工艺管道安装工程监理实施细则

1、BHX-XZ石油化工建设项目工艺管道安装工程监理实施细则编制：审核：批准：北京华夏石化工程监理有限公司BEIJING HUAXIA SUPERVISION CO .LTD2006年4月1总则32适用范围33编制依据34工艺管道施工安装工序 44.1 管道安装前的准备工作 54.1.1 一般要求54.1.2 管道支、吊架要求 64.1.3 管子及管件检验 74.1.4 阀门检验74.2 管道预制114.3 管道焊接124.3.1 管道焊接的要求 124.3.2 接缝定位焊 144.3.3 焊接施工154.4 焊接质量检验 174.4.1 外部质量检查 174.4.2 内部质量检查 174.5 热

2、处理的范围 184.6 管道安装194.6.1 管道安装应具备的条件 194.6.2 安装的一般要求 194.6.3 管道安装允许偏差 204.6.4 传动设备配管 214.6.5 热力管道安装 214.6.6 蒸汽伴管安装 224.6.7 阀门安装224.6.8 支、吊架安装 235管道系统试验 235.1 试验前的检查 245.2 试压的盲板245.3 压力试验255.4 试验组织形式 265.5 管道系统吹洗 265.5.1 吹洗前的检查 265.5.2 吹扫方法275.5.3 管道系统气体泄漏性试验 276管道防腐绝热 286.1 管道除锈286.1.1 管道防腐286.1.2 管道绝

3、热297质量保证措施 298安全技术保证措施 309交工技术文件 311总则为了有针对性的做好工艺管道的安装过程的的监理/项目管理工作，加快施工进度，降低施工成本和有效地控制工艺管道的安装过程的施工质量，特制定本实施细则。2适用范围适用于黄岛国家石油储备基地工艺管道的安装过程的监理 /项目管理;3编制依据3.1 设计院提供的工艺管道施工图纸及有关设计文件;3.2 SH3501-1997石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范3.3 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范3.4 GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范3.5 SH3064-94石油化工钢制通用

4、阀门选用、检验及验收规范3.6 HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范3.7 GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范3.8 JB4730-94压力容器无损检测3.9 SH3505-99石油化工施工安全技术规程3.10SH3503-2001工程建设交工技术文件规定3.11 QG/P44.0000-2000 质量程序文件3.12 QG/M4441.50.00-1999 压力管道安装质量保证手册3.13 QG/M4441.53.00-1999压力管道安装竣工技术文件规定3.14 监理规划及北京华夏公司相关管理文件4工艺管道施工安装工序施工安装工序按下图流程进行:图1

5、:工艺管道施工安装工序工艺管道由管子、阀门、管件、法兰、垫片、紧固件、补偿器、安全保护装置等组成4.1 管道安装前的准备工作4.1.1 一般要求(1)材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；(2)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；(3)锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；(4)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；(5)管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；(6)不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触，所有暂时 不用的管子均应封闭管口；(7)所有管道组成件，均应有产品标识；(8)任

6、何材料代用必须经设计部门同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚 代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。(9)根据施工程序建立完整的质量控制计划(表4-1 ),对施工全过程实行全过程 控制。质量控制计划表4-1序号类别控制点控制内容1B设计交底设计中的特殊要求，施工中应特别注意的问题和材 料选用等。2B施工图会审施工图存在的问题得到解决。3A材料检验检查合格证书，抽验结果，符合设计要求。4A施工方某审查施工进度，施工机具、施工技术措施、质量安全保 证措施等。5A焊工资格审查合格焊工姓名、编号、合格项目审查备案6B管件及阀门检查管件尺寸抽查、阀门强度及上密封口试漏、阀座密 封血气密试验等。7B

