第一部分日照钢铁概况及生产流程简介(2012年12月)

1、 一、日照钢铁企业概况一、日照钢铁企业概况日照钢铁控股集团有限公司成立于2003年3月，法定代表人杜双华，公司坐落在日照市岚山临港工业区、日照市沿海路600号，是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧材于一体并配套齐全的特大型钢铁联合企业。日照钢铁地理位置得天独厚，陆路、海路交通便利、淡水资源丰富。是具备产品优势、规模优势、地域优势、资源优势的沿海钢铁企业。主要产品有热轧带肋钢筋、热轧H型钢、热轧工字钢、热轧带钢、高速线材,已形成了板、棒、线、型并举的产品格局。产品畅销全国及世界各地。公司现有员工12000余人，占地414公顷，年生产能力铁1400万吨，钢1300万吨，材1500万吨。2011年，集团完成

2、铁产量1300万吨，钢产量1203万吨，材产量1183万吨。截至2011年，集团已累计产铁6547万吨，钢6200万吨，轧材5543万吨。 二、生产工艺流程及生产单位概况二、生产工艺流程及生产单位概况日照钢铁产品流程全图日照钢铁产品流程全图1 1、烧结厂工艺流程图（烧结一）、烧结厂工艺流程图（烧结一） 烧结厂工艺流程图（球团二）烧结厂工艺流程图（球团二） 烧结厂概况及工艺烧结厂概况及工艺 烧结厂目前有13台烧结机，其中两台60m2烧结机，一台75m2烧结机，两台90m2烧结机，6台180m2烧结机，两台360m2烧结机，总烧结面积2175m2，年核定产能2700万吨，平均可达日产7.4万吨；目

3、前有两条球团生产线，年核定产能120万吨，平均日产3300吨。烧结工艺：进厂的粗粉、精粉、工厂返回料等经过一次料场堆存，在二次料场（中和料场）按一定比例用堆料机堆存后起到了中和混匀作用，由取料机输送到皮带上，运往烧结配料仓进行配料，配加烧结熔剂（轻烧白云石粉、生石灰粉等）、焦粉（或煤粉）后经过一次、二次混和后由皮带运往烧结机布料矿槽，经过布料器布料，点火器点火，在烧结机台车上进行抽风烧结，热烧结矿经过单辊破碎机破碎、带冷机（或环冷机）冷却后筛粉变为成品烧结矿由皮带运往高炉配料仓中进行配料。球团工艺：进厂适合球团生产的精粉，经过一次料场堆存，由铲车运往球团配料仓进行配料，配加一定的膨润土后，由皮

4、带运往烘干机烘干，经润磨机润磨，由圆盘造球机造球形成生球，由皮带运往球团布料矿槽布料，由两次滚筛筛粉，合适的生球布到链篦机上进行干燥预热，由链篦机溜槽布到回转窑中进行焙烧，经过焙烧的球团环冷机冷却后由汽车运往高炉地坑仓中。 2 2、炼铁厂工艺流程图、炼铁厂工艺流程图 炼铁厂概况及工艺炼铁厂概况及工艺 日照钢铁有限公司炼铁工序包括第一炼铁厂、第二炼铁厂，共16座高炉，其中450m3的高炉两座、 530m3的高炉两座、 600m3的高炉两座、 700m3的高炉4座、 850m3的高炉6座，总高炉容积11060m3，核定产能1350万吨，2012年实现产能1400万吨，平均日产3.85万吨。炼铁工艺

5、：外购的焦炭在机械化焦场进行堆存、混匀，由皮带运往高炉配料仓中配料，按照高炉要求，分批进行筛粉，打入高炉料车中，由高炉上料系统（斜桥料车）运往高炉炉顶受料仓中。同时，外购的块矿和落地烧结矿、球团矿由地坑仓中由皮带运往高炉配料仓中。高炉按照合理的比例，分批把高炉配料仓中的烧结矿、球团矿、块矿进行搭配，经过筛粉后混合打入高炉料车中，由高炉料车运往高炉炉顶受料仓中。焦炭和矿石分别由高炉料罐，布料溜槽布入高炉炉顶进行冶炼。高炉从下部风口鼓入热风帮助高炉内的焦碳燃烧。为减少焦碳使用量，高炉从进风口喷入磨好的煤粉和焦碳一同燃烧。燃烧后的煤气带着大量的热量加热上部的原料，同时还原原料，冶炼出铁水。铁水经过高

