不锈钢对磨时，在常温条件下（210C±10C），压应力在45MPa时应满足下列要求：初始静摩擦系数 st0.008 线磨耗率 5um/kmXlide改

8、性超高分子聚乙烯板除进行常规检测外，必须从支座成品中（不大于100件）任取一块制取试样进行密度、扯断伸长率、拉伸强度和球压痕硬度检验，检验结果应符合本条的规定。3.1.3 金属材料（1） 支座用钢板采用Q345低合金高强度热轧钢板或锻件，其性能应符合GB/T1591的有关规定。（2）支座用镜面精轧不锈钢板采用0Cr17Ni12Mo2或00Cr17Ni14Mo2，工作表面粗糙度要求Ra0.1m，材质应符合GB3280的有关规定。不锈钢板与基层钢板采用氩弧焊焊接，焊后不锈钢板的平面度最大偏差不得超过Xlide改性超高分子聚乙烯板直径的0.3或0.2mm中的大者。（3）支座内封环采用HPb591铅黄

9、铜，其化学成分应满足GB/T 5231-2001中相关规定。内封环截面尺寸、数量及加工方法应符合表的规定。表3.1.3 内封环的截面尺寸、数量及加工方法橡胶块直径Dmm内封环最小截面尺寸mm内封环数量加工方法D150010×23开槽内封环应由不少于2个开口圆环组成，并按钢盆的内径成型，铜环按900切口，切口两端之间的最大间隙不应大于0.5mm，各铜环的切口部位在组装时应沿钢盆周边均匀布置。采用开槽工艺时应严格按照设计图纸要求加工。3.2 加工及装配要求3.2.1 支座底盆与盆塞配合面粗糙度Ra1.6m，底盆、盆塞与橡胶块配合面粗糙度Ra3.2m。3.2.2 支座零、部件加工尺寸偏差应

10、符合设计图纸要求，以下几项公差配合必须满足：组装后支座底盆与盆塞之间的配合净空间隙0.5mm；单向活动型支座导轨与滑动板导槽之间的净空间隙要求控制在0.30.7mm；剪力销与滑动板（固定支座为盆塞）之间的配合等级为H7/p6；剪力销与上锚碇板（上板）之间的配合净空间隙0.75mm。联接块焊接时应满足以下要求：焊接块双边倒坡口后与底盆焊接，焊接时不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷； 对焊接部位需逐件进行超声波探伤，达到I级要求，内部不允许有裂纹。3.2.4 支座钢件在抛丸之后2小时内应进行防腐涂装处理。4、试验方法4.1橡胶橡胶材料的性能试验按本技术条件进行。支座橡胶块承压试验按附录A进行。4

11、.2 Xlide改性超高分子聚乙烯板Xlide改性超高分子聚乙烯板的性能试验按本技术条件进行。Xlide改性超高分子聚乙烯板摩擦系数按TB/T2331附录B聚四氟乙烯板摩擦系数试验方法在下列条件下进行： 试件压应力： 45MPa 试验温度： 210C±10C预压时间： 1h滑动距离： 10mm滑动速度： 约0.4mm/sXlide改性超高分子聚乙烯板线磨耗率按TB/T2331附录B聚四氟乙烯板摩擦系数试验方法在下列条件下进行： 压应力： 45MPa 试验温度： 210C±10C相对摩擦速度： V15mm/s相对往复滑动距离： S±10mm累计滑动距离： 短期15k

12、m、长期50km试件尺寸： 100×7 mm线磨耗率由试验前后试件重量损失计算确定。5、检验规则5.1支座用原材料及部件进厂后的检验项目及检验周期应符合表的规定。对原材料及外协加工件除应有供应商提供的质保单外，支座生产厂必须提供复检报告。表5.1.1 支座用原材料及外协加工件进厂后的检验检验项目检验内容检验依据检验频次Xlide改性超高分子聚乙烯板密度、拉伸强度、扯断伸长率、球压痕硬度条每批原料（不大于200kg）一次盆环与联接块焊接部位裂纹等缺陷条每件不锈钢板机械性能及化学成份GB 3280每批铅黄铜机械性能及化学成份GB/T 2040GB/T 5231每批5.2 支座出厂检验项目

13、及检验周期应符合表5.2.1规定，出厂检验由工厂质检部门进行，并出具质检报告。表5.2.1 支座出厂检验检 验 项 目检验依据检验频次Xlide改性超高分子聚乙烯板凸出盆塞高度3mm每个支座5.3 支座型式检验及检验周期应符合表的规定。表5.3.1 支座型式检验检 验 项 目检验依据检验频次Xlide改性超高分子聚乙烯板摩擦系数条一组（两个支座）Xlide改性超高分子聚乙烯板线磨耗率条支座橡胶块承压试验附录A支座总数的1支座转动磨耗与承载试验附录B批量生产前 附录A （规范性附录）支座橡胶块承压试验A.1式样橡胶块承压试验选用直径为（450±50）mm的支座橡胶块进行，在开始测试前，