7、管道加工及预制弯管最小半径、壁厚减薄，管子椭圆变形等。8B管道及管架安装检查自由状况偏差，核对导向固定管托与弹簧支座 情况。9B管道焊接焊接工艺、坡口质量、组对、焊缝外观检查、错边、 咬肉。10B焊缝无损检测底片质量、抽测比例。检测报告，返修扩探。11B系统试验前检查仪表孔板、止回阀方向、排空点设置、系统完善等。12A强度试验与严密性试验试验压力、焊缝质量检查、泄漏检查。13A管线吹扫吹扫管线确定，吹扫介质、孔板、文丘里管疏水器 等拆除。14A系统气密试验确认试验压力、检查所有密封点、消除泄漏点、做 泄漏量试验。15B静电接地(根据设计 要求)检查接地电阻、法兰跨接电阻。16A交工技术文件、竣

8、工图交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料 完善、初评合格。注:A:级质量控制点：重要质量控制点，即停检点。应由业主、监理、EPM位和施工分包方专业人员共同检查确认签证，否则不得进入下道工序施工。检查不合格应要求施 工分包方返修直至合格为止。部分停检点须按质监站的监督计划书要求经质监站检查 合格方可进入下道工序施工。B:级质量控制点：较重要质量控制点。应由监理、EPCI位和施工分包专业人员共同检查确认签证，检查不合格应要求施工分包方返修直至合格为止。C:级质量控制点：一般质量控制。应由施工分包方自行检查，监理、EPCI位专业人员不定期进行抽查。4.1.2 管道支、吊架要求(1)应有合格证

9、明书；(2)弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷;(3)尺寸偏差应符合设计要求；(4)在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过自由高度的2%4.1.3 管子及管件检验(1)由于工程中使用的同规格(外径)、同材质的管子、管件经常存在壁厚相差不 大的特点，在使用前应按单线图核对管子、管件的规格、数量、材质和标记，并审查 质量证明书的内容。(2) SHA级管道中，对于设计压力大于或等于10MPO!勺SHAM管道和管件，其外表清除锈迹和油污后，应按下列方法逐根进行外表面无损检测，不得有线性缺陷。(3)合金钢管子、管件(包括螺栓、螺母)，应用光谱分析仪对材质的主要化学成 份进行复查，并作好

10、检验状态标识。(4)螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好， 无松动或卡涩现象。设计压力等于或大于 10MPOI道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进 行快速光谱分析。每批应抽2件进行硬度检验，若有不合格，加倍抽检；仍有不合格 时，则该批螺栓、螺母不得使用。(5)法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫 表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。4.1.4 阀门检验4.1.4.1 压力管道使用的阀门检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应 由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成， 对阀门检验全过程进行控制、管理;4.1.4.2 阀门试验、

11、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。4.1.4.3 阀门检验、试验按图2进行(1)质量证明文件核查a用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有石油化工钢 制通用阀门选用、检验及验收规范 SH3064-94规定的无损检测合格证明书。b阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、 工作温度和阀门型号。c设计压力大于或等于10MPa6勺易燃、可燃介质的管道使用的铸钢阀门，应具有制造厂逐个进行阀体无损检测的质量记录文件。(2)阀门外观和结构检查应符合下列要求a阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护；b铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘

12、砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；c阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开 与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开 裂等缺陷；d闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全闭的位置；e阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门应按1%勺比例进行抽差，但抽查数量不得少于 1个。(3)阀门试验本工程所有阀门使用前的试压工作均由济南炼油厂安装公司负责。阀门试压应符 合下列规定：a阀门试验数量的确定下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理：*

13、SHA SHB级管道的阀门；*输送设计压力大于1MP破设计压力小于等于IMPaM设计温度小于-29 C或 大于186c的非可燃流体、无毒液体管道的阀门；输送设计压力小于等于1 M Pa且设计温度为-29186c的非可燃流体、无毒流 体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。 当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。b阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，达到试验压力后停压5min,以壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净工业水。c阀门检验试验工序见图2:图2:阀门检验试验工序图阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的 1.1倍；试验介质