6、炉铁口出铁后排入铁水罐中，由机车运往炼钢。由高炉铁口一块出来的高炉炉渣，经过水冲渣处理后，形成水渣运往水钢渣处理厂进行研磨，生产出水渣微粉供水泥生产使用。经过加热和还原后的高炉煤气从高炉炉顶排除，经过煤气除尘后供高炉热风炉、烧结点火器、发电厂等煤气用户使用。 3 3、炼钢厂工艺流程、炼钢厂工艺流程 炼钢厂概况及工艺炼钢厂概况及工艺 日照钢铁有限公司炼钢工序包括第一炼钢厂、第二炼钢厂，共8座转炉，9条连铸生产线。其中包括4座公称容积60吨和4座公称容积120吨的转炉；9条连铸机包括4条小方坯连铸机及5条板坯连铸机生产线。年核定产能钢水1260万吨，连铸坯1300万吨，2012年实现产能1300万

7、吨，平均日产3.6万吨。炼钢工艺（一炼钢）：1-3#炉区铁水经成分化验合格后兑入600T混铁炉均匀成分及保温。供4#炉铁水进入预处理工位，进行扒渣、铁水预脱硫处理。根据生产钢种对S含量不同要求，选择性地进行一般处理和深脱硫处理。1-3#炉铁水兑入60T转炉，转炉工序根据铁水成分、温度配加部分冷料（废钢、铁块、自循环）采用分阶段定量装入制度根据预定的装入量装入并进行供氧吹炼。（部分转炉采用顶底复吹模式，底吹气体为氩气、氮气等）冶炼过程中根据不同钢种对钢水成分、温度的要求确定供氧参数进行供氧操作并配加辅料，目前配加炼钢辅料的种类主要有活性石灰、白云石、镁球、烧结矿、萤石及菱镁矿等。冶炼过程中对符合

8、回收要求的转炉煤气进行回收。供氧结束后进行拉碳操作，根据钢种碳含量确定供氧量和供氧强度，保证C-O协调出钢。经过冶炼终点取样化验和测量温度，在成分和温度全部满足工艺规程中要求的情况下出钢。出钢过程中采用前后双挡渣工艺，出钢过程中根据钢水氧化性和温度进行脱氧及合金化操作，将钢水Si、Mn等成分配入所冶炼钢种成分要求范围内。该过程所加物料主要有：颗粒增碳剂、脱氧剂（钢芯铝、铝锰铁、硅钙钡及复合脱氧剂等）、合金（硅铁、硅锰、中碳锰铁、高碳锰铁、铌铁等）等。炼钢厂概况及工艺炼钢厂概况及工艺 出钢过程钢包采用双氩气孔底吹氩气搅拌，确保钢包内钢水温度、成分均匀。转炉出钢后进行喷吹高压氮气溅渣护炉工作。经氩

9、站取样测温后钢包进入精炼站（或直供连铸机）。精炼过程对钢水成分、温度进行微调，保证连铸平台钢水温度稳定性和连浇炉次间成分的相对稳定。精炼过程选择性地进行喂丝处理。精炼工根据钢水情况和连铸机节奏对钢水进行进一步净化和成分微调，全程氩气搅拌。普遍采用电石进行扩散脱氧，视情况通电提温。冶炼终点取样合格温度适当后的钢水供连铸浇铸。方坯连铸工序根据各钢种不同情况进行配水调整，合格钢水经滑动水口注入中间包后流入结晶器进行冷却结晶。凝固过程结束后根据定尺情况进行钢坯切割。根据方坯质量情况确定是否精整堆垛或热送轧钢进行轧制。炼钢工艺（二炼钢）：经过取样化验合格的铁水进入预处理工位，进行扒渣、铁水预脱硫处理。根

