企 业 作 业 指 导 书

1、企 业 作 业 指 导 书1目的规范、指导本企业的生产作业。2范围属于本企业生产管理的各个生产工序3职责本指导书由公司本部制定，各厂负责组织实施。4.1备料进料料场管理员负责料场的管理工作，随时保持适量的入炉原料储备，保证储备的原材料质量符合工艺控制技术标准要求；建立原材料管理台帐，掌握进场原料的质量变化，保持入炉原料质量的稳定；按照矿石来源、矿石品种、是否需要再加工破碎；堆放在指定料场，各种原材料应插挂标示牌、标示名称、规格、待用状况；通报原材料信息。原料加工料场管理员 规划原料使用顺序，做到界限和车辆通道明确，及时清理原料堆存场地；备料班负责原料的准备与加工工作，按照料场的规划要求顺序用料

2、，保证加工后的原料粒度满足工艺要求，加工数量必须满足生产需要；备料班的上级负责对入炉原料粒度的监管工作，保证原料粒度符合工艺控制技术标准要求；料场管理员负责监管不同焦碳搭配破碎的比例，以保持加工后焦碳的质量稳定。4.2配料原料配比的确定主管冶炼技术人员负责根据生产策略及对炉况的系统判断确定原料配比，炉台长可以根据主管冶炼技术人员的授意或授权适当调整料比、确定辅料的附加数量；为了保持产品质量与炉况稳定，在变更料比后未能获知变料结果的16小时内，除有特殊情况，不宜第二次变料，所有变料、调料应在配料记录上作原因说明，注明变更时间，并签名；生产班长应将用料情况（包括用料批数、交班料、调料及附加料情况）

3、记载在配电运行日志表上，并签名。配料和计量配料人员应按照富锰渣、粗粒锰矿、细粒锰矿、焦碳、硅石和白云石的顺序配料，按照原料标识牌规定的位置铲料装车，装车原料粒度不大于80mm；按照要求准确计量附加的辅料（禁止附加矿石），计量工如实填写配料记录，认真检查每车所拉的料是否相符并签字，最后由生产班长签字认可。4.3盖火操作不许冲白火盖火操作应做到“勤、轻、准、匀”，不准冲白火；出现棚料时，可用铁杆或其它工具捣破、捣塌棚结料，并及时补料；发生翻渣、吐红料时，应撬破、捣碎翻吐的凝结料，保证料面有良好的透气性，再及时补盖新料并及时向相关生产管理人员汇报。料面应呈馒头型，其中心高度与炉口平齐为维护炉况，应当

4、按照“厚料层、深电极、满负荷”的要求进行冶炼操作；出炉前的料面高度应与炉口平齐，料面的最高位置不得触及铜瓦下缘。4.4透气出炉后应快速撬料、收料出炉停电压放电极的时候，应集中人力快速撬料、收料，沿着炉墙边沿要显出明显的塌料线。沿炉墙边缘扎气眼增加炉料透气性在盖火的过程中，每隔1小时用钢钎或圆钢沿炉墙边缘扎气眼一遍，以增加炉料的透气性。4.5出炉达到规定的出炉时间或出炉电度时可以出炉，超出规定时间或电度时出炉应当在生产记录表上注明原因；用电量低于2/3平均用电量的班次不得强行出炉，有关班次的产量调节由炉台长事后裁决。泥球准备泥球要事先准备好，泥球中焦粉与电极糊的比例一般为50%，黄泥、焦粉、电极

5、糊应掺水捣拌均匀，拍打成与炉眼大小对应的圆锥体后阴干待用；要根据炉眼的孔径调整焦粉与电极糊的比例，炉眼小时多用焦粉，炉眼大时多用电极糊，以保证泥球具有良好的导电性，便于开眼堵眼。开炉眼炉眼的正确使用与维护是保持正常炉况的关键环节，炉眼应开在出铁口中上部并与炉眼平行，待铁水流出后，逐渐向下扩大；各班组不可为贪图一时的小集体利益，破坏性的向下开眼，避免造成炉眼拉槽，里大外小、里低外高，炉眼难堵难开以及跑眼事故的发生。拉眼操作当渣铁不能顺利排出时，应进行拉眼操作；炉台长和生产班长应根据拉眼情况，通报主管工艺人员适当调整或附加辅料，以保证炉况的顺行与产品质量的稳定。堵眼当流股变小，炉眼冒出长火焰时，应