14、为气 体时，试验压力为0.6MPa液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时, 阀门密封试验最短保压时间按表-1执行。阀门密封试验最短保压时间表-1公称直径DN最短保压时间（min）蝶阀止回阀其它阀500.520.560 150122200124250300224>350244进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门（如闸阀、球阀、蝶阀等）应分别沿每 端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门（如截止阀）等应按规定介质流向引入介 质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允 许有可见的泄漏，阀门结

15、构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合 表-2的规定。密封面的允许泄漏量表-2、阀门公小、性 直径 'DN金属密，封阀门（止回阀除外）金属密封止回阀液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）500019.2DN93DN65 150127220030020120>300281684.1.4.4 安全阀调试安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为土 3 o调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调试项 目包括：（1）开启压力；（2）回座压力（3）阀门动作的重复性；(4)

16、用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于 定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监理 部门应在现场监督确认，并填写J403安全阀调整试验记录。4.1.4.5 压力试验和密封试验均合格的阀门，为阻止锈蚀和冻裂阀门，应及时排 净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写J401阀门、管件试验记录。4.1.4.6 阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格 区

17、和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于 5c时，应采取防冻保护措施。4.1.4.7 阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的 材质进行抽检，每批至少抽查1件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，并 对内件材质进行抽查若不符合要求，不得使用。4.2 管道预制管道预制执行压力管道安装工艺标准。4.2.1 预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留 孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。4.2.2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程 中的每一道工序均应核对管子的标记，并做

18、好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确;尤其注意区分碳钢、合金钢管材、管件、阀门，避免用错材料。4.2.3 管子切割时，碳素钢管采用机械方法或氧乙快焰切割，合金钢管、不锈钢 管可采用机床或等离子方法切割，镀锌钢管采用机械方法切割。管子切口表面应平整、 无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大 于管子外径的1 ,且不超过3mm4.2.4 弯管制作时的最小弯曲半径按表-3进行，最大外径与最小外径之差不超过 弯管前管子外径的8 ，为防止变形，煨制前应填充干砂捣实。管道设计压力(Mpa弯管制作方式最小弯曲半径10热弯3. 5DO冷弯4. 0DO10冷、热弯5. 0DO

19、注：DO为管子外径4.3 管道焊接4.3.1 管道焊接的要求4.3.1.1 焊工、焊材、焊缝坡口型式(1)从事工艺管道焊接的焊工应持有相应与从事作业相应的资质证书，方可施焊。(2)焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不得低于5C,空气相对湿度不高于60%并做好记录。焊条使用前应按说明书的要求进烘烤，并在使用 过程中保持干燥。(3)焊缝接头的坡口型式如表-4。表-4坡口型式(OY型坡口带钝边U型坡口法兰角焊接头跨接式三通支管坡口60 7081.5 2.51 1.58260 65172.5 41.5 230 404 51.4+2 32 31 20 245 55HT 4，b-A.焊缝接头

20、的坡口型式4.3.1.2 焊缝布置(1)管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于100mm且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于50mm(2)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm(3)在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接 头应进行100射线检测。(4)管道被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行100射线检测，合格后方可覆盖。(5)钢板卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。(6)与管道相焊的仪表一次元件，放空阀等在预制时焊好，安装时尽可能减少仰 焊，仪

21、表一次元件与管道连接的第一道焊缝，由安装上专业焊接，仪表电气专业负责 提供合格的元件。4.3.1.3 坡口加工要求碳钢管可用氧乙快焰加工，合金钢、应采用等离子加工或其它机械方法加工，但 必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。4.3.1.4 接头组对(1)壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：SHA级管道不超过壁厚的10 ,且不大于0.5mm SHB级管道及其它管道不超过壁厚的 10 ,且不大 于1mm(2)壁厚不同的管道组成件组对，SHA级管道的内壁差超过 0.5mm或外壁差超过 2mm SH嗽管道及其它管