10、据生产钢种对S含量不同要求，选择性地进行一般处理和深脱硫处理。经过预处理的铁水兑入120T转炉，转炉工序根据铁水成分、温度配加部分冷料（废钢、铁块、自循环）采用分阶段定量装入制度根据预定的装入量装入并进行供氧吹炼。冶炼过程中根据不同钢种对钢水成分、温度的要求确定供氧参数进行供氧操作并配加辅料，目前配加炼钢辅料的种类主要有活性石灰、白云石、镁球、烧结矿、萤石及菱镁矿等。冶炼过程中对符合回收要求的转炉煤气进行回收。炼钢厂概况及工艺炼钢厂概况及工艺 供氧结束后进行拉碳操作，根据钢种碳含量确定供氧量和供氧强度，保证C-O协调出钢。经过冶炼终点取样化验和测量温度，在成分和温度全部满足工艺规程中要求的情况

11、下出钢。出钢过程中采用前后双挡渣工艺，出钢过程中根据钢水氧化性和温度进行脱氧及合金化操作，将钢水Si、Mn等成分配入所冶炼钢种成分要求范围内。该过程所加物料主要有：颗粒增碳剂、脱氧剂（钢芯铝、铝锰铁、硅钙钡等）、合金（硅铁、硅锰、中碳锰铁、高碳锰铁、铌铁等）等。出钢过程钢包采用双氩气孔底吹氩气搅拌，确保钢包内钢水温度、成分均匀。转炉出钢后进行喷吹高压氮气溅渣护炉工作。经氩站取样测温后钢包进入精炼站。精炼过程对钢水成分、温度进行微调，保证连铸平台钢水温度稳定性和连浇炉次间成分的相对稳定。精炼过程选择性地进行喂丝处理。精炼工根据钢水情况和连铸机节奏对钢水进行进一步净化和成分微调，全程氩气搅拌。普遍

12、采用电石进行扩散脱氧，视情况通电提温。冶炼终点取样合格温度适当后的钢水供连铸浇铸。板坯连铸工序根据各钢种不同情况进行配水调整，合格钢水经滑动水口注入中间包后流入结晶器进行冷却结晶。凝固过程结束后根据定尺情况进行钢坯切割。根据板坯质量情况确定是否精整堆垛或热送轧钢进行轧制。4 4、轧材厂工艺流程、轧材厂工艺流程 型钢工艺流程图型钢工艺流程图型钢厂概况及工艺型钢厂概况及工艺 H型钢厂有H型钢生产线1条，可生产H型钢、工字钢、槽钢三大系列52种规格，年核定产能130万吨，2012年实现产能150万吨，日产4000吨。其中H192198轻型薄壁H型钢填补了国内空白。H型钢生产线包括侧进侧出空、煤气双蓄

13、热式步进梁加热炉2座、1架可逆式开坯机、11架无牌坊精轧机组、1座200t/h的步进梁式冷床、1台十辊矫直机、自动精整和堆垛设备1套。电气自动化控制系统从德国西门子引进，部分辅助设备由达涅利设计、国内制作。采用连铸热送半连轧短流程生产工艺，设计热装率为90%，生产过程采用计算机自动化控制，万能轧机为盘式无牌坊轧机，结构紧凑，轧机钢度高。型钢工艺方法：连铸坯检验合格由热送辊道按炉号直接入炉，冷坯由冷上料台架按炉号入炉。连铸坯根据钢种不同，加热到1200左右出炉，经高压水除鳞后送往开坯机进行轧制；轧制延迟时，已出炉的连铸坯剔除并描号，以便适时回炉。轧件经开坯机往复轧制59道次，由飞剪切头后送往精轧

