北京精雕50系统测头使用

1、北京精雕50系统测头培训东莞分公司一、测头在手机行业应用背景二、测头安装与调试三、规划编辑测头程式思路四、现场编辑测头程式说明五、测头使用经验一、测头在手机行业的应用背景二、测头的安装及调试1、接收器的安装2、测头组装及打表3、测头调试说明4、En3d中测头设置与检测5、常见故障报警处理1、接收器的安装2、测头组装及打表3、测头调试说明4、En3d中测头设置与检测5、常见故障报警处理三、规划编辑测头程式思路四、现场编辑测头程式说明1、修改配置测头相关参数2、主程序的修改3、子程序的修改4、工件原点坐标的设置5、程序运行每一个主程序1、修改配置测头相关参数一、 设置测头信号参数：#1297：测头

2、信号报警开启属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯834、雷尼绍578）#1298：测头信号报警关闭属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯832、雷尼绍576）二、 设置测量标定几何参数：#1285：根据实际使用的测球半径进行模板中参数修改。#1286：根据实际使用的标定环半径进行模板中参数修改。三、设置测量运动参数：可以用默认值，也可以根据实际情况进行修改。v 注意：1) #1291的值不要超过1000，#1292建议在（#1291/2000#1291/1000）内修改；2) #1293建议在20-303) 模板“配置测头相关参数”中未提到的参数，不予改动。2、主程序的修

3、改1.加工时所用刀号（以下图 例：T1M6）2.子程序中加工路径的程序号（以上图为例：M98P20），加工中如需多把刀具，可以根据刀数，多次复制下图 内容后，根据刀具使用情况修改刀号和调用的路径程序号即可。3.创建一个子程序，子程序序号要与图5中，M98P_相同。（子程序号要与P后接的数字相同）例：创建一个子程序，子程序号未O22，则下图中“M98P20 加工路径（轮廓变形后）”区域中，将要把P20更改为P22！注意：P20为子程序，后续将在“DXF基准曲线读取注意”详细介绍！附加： 此处中新创建的子程序号要与“ XY轮廓变形补偿+Z向轮廓变形补偿”中所提到的“G100P152L11 S10

4、T20;轮廓变形补偿计算”一致。 3、子程序的修改一、探测程序的修改二、测量的参数修改三、计算中心角度和尺寸四、计算轮廓变形数据五、将轮廓变形量补偿到加工路径中一、探测程序的修改基本参数的设置如下图所示：其#105=100+#36、#106=50+#36；#115=97、#116=47是需根据尺寸大小进行修改的。示例尺寸大小为200*100，那么它X向测量点的X坐标必须大于（200/2+#1285测球半径），测头才能安全下降完成侧边轮廓的探测，同理Y向测量点Y坐标也必须大于（100/2+#1285测球半径）。所以应 把X、Y分别写成：#105=100+#36、#106=50+#36，如需更改参

5、数，只需要修改下图中“100”和“50”即可。#115和#116是用来定义Z向探测的X、Y方向点的位置，本次示例中“1.1规划测量点位置”所选择的是97和47，（因此图 以“97、47”为准，）可以根据工件尺寸大小自行修改。二、测量参数的修改每个点测量的宏程序模板都很类似，所以需多少个Z（X/Y）测量点就复制多少遍如图8（图10）的内容，复制完成后进行相应的修改，实例探测为16点（Z向8点，X/Y向8点），则将图8内容复制8次后进行参数修改，再将图10内容复制8次，再修改参数。 Z向8个测量点的修改 1测量更新数据是从第101编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1。如下图注：开始保存编

6、号范围为因向点测量，所以复制次下图 8程序；更改所有程序中#31、#32、#33参数；（、分别为向个测量点起始位置的坐标）#31测量起始位置X 、#32测量起始位置Y、#33=0+#35测量起始位置Z；#601：Z向第一点实际测量值。8个点依次改成#601-#608，测量数据保存编号也分别改成101-108。点探测程序完成后，需添加写入“结束更新测量程序”Z向探测宏程序 G65P9100 Z-#34 F#1291 S#1292 E#1293 Z表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向。注意：1）图中框选处，需根据探测方向进行修改；如Z#34、Z-#34、X#34、X-#34、Y#34、Y