22、道的内壁差超过 1.0mmHH差超过2mm寸，应按图3的要 求进行加工、组对。(3)焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。(4)压力管道(包括蒸汽管和伴热管)焊接，不得使用氧 -乙快焊。17：1 U1 .内壁尺寸不相等174.3.2 接缝定位焊图3.不同壁厚管子坡口加工、组对要求定位焊要求与正式焊接工艺相同，定位焊长度一般为1015mm高度为24mm且不超过管壁厚的2/3,焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。4.3.3 焊接施工焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接

23、影响管道施工的质量，要对其高度 重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、 错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的 影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测， 及时填写J412管道焊接施工记录。(1)焊接方法的选择按管径划分：DN50以下的(包括DN50庠插口用手工电弧焊，对接缝用氮弧焊；DN50 以上的接缝用氮电联焊。(2)焊接材料选择焊接材料按表-5选择。焊接材料选用表表-5钢种焊丝焊条20钢TGS-51TJ427石油裂化用20钢(3)焊接施工要求a焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，

24、且在有效期内b焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。c焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中， 使用保温筒保持干燥。如焊条说明书(或合格证)对焊条烘干无具体温度要求，可参 照表-6执行。焊条烘干温度表-6焊条牌号J427A132R307 R507烘干温度X时间350 c X 1h150 c X 1h350 400 c X 2h保存温度100 120 cd焊工按指定的焊接工艺卡(焊接作业指导书)施焊。焊接工艺卡应按表4中与相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批e当环境温度低于0c时，无预热要求的钢种，在始焊处 100mme围内，应预热15c以上，预热范围为坡

25、口中心两侧各不小于壁厚的3倍。f当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：* 手工电弧焊时，风速等于或大于 8m/s,氮弧焊时，风速等于或大于 2m/s；* 相对湿度大于90 ;* 下雨或下雪。(7)不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将 弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。(8)根部定位焊与正式焊接工艺相同， 长度为1015mm高度为24mm且不超 过壁厚的2/3 ,焊缝两端应磨成缓坡形。(9)焊接完毕后，及时在焊缝两侧 50mme围内打上焊工钢印号。(10)管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时使用的工、卡具，应待该接头的焊接及热处理

26、完毕后，方可拆除。(11)合金钢管道焊接预热及焊后热处理要求合金钢管道焊接前预热及焊后热处理温度见表 -7:合金钢管道焊接前预热及焊后热处理温度表-7钢 号壁厚(mm)预热温度(C)焊后热处理温度(C)Cr5Mo任意250 350750 780预热采用电加热法或火焰加热法，预热范围是以对口中心线为基准，两侧各不少 于三倍壁厚且不小于 50mm Cr5Mo预热范围不小于100mm加热区以外的100mnf£围 内应予以保温。异种钢焊接时预热应按淬硬性倾向大的一侧进行，且预热温度应取该 钢种焊接时要求预热温度的下限。预热温度采用测温笔进行测量。焊后的热处理加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不

27、少于焊缝宽度的三倍，且不 少于25mm加热区以外的100mme围应予保温，异种钢接头的热处理温度应取接合金 含量高的下限。4.4 焊接质量检验4.4.1 外部质量检查(1)焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、 飞溅存在。其它材质管道焊缝咬边深度不大于 0.5mm连续咬边长度不应大于100mm 且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h 1+0.2 xt(组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm接头错边不应大于壁厚的 10 ,且不大于2mm(2)螺纹接头采用

28、密封焊时不得用密封带材料。具外露螺纹不应过长，并全部由 密封焊缝覆盖。(3)外观检查不合格的部位要及时返修。4.4.2 内部质量检查(1)焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。需热处理的焊缝，应待热处理合格 后再行检测，对接焊缝采用射线透照(RT),壁厚大于等于20mnW,用射线；壁厚小 于20mm寸，用x射线；角焊缝采用渗透方法检测(PT),合格标准为JB4730-94 I级 合格。射线检测应在外观检查合格后进行。(2)管道级别或类别执行设计规定。超声波探伤标准：剧毒、可燃介质管道的焊 缝，执行JB4730-94的规定，其余的中低压管道执行 GB11345-89钢焊缝手工超声波 探伤方法和探伤