14、机组。精轧机组对轧件进行连续轧制，根据轧制品种的不同，机组采用不同的组合方式。小规格成品长度超出冷床宽度，由曲柄飞剪将BD来料分段进入精轧。下冷床的轧件温度应低于100，自然冷却温度过高由冷床喷雾强制冷却，冷却后的轧件由辊道送至矫直机进行矫直。矫直后的轧件送往编组台架，按照规格不同和锯切的要求进行分组，通常每36支为一组，由链式移送装置送至定尺区辊道。由冷锯进行定尺锯切，定尺范围为618米。合格的定尺产品送到双磁头码垛机按要求进行码垛，非定尺产品送往改尺台架，利用带锯进行改尺。码垛后的产品打捆包装和压牌，按要求标识后入库、发货。 棒线厂（螺纹钢）工艺流程图棒线厂（螺纹钢）工艺流程图 棒线厂（高

15、线）工艺流程图棒线厂（高线）工艺流程图棒线厂概况及工艺（一）棒线厂概况及工艺（一） 棒线厂概况：棒材厂有棒材生产线1条、高速线材生产线4条，可生产国标、日标、英标840mm的带肋钢筋和1650mm的圆钢，年产能425万吨。其中棒材年产能力为125万吨，高线的年产能力为300万吨。棒材的粗、中轧机组由12架轧机组成，全部平立交替串列布置，精轧机组由6架轧机组成， 第1、3、5为平辊轧机，第2、4、6为平立可转换轧机；包含侧进侧出空、煤气双蓄热式步进梁加热炉1座、飞剪3台，定尺冷剪1台，冷床及收集台架一套。高线的粗、中轧机组由12架轧机组成，全部平立交替串列布置，预精轧机组由6架轧机组成，精轧机组

16、由10架45无扭轧机组成；包含侧进侧出空、煤气双蓄热式步进梁加热炉1座、飞剪3台，吐丝机及夹送辊1台，水冷线1套，斯太尔摩散冷辊道及集卷筒1套，VCC卷筒1台套，P&F线及打捆机1台套。均采用连铸热送全连轧短流程生产工艺，设计热装率为90%，生产过程采用计算机自动化控制，轧机均采用SY-5型高刚度无牌坊轧机，结构紧凑，轧机钢度高。 棒材工艺：钢坯通过热送辊道送入装炉辊道上，冷钢坯由电磁吊到冷钢坯上料台架上，由推钢机推到装炉辊道上。钢坯在装炉辊道上称重和测长后送入加热炉内。加热到规定温度出炉，经高压水除鳞,由夹送辊送入粗轧机组(1-6号轧机)进行粗轧,进入曲柄式飞剪(1#飞剪)进行切头、

17、切尾。轧件进入中轧机组轧制46道次。轧件出中轧机组后，由飞剪(2#飞剪)再次切头后继续进入精轧。机组轧制26道次，轧成要求的成品断面，最大终轧速度为18m/s。生产1220mm规格带肋钢筋产品时采用切分轧制工艺，轧制余热处理带肋钢筋时，出精轧机组后的成品经水淬线进行穿水控制冷却，进入曲柄回转组合式飞剪进行分段。分段后的轧件由冷床输入辊道及拨钢装置送到120m10.5m步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式移送机形成密排的钢材组，用卸钢装置送到冷床输出辊道上。再送到冷剪机处，将轧件剪切成要求的商品材长度。定尺商品材经过移送台架送到成品

18、库内，在移送过程中，人工辅助抽出短尺材，人工打捆，收集、称重和挂标牌，由吊车吊离堆存、等待发货。棒材厂概况及工艺（二）棒材厂概况及工艺（二） 高速线材工艺流程：钢坯通过热送辊道送入高线厂轧钢车间的加热跨内，由链式提升机提升到安装在标高为+4.5m混凝土平台上的装炉辊道上。钢坯由装炉辊道送入步进梁式加热炉内。连铸坯在加热炉内加热到规定的轧制温度。1.2.4出炉后的坯料送入粗轧机组(1-6号轧机)进行粗轧。经过粗轧后的坯料,进入1#飞剪进行切头。切头后轧件进入中轧机组轧制6道次。轧件出中轧机组后，由2#飞剪再次切头后继续进入预精轧机组轧制6道次，轧成要求的半成品断面尺寸，经过3#飞剪切头后进入10