6、通知配电工分闸停电；接班的炉前工负责堵眼，堵眼前要清理掉炉眼边的渣铁，炉眼要深堵，堵完后要留下200毫米左右的余量，以便下次开眼。4.6电极的操作与维护压放电极的时间压放电极一般在出完炉后，接到炉前分闸停电通知时再逐步进行。4.6.2确定电极的压放量料面（出炉之前）距离铜瓦间隔不到200毫米的电极需要进行压放，正常压放电极应在200毫米左右，电极的一次性压放量不宜超过300毫米；压放量大于300毫米时，应进行延长低负荷焙烧时间，直至死相焙烧。4.6.3电极的维护当电极的一次压放量过大时，应当成倍的延长电极培烧时间；加糊工应将电极糊粒度、糊柱高度、数量等主要指标如实填写电极运行记录，以便进行电极

7、质量分析；生产班长应将电极压放长度和时间记入生产记录；炉台长应逐日巡查电极糊柱高度、电极壳直径及其电极壳焊接质量，预防抽筒、悬糊、漏糊等电极事故的发生。4.7电极的事故处理过早烧结a.原因：铜瓦对电极的冷却强度不够，冷却水流量小；铜瓦与电极接触不良，接触电阻过大；电极糊柱太高或者一次添加电极糊太多，导致电极糊在电极筒出现颗粒分层，大颗粒下沉；炉口刺火严重，电极周围的热量过分集中；下放电极的周期长或者一次下放量少。b.处理方法：调大冷却水流量，清除冷却水管路中的堵塞物；增大电极下放长度、相应地缩短压放电极的时间间隔；按时添加电极糊，适当降低电极糊柱高度；改善炉料透气性，勤加覆盖，减少刺火现象。长

8、期出现过烧，调整电极糊成分。电极硬断a.原因：电极压放或故障停电后，恢复供电时，用电负荷过急；电极筒没有加盖，灰尘夹杂落入较多；不按时添加电极糊，糊柱高度变化量过大；电极糊质量不好。b.处理方法：断头较短时，拖出断头，下放电极至基本够用，缓慢增负荷焙烧电极；断头较长时，拖出断头，下放电极用低电压死相焙烧；c.预防措施：电极压放或故障停电后恢复用电时，缓慢控制负荷的增长速度；添加电极糊应使用干净、破碎过的电极糊块，电极糊的粒度控制在80-100mm，加糊工作完成后，要对电极筒加盖；每天测量各相电极糊柱高度一次，异常情况应及时汇报并作出处理；严把电极糊质量关，不用劣质糊，及时向上级反映电极糊质量情

9、况。4.7.3电极漏糊a.原因：电极壳制作与焊接质量不好；电极焙烧不良或一次下放量过大，用电负荷过急；铜瓦抱紧电极的力量分布不均匀，造成局部电流过大，击穿电极壳；电极糊挥发份高或软化温度高，电极欠烧。b.处理方法：发生漏糊后，要尽快找出漏洞，防止事故扩大。漏糊呈点滴状，降低用电负荷后不继续漏时，焙烧一段时间后恢复正常负荷；小的漏洞用耐火泥拌石棉绳堵漏，然后倒夹电极用铜瓦盖住漏洞，或者用薄铁皮盖住漏洞，然后倒夹电极、把薄铁皮压在两块铜瓦之间，低负荷焙烧电极一段时间，再恢复正常用电；漏洞较大时，清理掉炉内漏糊，用铁皮打箍焊好漏洞，补加电极糊后坐死焙烧电极。c.预防措施：打磨掉电极壳表面锈斑，严把焊