29、结果分级；射线探伤执行的标准：剧毒、可燃介质管道的焊缝，执行 JB4730-94的规定；其余的中低压管道执行 GB3323-87的规定。焊缝射线检测比例按 设计要求执行，当设计无规定时，按表-8及以下(3)(6)条参考执行。焊接接头射线检测比例表-8管道级别设计条件检测比例()合格等级压力(MPa)温度(C)SHA任意任意100IISHBSHBI>4>400>4-2940020<4>400<4-2940010SHBI5III其它级别1.0任意任意400(3)管道应进行抽样射线照相检验，抽查比例不低于 5%(4)抽样检测的焊接接头，由质量检查员依据管道单线图，

30、对不同的焊工和不同 的管道单线图，现场随机抽查。在被抽查的焊接接头中，每条线固定焊接接头应不少 于检测数量的40%且不少于1个。(5)同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍 检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验。不合格的焊缝同一部位的 返修次数，碳钢管道不得超过 3次，合金钢管道不得超过2次。(6)焊缝检测不合格时，检测部门应向焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术 部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。(7)管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业标准或国标的规 定，射线透照质量等级不得低于 AB级。(8)

31、每名焊工焊接的同材质、同规格管道承插焊和跨接式三通支管的角焊接头， 采用渗透检测，SHA级管道抽查数量不少于 30%, SHBI级管道抽查数量不少于 10%, SHBII级管道抽查数量不少于5%且每条线均不少于1个角焊接头。(9) SHA SHB®管道应填写管道焊接记录，并在单线图上注明该管道的材质及规 格、焊缝编号、焊工代号(或姓名)、标注探伤的焊接接头、固定焊接接头及直管段焊 缝的位置。(10)预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物 清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可 安装。4.5 热处理的范

32、围按设计文件规定进行，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进行焊后热处理。4.6 管道安装管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业量。管道 安装前进行检查，具备安装条件后，方可进行管道的安装。4.6.1 管道安装应具备的条件(1)管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接 的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接；(2)施工方案经审批；(3)管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，质量符合规范要求；(4)法兰环槽密封面与金属缠绕垫接触面在转动 45O后，接触线不得有间断现象；(5)管道安装的基本原则遵循先地下，后地上；先大管，后小管；

33、先干线，后支线；先主管，后伴管的施 工顺序。由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。4.6.2 安装的一般要求(1)管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊 架型式及位置、坡度值、预拉(压)值、管道材质、阀门的安装方向；管道安装原则 按先公用工程后工艺物料配管，先管廊后设备配管，先大管后小管，先主管后伴管的 顺序进行。在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，避免受材料影响而影响 施工进度。(2)管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻纯、石块等作为临时支 吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按图进行，特别是热力管线和机器出入口管 线，未经设计

34、书面同意严禁变动其型式或规格、材质。支吊架焊接同正式焊接施工工 艺，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。(3)固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多 层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺 陷应查明原因进行修改。固定口需充氮气保护焊时，采用易溶纸预先贴入固定口两边 的管内，以节约氧气用量。(4)法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，合金钢螺栓、螺母，设计温度高于100c

35、的管道用螺栓、螺母，安装时，涂抹指定的(二硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉)油 脂。因螺栓规格比较多，需照图施工，不得乱用。高温、高压、有预紧力矩要求的螺 栓，严格按设计规定的程序和力矩拧紧。(5)不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50Ppm的橡胶石棉垫， 以防止不锈钢因渗碳而腐蚀。(6)安装孔板时，具上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，设计无要求时 应保证“前十后五”(上下游直管段长度分别为管径的10倍和5倍)，在此范围内不得 有焊缝，其他部位焊缝应采用氮弧焊打底。孔板法兰焊缝内部应修磨平整。引压管方 向要符合图纸规定。(7)温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。