7、#-34；2）Z表面探测完成后，需移动主轴，探测X/Y方向，此时程序中X/Y/Z不可同时移动。、向点测量测量更新数据是从第121编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1； 2、因向点测量，所以复制次下(图 10）程序； 3、更改所有程序中#31、#32、#33参数；（、分别为向个测量点起始位置的坐标）#31测量起始位置X 、#32测量起始位置Y、#33=0+#35测量起始位置Z； 4、点探测程序完成后，需添加写入“结束更新测量程序”如下图 所示，除了探测方向不同外，XY在获取坐标时需要考虑主轴定向的位置以及测球半径、标定的补偿量。Y向探测宏程序 G65P9100 Y-#34 R#37 F

8、#1291 S#1292 E#1293 Y表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向X向探测宏程序 G65P9100 X-#34 R#37 F#1291 S#1292 E#1293 X表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向注意：图中框选区域为主轴先后移动方向。（如：图中示意为从第1点到第2点的主轴运动顺序为：先移动X/Y方向，再进行Z向移动；）所以，除了修改XY方向探测点#31#33外，还需修改主轴定向的角度，保证所有测量点都为测针的同一点所测出。定义标定时，X+向的点为基准0点（基准0点为#1279）测量XY时全部是在M19P#1279的基础之上进行修改。顺时针为负，逆时针为正。

9、举个例子：如果是探测实例中、向第点（图1中外轮廓第点），则第点我们需要把基准0点顺时针旋转度，保证是探针同一点测量，那么定向的角度就改成M19P#1279+180。看好更新测量数据的编号，将其修改。示例XY更新编号是从121开始，8个点改后分别为121-181。三、中心角度计算计算工件原点XY平移量和偏转量根据图示内容，分别将XY轮廓的测量点编号填写进去，示例的XY,更新编号分别为121-128，将左右上下边的编号填入到G100 P151 L12 E _F_J_K_R_S_U_V_Q_中。计算工件原点Z平移量下图内容只需把Z向测量点数修改即可，图 中的8为测量点数。 工件原点平移量超差检查下图

10、中的0.5为设定允许的最大误差值，如超过最大误差值将会报警，此项误差值可根据实际情况而设定附加： 运行探测程序后，可能会出现因测量点与手动设置的原点偏差过大的报警。处理方法：将测量出来的#681（与手动设置原点X的偏差值）和#682（与手动设置原点Y的偏差值）的值分别加到G54的X和Y中。四、计算轮廓变形数据轮廓变形补偿测量数据消除平移和旋转下图为Z向测量点的数据处理，需根据实际测量点数修改图中测量点数8（本次实例Z轴测量点数为8点）。此段程序释义为将测量的Z编号101-108（因Z向8点测量）里的数值消除平移后，重新保存到151-158，151-158里的数据是用于轮廓补偿。XY向测量点的平

11、移旋转，同Z向修改相同，只需修改测量点数。下图 15为进行数据处理后，将测量的XY编号121-128（因轮廓探测点数为8点）里数值，消除平移旋转重新保存到171-178，171-178里的数据用于轮廓补偿。五、将轮廓变形量补偿到加工路径中DXF基准曲线读取下图需要修改的内容：G100P155L31Q#10（D:DXF200X100XR10.DXF）我们需要在D盘里新建名称为DXF的文件夹，把需加工文件以DXF格式文件放入D盘DXF文夹件中。XY轮廓变形补偿+Z向轮廓变形补偿1.测量点XY向开始变量号为171、XY向结束变量号为178，Z向开始变量号为151、Z向结束变量号为158。2.G100

12、P152L11 S10 T20;轮廓变形补偿计算。S表示加工路径；10为加工路径序号为O10；T表示轮廓补偿后的加工路径。20为子程序号O20；注意：需先把加工程序添加到子程序中，并且命名为O10，探测完成后，系统会自动将补偿后的加工路径刷新到O20的程序中，实际加工中会调用O20补偿过的路径。注意：需将加工子程序O10加工程序文件头更改以下格式4、工件原点坐标的设置可以用测头分中，也可以用传统的分中方式（分中棒，刀柄触碰）。分中好以后，首先确认用的是哪个坐标系（G54-G59）。分中完成后，只需将分中的工件中心原点坐标XY填入到“偏置/设置工件原点G54”中即可，此后将测头触碰工件表面，直到刚好碰到，将机床Z坐标值填入“偏置/设置刀具外型（L）中。示例中，探测主程序里用的是G54，如图所示，分中完成后，将工件中心原点坐标XY填入到“偏置/设置工件原点G54”中即可，此后，测头触碰工件表面，直到刚好碰到，将机床Z坐标值填入到6号刀刀长里，“偏置/设置刀具外型（L）（注