19、架精轧机组轧制。精轧机组前及各机架间设有1个侧活套，7个立活套装置，实现无张力活套控制轧制，从而保证产品的尺寸精确度。1、2线在预精轧机、精轧机和双模块轧机前后设有穿水冷却装置，通过调节水箱、冷却水流量来控制精轧机或双模块轧机入口处轧件温度及线材吐丝温度。3线在预精轧机和精轧、精轧机与吐丝机之间设有穿水冷却装置，通过调节水箱、冷却水流量来控制精轧入口处轧件温度及线材吐丝温度。轧件经夹送辊和吐丝机形成螺旋状线圈，并落在风冷辊道上，根据不同钢种和产品规格，可以调节辊道速度、风机数量、风量等，以控制线材冷却速度，满足不同产品的性能要求。线材头部通过运输辊道部落入集卷筒，然后由收集装置收集成卷。当一卷

20、线材收集完后，收集装置芯棒旋转，盘卷运输小车接受盘卷。然后小车移出，将盘卷送到P&F线的C型钩上。盘卷挂好后，运输小车返回，载有盘卷的钩子则由运输机带动沿轨道向前运行，继续进行冷却。经压紧打捆、称重、挂牌、进入卸卷站，最后由电磁吊车运到成品库存放。棒线厂概况及工艺（二）棒线厂概况及工艺（二） 15801580带钢厂工艺流程图带钢厂工艺流程图 1580带钢厂概况：可生产宽度为7001500mm、厚度1.216mm的卷板，年核定产能450万吨。板材钢种以普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢、船板钢、管线钢、集装箱用钢为主。轧线主体设备包括：步进式加热炉2座、1架带立辊的粗轧机

21、、1台热卷箱，7机架四辊精轧机组、层流冷却装置、2台地下卷取机、钢卷运输线。具有国内先进的工艺技术、自动化控制、液压自动控制、轧线仪表在线检测设备。1580带钢厂工艺：连铸板坯由推钢机推入加热炉内，加热到规定温度后，用出钢机将板坯依次托出，放到出炉辊道上输送到高压水除鳞箱清除板坯表面氧化铁皮，然后送往粗轧机。粗轧后的合格中间坯再由辊道送往热卷箱，卷成中间坯卷，在托卷辊处经开卷臂进行开卷，将带钢头部引出后经托卷辊和夹送辊到切头飞剪，经过精除鳞后进入精轧机组进行轧制。然后由输出辊道送入带钢层流冷却装置进行冷却，层流冷却后的带钢经卷取机进行卷取，用小车从卷取机中取出钢卷并运输到打捆站并打捆，然后入库

22、。15801580带钢厂概况及工艺（一）带钢厂概况及工艺（一） 21502150带钢厂工艺流程图带钢厂工艺流程图 2150带钢厂概况：可生产宽度为10002100mm、厚度1.225.5mm的卷板500万吨。板材钢种以普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢、船板钢、管线钢、集装箱用钢为主。2150mm热轧带钢厂的主要装备有3座步进式加热炉（预留其中1座）、1架带立辊的两辊粗轧机、1架带立辊的四辊粗轧机、1台热卷箱，7机架四辊精轧机组、层流冷却装置、3台地下卷取机、钢卷运输线。具有国内先进的工艺技术、自动化控制、液压自动控制、轧线仪表在线检测设备。 2150带钢厂工艺:同1580带钢

23、厂工艺(略）21502150带钢厂概况及工艺（一）带钢厂概况及工艺（一）汽轮机发电机锅炉凝汽器给水泵冷凝泵换热器煤气来主变能源管控中心（一：煤气发电）能源管控中心（一：煤气发电）五、能源管控中心流程图五、能源管控中心流程图 能源管控中心（二：能源管控中心（二：TRTTRT发电）发电） 能源管控中心概况：能源管控中心供电由煤气发电系统、TRT发电系统、转炉余热发电系统、烧结余热发电系统和220kV岚山站、安东站的外供电源及110kV变电站等组成了整个公司发供电系统 。其中煤气发电包括8台发电装机总容量480MW的煤气发电机组 、TRT发电系统包括16台发电装机总容量66.24MW的TRT装置、转