14、被测橡胶块需进行70×72h条件下的热老化试验。配套的底盆与盆塞加工要求与支座产品相同，要求能承受90MPa的竖向载荷。A.2试验方法将上述经热老化试验后的被测橡胶块与配套的底盆、盆塞、铅黄铜内封环、5201-2硅脂组装在一起。试验在常温23±5下进行。试验在专用的试验台座上进行，按以下加载方式（见下图），进行加载试验。试验时试验机以0.5MPa/秒的加载速度竖向逐渐加压到被测橡胶块产生90MPa的接触面压，楔形板（一面平整，一面加工出0.02rad的角度）使被测橡胶块产生0.02rad的转角；在上述状况下持续加载24h，然后以同样速度卸载。在上述加载过程中以及卸载后，均应

15、进行目测检查，要求被测橡胶块无挤出、无损伤、无裂缝等现象，铅黄铜内封环无明显损伤。A.3试验报告试验结束后应提出试验报告。试验报告应包括以下内容：a） 试件概况描述：橡胶块、铜环、钢盆等材料与尺寸，试验载荷、转角及试验温度；b） 试验装置简图及所用设备名称及性能简述；c） 描述试验过程概况，重点记录试验过程中出现的异常现象；d） 记录所有各级荷载及其对应的竖向变形、盆环径向变形，并绘制曲线；e） 试验后橡胶块、铅黄铜内封环状况，并做详细描述；f） 试验结果评定；g） 试验前、中、后照片（包括整体组件及橡胶、铜环、钢盆等单件）。附件 B （规范性附录）支座转动磨耗与承载试验方法B.1 试样随机抽

16、选一个橡胶块直径 550 mm盆式橡胶支座，在开始测试前，被测橡胶块需进行70×72h条件下的热老化试验。转动磨耗试验要求底盆内壁和内封环间的相对滑动位移不小于1000m，转动的循环次数n由橡胶块直径d及单次转角值确定。B.2 试验方法、将上述经热老化试验后的被测橡胶块与配套的底盆、盆塞、铅黄铜内封环涂硅脂后组装在一起。、试验在常温23±5下进行。、试验在专用的试验台座上进行(图B1或B2)，进行加载试验，步骤如下：试验时试验机以0.5MPa/秒的加载速度竖向逐渐加压到橡胶块产生35MPa的接触面压；按照图B1或B2在控制杆上施予最小转角为+0.0025弧度和0.0025弧

17、度的正弦曲线载荷，频率为0.25Hzf2.5Hz；持续测试直到累积滑动量达到要求值为止。底盆和内封环的最大相对运动位置的温度如果超过40，应降低测试频率或对支座进行冷却；在规定的循环次数后移出支座，检查橡胶块是否从底盆中挤出；如果没有损坏，将支座放置在专用试验台座上施压，使橡胶块产生60Mpa的压应力，并施加0.02rad的转角，持续时间为24h ；安装位移传感器，测量支座的垂向变形；匀速减小载荷；在整个测试过程中持续记录载荷及变形；测试后检查橡胶块是否从底盆中挤出。图B1 两个盆式支座和一个滑动面的试验装配图（图示：1滑动部分 2控制臂）图B2 一个盆式支座和一个油压圆形支座测试装配图（图示

18、：1控制臂）B.3 测试报告包含以下的内容:a) 盆式支座的安装描述；b) 被测支座的尺寸；c) 材料类别及材料证明；d) 测试的日期；e) 任何发生于测试期间的异常及其对测试结果的影响；f) 盆式支座测试后的判定： 橡胶材料没被挤出。 在试验载荷作用下的压缩变形在至少24小时内没有增加。密封件的磨耗小于总尺寸的20润滑油的褪色不是很显著g) 试验前、中、后照片（包括整体组件及橡胶、铜环、钢盆等单件）。 编制说明客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件补充规定是在铁路桥梁盆式橡胶支座TB/T2331-2004、客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（科技基2005101号）及欧洲EN 1337-2005有关技术标准的基础上，针对盆式橡胶支座的承压橡胶块采用天然橡胶、与不锈钢板对磨的采用Xlide改性超高分子聚乙烯板、主要钢件采用Q345低合金高强度热轧钢板或锻件、内封环采用HPb591铅黄铜，构造上增加了剪力销、底盆与焊接块固定的的连接方式等技术特点而编制的。主要增补了：天然