10、接质量关；欠烧时适当降低电极糊柱高度；按照规定长度下放电极，检查下放的电极焙烧质量，稳定升高用电负荷，20-30分钟后用满电负荷；把每块铜瓦调节到等高位置，新铜瓦应在打磨并剔除毛刺后使用；停用挥发份含量超标的电极糊，及时通报反映电极糊质量问题。47.4电极软断a.原因：电极壳制作与焊接质量不好；电极下放过长后用电过急，焙烧时间不够；电极糊块度过大，造成电极糊架空（悬糊），出现空洞；电极糊软化温度偏高，不易烧结。b.处理方法：立即停电；当电极糊不再外流时，松开铜瓦，将硬头套入铜瓦内（注意把电极头扶正），倒夹电极到断裂位置；倒夹不到原来位置时，在接上的电极硬头周围塞上薄铁皮，使电极糊不再外流；关小

11、铜瓦冷却水；对软断电极进行死相焙烧；在焙烧过程中，密切注意电极烧结情况，缓慢增加负荷，待电极焙烧好转入正常生产；如电极糊流完，无法接上硬头，则拖出断头，进行接底加糊，死相焙烧。 c.预防措施：经常检查电极壳制作、焊接质量，及时处理各个缺陷；一次下放电极过长时，缓慢用电焙烧电极；严格控制电极糊添加粒度，避免出现悬糊；对比分析糊柱高度记录，敲击检查把持筒下出口处的电极壳，及时发现、处理悬糊事故；选用质量符合标准要求的电极糊。4.7.8配电操作配电工的判断能力、操作水平对炉况对设备的影响程度很大；配电是设备管理、炉台长、生产班长需要注意重点培养和管理的岗位，配电工应胆大心细，能够及时发现和处理异常情

12、况，保证生产的正常进行。配电的分闸（或合闸）电流应小于电炉变压器额定电流的1/3；配电工首先应当听从设备人员的管理与指挥，其次是炉台长、生产班长的管理与指挥，以保证配电设备的安全运行，避免发生不应有的人身或设备安全事故。没有维修人员的特别准许，禁止在维修电极升降和压放设备时，操作配电设备；压放电极应在炉台长、生产班长的指令下，按照1#、2#、3#的顺序压放电极，在生产记录表中准确记录压放情况。压放完电极，配电工接安全送电指令合闸送电后，应根据电极压放长度缓慢增加用电负荷，避免由于剧烈的不均匀热应力引发电极硬断、软断或漏糊事故；配电操作应以深插电极、保持电极工作端在炉料中的下插深度一致、控制冶炼

13、用电负荷在（机动科）规定的安全用电范围以内为原则；配电工应当按照配电运行日志的栏目要求如实填报各监控仪表反映的数据.4.9炉况的分析与处理正常炉况的标志是:炉面火焰分布均匀、呈淡黄色，三相电极均匀下插，深度适中，电流稳定平衡，料面温度低，无翻吐、刺火现象;出炉时渣温高，排渣顺畅，渣盆里的渣表面有少量过剩炭，炉渣呈浅绿色，典型的炉渣碱度0.75左右，渣含Mn<6%。炉眼好开好堵，炉料均匀下沉，出炉后有明显的塌料线；产品质量稳定。在生产中密切观察炉况，及时正确地调整配料比例是保证正常炉况的关键。炉况分析与处理应以冶炼主管技术人员为主，兼顾炉台长及班长的建议，避免令出多门，造成不必要的炉况波动

14、与变化；炉况处理应保证产品的质量符合要求、炉况稳定。炉内焦碳过多的现象与处理：a.现象：电流上涨，电极插入炉料浅，料面边缘火焰黄而短；炉渣粘稠、排出量少，炉渣（Mn）含量较低；炉膛坩埚缩小，炉温下降：产品Si量先高后低。b.处理方法：适当减少料批中的配炭量（头几批可以多减一些）；适当调小焦炭粒度。炉内焦炭不足的现象与处理：a.现象：电流下垮，电极插入炉料太深，翻渣，料面边缘火焰兰而长；渣量较大、炉渣（Mn）含量上升，断面呈深绿色；炉膛坩埚缩小，炉温下降：产品Si含量降低。b.处理方法：及时增加料批中的配炭量（可以附加适量焦炭）；适当调大焦炭粒度。排渣不畅的原因与处理：a.原因：炉渣碱度低，渣中