24、炉余热发电装机容量15MW、烧结余热装机容量25MW，全公司总装机容量586.24MW. 煤气发电工艺描述：高炉煤气发电利用高炉产生的富余煤气经过管道进入锅炉进行燃烧，产生高温高压蒸汽，蒸汽进入汽轮机做功带动发电机发电，从而利用锅炉带负荷来调整煤气管网压力，防止煤气放散。TRT工艺简介：TRT运行前高炉煤气经过重力除尘器、布袋除尘器后通过调压阀组（TRT旁通阀组）进入煤气管网，TRT投入运行后调压阀组（旁通阀组）全关，高炉煤气通过重力除尘、布袋除尘处理后经过TRT透平装置膨胀做功带动发电机发电，从透平机出来的煤气再进入低压煤气管网。转炉余热发电工艺：转炉余热蒸汽发电是利用炼钢转炉烟道锅炉所产生

25、的蒸汽进行发电的能源回收装置，炼钢转炉烟道锅炉蒸汽除了部分并入全厂蒸汽管网外供，其余全部送至饱和蒸汽发电，发电作功后冷凝水回到炼钢软水站经软化泵输入炼钢除氧水箱，这样同时回收了凝结水。 烧结余热发电工艺：烧结环冷机余热蒸汽发电是回收利用日钢2x360m2烧结机环冷机烟囱废气中的余热，将废气通过余热锅炉产生的蒸汽用于汽轮发电机发电。 5 5、能源管控中心概况及工艺、能源管控中心概况及工艺矿渣粉工艺流程图6 6、水钢渣处理厂工艺流程图、水钢渣处理厂工艺流程图矿渣水泥工艺流程图 水钢渣处理厂概况：水钢渣处理厂拥有4台年产120万吨的矿渣粉磨机，2台年产120万吨的水泥熟料磨机，4台年产40万吨的钢渣

26、粉磨机，年总产能矿渣粉480万吨、矿渣水泥400万吨（水泥熟料240万吨）、钢渣粉160万吨；目前矿渣粉、水泥熟料基本达到设计产能，钢渣粉磨机作为世界第一个此类项目，无成功经验，目前正在调试摸索，还未达产。矿渣粉工艺：炼铁厂在冶炼过程产生的废渣经水冲渣处理后由皮带输送到我厂的机械化料场，我厂机械化料场有堆取料机3台，用于接受水渣和为磨机提供原料工作。水渣由堆取料机、皮带机到达中间仓；再由中间仓下料经计量后进入立磨进行研磨；研磨合格的产品进过产品收集器，然后进入成品库储存和销售。水泥工艺流程：采购好的各种原料经过合理的配比由提升机进入v形选粉机、辊压机进行第一次的物料挤压和初选，初选合格的产品进

27、入球磨机研磨，我厂球磨机选用4.2*13米的磨机，工艺先进，技术成熟，是国内目前单机产量较高、大型水泥生产企业采用较多的选型。初选合格的产品进入磨机后经过粗磨和精磨，然后在风力的作用下进入选粉机，合格的物料由选粉机进入产品收集器，经过产品收集器后进入熟料库，不合格的物料再次进入磨机进行研磨。水钢渣处理厂概况及工艺水钢渣处理厂概况及工艺七、固废处理厂工艺流程图七、固废处理厂工艺流程图l固废处理厂概况：固废处理厂目前有两条转底炉固废处理线，每座转底炉可处理固体废物20万吨，厂年处理能力40万吨，可年产金属化球团30.3万吨，含锌粉0.69万吨。l固废处理厂工艺：该项目处理现有流程产生的高炉灰和转炉

28、污泥，生产金属化球团和回收含锌粉尘，生产工艺主要包括：煤制气系统、原料输配系统、冷压球系统、转底炉直接还原系统、金属化球团冷却系统、锌粉回收等系统。转炉污泥烘干后与高炉污泥按一定的配比混合，加粘结剂轮碾后压球，球团在转底炉内由内配碳还原，冷却后得到金属化球团，球团中的ZnO极易还原，变为Zn蒸气，在废气系统被氧化，变为ZnO，经除尘器回收得到ZnO粉，其Zn含量45-50%，可作为锌厂原料。固废处理厂概况及工艺流程固废处理厂概况及工艺流程l京华矿业厂概况：京华矿业厂包括两个厂区-蒙阴中山和沂南京华，每个厂区8个窑，共16个窑。其中，蒙阴1-4窑生产生石灰粉，蒙阴5-8窑和沂南1-8窑生产轻烧白