36、(8)调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金 属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。(9)垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围(平面型)见表-9垫片尺寸允许偏差(mm)表-9公称直往内径允许偏差外径允许偏差<125+2.5-2.0>125+3.5-3.54.6.3管道安装允许偏差管道安装允许偏差见表-10的规定管道安装允许偏差(mm)表-10项目允许偏差坐标及标图15水平管道平直度DNC 1001.0L %，且0 20DN>1001.5L %。,且0 20立管垂直度5L%,且

37、0 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距204.6.4 传动设备配管对压缩机出口管、换热器出入口管、蒸发器出口管等，在安装时应尽可能考虑管 道的自我补偿能力。管道安装时，不允许给设备(特别是传动设备)以附加应力。(1)传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法 可采用喷砂法和酸洗法，朝上的机器口法兰处要夹一层铁皮，水平或朝下的机器口法 兰处夹一层铁皮或石棉板，并做好详细记录，待吹扫完毕后，系统试车前经确认拆除。(2)传动设备配管，配管时，应先从机器侧开始安装，先装管道支架，保证管口 法兰对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度应 小于

38、1mm/m(3)固定口应选定在远离机器管口的位置。(4)管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面问 的平行偏差、径向偏差及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差应符合表-11的规定值。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距表-11机器旋转速度(r/min)平行偏差(mm)径向偏差(mm)间 距(mm)<3000<0.40<0.80垫片厚+1.530006000<0.15<0.50垫片厚+1.0>6000<0.10<0.20垫片厚+1.04.6.5 热力管道安装热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求：(1)固定架

39、的位置必须符合图纸规定。(2)不得遗漏或多加导向支架和固定支架。(3)弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。(4)高温管道不得变动其安装位置与尺寸，若有变更时，必须有设计部门的变更通知单。(5)支吊架按要求加置木块、软金属垫、石棉板、热垫等垫层时，不要随意取消垫 层。4.6.6 蒸汽伴管安装伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝管，不得 有裂纹、挤瘪或其它损伤。(1)蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入 ，从最低点排出，避免形成 袋状，以便凝水能自泄排尽。(2)管道或设备上的仪表一次件伴热时，应从自身伴热线上引出。(3)伴热蒸汽必须从蒸汽总管上

40、部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总 管。(4)水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴 热管，在伴热管与主管间应有隔离层。当主管为不锈钢管时，隔离层采用石棉板，宜 用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为 1.5m, 弯头部位不应少于3道。(5)蒸汽伴管的直管部分，至少每间隔20m应设有1个膨胀圈，伴管与主管平行安 装，位置间距正确。(6)蒸汽伴管累计总长度的最大值如表-12:蒸汽伴管累计总长度的最大值(m表-12蒸汽压力(MPa)钢管累计垂直管升高值3/4”1"0.2-0.4457030.4-0.750753.50.

41、7-1.0608044.6.7 阀门安装4.6.8 SHA、SHBS管道上的阀门安装前应仔细检查有无试压合格标识，无 合格标识者不得使用。(2)阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁,焊缝底层采用氮弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形，防止焊渣划伤密封面放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。(3)安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。闸阀、球阀、 针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须 确定进出口方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。(4)阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可

42、，但手轮不宜朝下。水平管 道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。(5)升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。(6)安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超 过0.5%,严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装， 应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。(7)安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由监理单位代表、车间代表、 施工单位代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。4.6.9 支、吊架安装(1)支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动；(2)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和

43、卡涩现象，安装位 置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。(3)固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位 移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。(4)弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临 时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。(5)支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时， 管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。(6)管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。5管道系统试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验，吹扫或清洗、泄漏 性等试验。5.