15、Al2O3含量过高，导致炉渣粘稠；炉眼太小或被断电极头堵住，造成炉渣排不出来；焦碳配入量过多，渣中含（Mn）量过低，导致渣液粘稠。b.处理方法：适当增加熔剂配入量，减少焦碳配入量；适当扩大炉眼，取出电极头。翻渣的原因与处理a.现象是：炉内渣液翻到料面上来，有时象煮稀饭一样。b.原因有：排渣不好，炉内积渣过多；焦碳配入量不够，渣量过大，电极下插太深；炉料潮湿，粉料过多造成炉料透气性差，形成棚料；c.处理方法：适当扩大炉眼，尽量排渣，用铁杆强制拉渣；增加焦碳配入量；减少生矿比例，减少小粒度矿石配入量。坩埚缩小、炉底上涨的原因与处理：a.原因有：焦碳配入量不当，炉温下降；盖火操作差炉温控制不好；炉料

16、过细，化料过快，炉温降低；停电时间长，炉温下降；二次电压过高。b. 处理方法：调整焦碳配比；加强炉口操作，在不大翻渣的前提下，尽量使电极深插；适当降低二次电压；必要时，可配几批（不含辅料）的空料处理炉况。合金质量调整：a.合金中（Si）低：加强操作，提高炉温，提高SiO2的还原率；增加焦碳配入量；炉渣碱度偏高，颜色泛白时，增加硅石配入量。（或减少熔剂配入量）b.合金中（Si）高：减少焦碳配入量；减少硅石配入量；排渣过多时，同步减少（SiO2和CaO+MgO）配入量。c.合金中Mn+ Si偏高或偏低；合金中Mn+ Si偏高时，调低入炉料的Mn/Fe；合金中Mn+ Si偏低时，调高入炉料的Mn/F

17、e。d.合金中S含量偏高：减少高含S锰矿或焦碳的使用比例，减少原料含S量；适当放大渣量，或增加炉渣碱度；适当延长炉前镇静时间，降低浇注温度和流量，分离硫化物。e合金中P含量偏高；减少高P锰矿石用量，调低入炉料的P/ Mn；避免原材料在倒运过程中混入高含磷物质。4.10炉前操作做好炉前出炉准备出炉前做好一切准备工作；流铁槽、接铁盆必须烘干，炉前的一切工具和接铁设施，要保持干燥，准备好出炉用工具；炉前场地保持干燥；水淬渣池要放足水，人员、行车及设备要适当避开；经常巡查炉眼，避免跑眼事故发生。炉眼要保持圆而正的外大里小形状，外孔径120-170mm；泥球应按规定搀和焦粉，确保炉眼好开好堵；炉眼形状不

18、正时，应及时用电极糊进行修补。4.10.3要按规定时间正点出炉遇有特殊情况不能正点出炉时，由炉台长、值班长、或上级决定出炉时间。4.10.4出炉后，合金应在接铁盆里镇静一段时间。保证合金在接铁盆里镇静一段时间，是促进渣珠充分上浮、铁珠下沉的重要环节，提高Mn回收率的主要措施；适当降低合金的浇注温度，能够促使硫化物凝结上浮，避免合金中S含量超标。4.10.5出铁浇注时，应逐步扫净浮砂；出铁口打开后，应做到“低温、细流、慢速”浇注，避免炉渣流出，覆盖于铁水表面，增加不必要的精整损失。4.10.6合金浇注后要掌握好铁块的起吊“火候”，避免将铁块吊漏或吊碎，每一炉的铁块要吊放在指定地点。4.11合金精整每天的产品要按不同的牌号质量分别精整、称重、