29、云石粉。生石灰粉单窑日产200吨，轻烧白云石粉单窑日产250吨。l京华矿业厂轻烧白云石粉工艺：白云石矿经开采破碎后，筛分出合格石料直接经上料1#皮带运送至炉旁料仓的石料仓。破碎加工过程中多余成品石料堆放于料场，做为备用。无烟煤在料场分时通过1#皮带运送至炉旁料仓的煤仓。石料、煤经称量后送入混配皮带，混合后的物料经混配皮带送入混料仓。当上料小车下至底部时，混料仓中物料放入小车，由小车提升至炉顶布料。炉内物料经自下而上的气流使煤燃烧，为白云石分解提供热量，同时将炉底部煅烧好的物料进行冷却。成品灰经出灰系统及皮带送至粉磨机。粉磨至3mm以下粉灰经斗提送至粉灰仓，化验合格后装车过磅出厂。l京华矿业厂生

30、石灰粉工艺：石灰石矿经开采破碎后送至料场，经铲车送至炉旁料仓的地下石料仓。同时将无烟煤送至炉旁料仓的地下煤仓。石料、煤经称量后送入混配皮带，混合后的物料经混配皮带送入混料仓。当上料小车下至底部时，混料仓中物料放入小车，由小车提升至炉顶布料。炉内物料经自下而上的气流使煤燃烧，为石灰石分解提供热量，同时将炉底部煅烧好的物料进行冷却。成品灰经出灰系统及皮带送至粉磨机。粉磨至3mm以下粉灰经斗提送至粉灰仓，化验合格后装车过磅出厂。京华矿业厂概况及工艺流程京华矿业厂概况及工艺流程l京华管业概况：京华管业拥有6条高频直缝焊接钢管生产线, 产品规格20219mm，年产量60万吨。l京华管业厂工艺流程：热带钢

31、卷纵剪下料开卷直头矫平剪切对焊活套成型、高频挤压焊接、去除外毛刺、焊缝磨光、冷却、定径、粗矫直飞锯定尺辊道矫直铣头检查收集打包称重标记入库。l工艺概述：车间原料（已纵剪后带钢）。生产时，吊车将原料卷板吊至受料台上，带卷经开卷机开卷后送矫平机矫平、矫平后送至切头、对焊后送入活套储存器，从活套出来的带钢送入成型机成型，成型挤压焊接后的毛管随后进行毛管去除外毛刺、焊缝磨光、空冷后的钢管进入定径机，从定径机后的钢管经通过飞锯按用户要求长度锯切定尺，锯切后的钢管经输送辊道和台架矫直，铣头，铣头后的钢管经检验后收集，合格的钢管进行打包，称重、标记、入库。京华管业概况及工艺流程京华管业概况及工艺流程 三、生

32、产管理三、生产管理第一部分：生产组织第一部分：生产组织 生产管理生产管理：系对企业生产活动进行计划、组织、和控制工作。生产管理是企业管理的重要内容之一，是整个生产经营活动中的重要环节，是把劳动对象转化成产品，从而实现产品的价值和使用价值的关键步骤。生产管理的目的：生产管理的目的：以最少的消耗，生产出更多的满足市场需要的产品，不断的为企业增加经济效益。生产过程：生产过程：就是对生产过程的劳动者、劳动工具、劳动对象以及生产过程中的各个环节、阶段、和工序的合理安排，使之在空间上和时间上衔接平衡，紧密配合，形成一个协调的产品生产系统。简单的说，就是指从生产准备至生产出合格产品为止的全过程。生产调度：生

33、产调度：将生产计划和生产作业计划变成现实的可供销售的产品，就是生产调度。 生产组织要遵守以下几个要点：1、生产过程的连续性要求，是生产组织的基本要求。2、生产过程的比例性要求，即产能平衡要求。3、生产过程的均衡性要求，均衡稳定是高效运作的基础。4、生产过程的经济性要求，是企业生存的必要条件。生产计划制定流程（月计划）生产计划制定流程（排产计划）l1、销售计划的制定除根据市场情况外，要充分考虑公司坯、材的产能、规格、经济批量及均衡生产等综合情况，实现产销匹配合理。目前销售月度计划坯、材的已经取消，主要参考矿渣粉、水泥、钢渣粉的月度计划。l2、生产计划的制定要充分考虑到公司的生产经营决策、销售计划

34、、检修计划、产品质量计划、技术经济指标计划，结合生产实际，优化工序产能平衡，最终形成生产计划。l3、月度生产计划确定后，需要进行批次计划的编排，批次计划是生产作业计划和销售计划、检修计划的的细化和结合。编排原则上要贯彻“稳定、均衡、高效”，核心是保持生产的均衡性和连续性，实现两点目的：1、工序产能合理匹配；2满足销售交货期。l4、批次计划确定后，各厂就要根据批次计划的编排时间，提前组织工艺工装及原材料的需求准备，例如品种钢的工艺准备，需要特殊的原辅材料、内控的工艺要求。l5、批次计划的编制主要考虑以下几点因素：lA、产销一体化。要保证产销结合，信息通常。批次计划的编制首先需要考虑销售合同的交货

35、期，只考虑生产而不考虑销售情况，就容易产生有单无货或者有货无单的情况，势必造成在一定时间内的物流不畅。作业计划管理作业计划管理lB、批次计划的时间要预计准确。这里需要考虑的方面很多，例如检修时间、每个品种的产能以及工序间的匹配。在量和时间上的准确把握，有助于保证生产的连续性，如预测不准，对产品的发货期势必产生影响，造成有车无货或者有货无车的现象，这些都不符合月度生产计划的原则和目的。lC、经济批量。对炼钢而言，主要考虑中间包、钢水包的使用寿命和周转周期，中间包的使用寿命一般在2036小时，如果生产品种钢（30MnSi等），寿命相应缩短，一般在2025小时，钢水包按照生产钢种不同，寿命也有所不同

36、，普通钢水包寿命在80-90次，精炼钢水包寿命在40-50次。对轧钢而言，经济批量主要体现在对轧钢的消耗，是生产成本中一项重要指标。经济批量不够，对轧钢消耗不但产生浪费，还会造成下一个规格的工装准备时间紧张。l6计划的变更主要体现在两个方面：lA、生产变更。生产上的变更因素主要包括设备、工艺故障。尤其是现在建设项目较多，新老设备、能源、水接引等对生产也会产生一定影响。这主要是对生产时间的影响。lB、销售变更。销售的变更主要受市场价格品种资源量的分配等因素波动。这主要是对量、规格品质以及生活时间要求的影响。l1 1、树立全局观念，加强调度执行力。、树立全局观念，加强调度执行力。 公司的调度系统实

37、行公司、分厂（包括相关职能部室）两级调度管理体制。公司生产部是全公司的调度指挥中心，负责全公司生产的指挥、组织、协调和管理工作，生产部设总调度室对公司生产进行组织和协调等工作。各分厂及相关职能部室设立本单位调度机构， 调度指挥系统对公司的全部生产过程进行调度和控制，指挥和协调公司供、产、运、销各环节的工作，处理各单位之间及内部的协作关系，组织各生产厂实现公司的生产计划目标，满足公司生产经营的需要。 调度系统必须树立全局观念，加强调度的执行力，二级调度实行公司、分厂双重领导，当出现指令不符时，执行公司指令。l2 2、确保生产作业计划（调度令）的实现、确保生产作业计划（调度令）的实现。 生产计划和作业计划是纸上的东西，将纸上的生产计划和作业计划变成现实的可供销售的产品，就是生产调度。l3 3、收集生产动态和相关数据。、收集生产动态和相关数据。 及时、准确的做好各类数据和生产动态记录，为