44、1试验前的检查4.6.10 织监理单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，试验前经三 方共检并应合格。检查内容有：(1)管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；(2)支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；(3)焊接和热处理工作结束，并经检验合格；(4)焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；(5)管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；(6)按PI图核对流程是否正确，一次部件是否完成；(7)按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架 位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；(8)根据施工记录核对射线探伤、表面探伤、热处理情况；(9)凡不合格处要及时处理

45、，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。4.6.11 验范围的确定(1)为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统申接在一起 进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔 离。无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。(2)试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放 空的位置标注在试压流程图上。所加设的临时盲板，应做书面记录(包括安装位置、 规格、安装人员)，留存备查。5.2 试压的盲板在一个系统中如果压力等级不一致时，应用盲板隔离，并挂牌作标记，分段进行 试验，系统试验合格后，应及时拆除系统中的盲板。试压的盲板厚度见

46、表-13管道压力试验使用的盲板法兰的最小厚度(mm表-13试验压力标准法兰公称直径Kg/cm2MPa<5080100150200250300350400>450<40.416.46.46.41012.712.712.712.71960.61101.02181825161.63202030252.5518242838323.2710142025454.598283434646.53183440808.161012263890928225.3 压力试验5.3.1 液压试验使用的介质为洁净水。环境温度宜在 5c以上，否则应采取防冻 措施。5.3.2 液压试

47、验压力为设计压力的1.5倍，5.3.3 液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表， 精度不低于1.5级, 表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表 放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。5.3.4 应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min,然后降至设计压力，停压30min,以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。5.3.5 如果气温较低，而管道的试验压力小于1.6MPa DNK 300或试验压力小于0.6MP& DN>30O勺管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经技术总 负责人批准。5.3.6 气体试验介质为压缩

48、空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在 0.10.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升 至试验压力的50%寸，11压3min,未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10级升压，每级稳压3min,直到试验压力，稳压10min,再将压力降至设计压力，用中性发 泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。5.3.7 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。5.3.8 管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到 指定地点。5.3.9 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。5.4 试验组织形式5.4.1 试验工作以施

49、工单位为主，生产车间配合试压。因系统试压为A级共检点， 必须填写共检单，交参检成员和单位。5.4.2 对于未能参加试压的个别焊口作好记录， 使用100%寸线探伤的方法检查并 在系统泄漏性试验时再进行检查。5.4.3 试压工作应组建专门的试压小组，由有经验的管工、钳工、电工、电焊工、 气焊工和技术人员组成，人员安排由项目部另行确定。5.4.4 负责管线安装的施工班组要积极配合试压人员的工作，及时处理问题，以 扫尾来加速试压进度，以试压来促进扫尾工作。5.5 管道系统吹洗管道系统压力试验合格后，根据 GB50235-97的规定，监理单位应负责监督吹扫 与清洗，并编制吹洗方案，施工单位予以配合。吹扫

50、与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。公称直径大于或等于600mm勺液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于 600mm勺液体管道宜采用水冲洗；公称 直径小于600mm勺气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不 得用蒸汽吹扫。吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内的脏物不得进入设备。5.5.1 吹洗前的检查(1)吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。 对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；(2)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应

51、与吹扫系统隔离；(3)管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；(4)吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。5.5.2 吹扫方法吹洗有四种方法：水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫法、油冲洗法。物料管道系 统采用蒸汽吹扫；蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫；水管道采用水冲洗；其它采用空气吹 扫。润滑油、密封油管道系统的化学清洗和吹扫方法见压缩机、泵类施工技术方案。(1)水冲洗法工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要 求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。水冲洗的流速不应小于1.5m/s,水冲洗应连续进行，以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格 后，应将

52、水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。(2)工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫。空气吹扫的流速不应小于20m/s。空气吹扫时，用白布或涂白漆的靶板在排气处检查，如 5min内检查其上无 铁锈、尘土或其他脏物即为合格。(3)蒸汽吹扫法蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道用蒸汽吹扫时应考虑其结构能否承受高温和 热膨胀因素的影响，并在暖管后及时紧周一遍螺栓。吹扫应按加热-冷却一再加热的顺序循环进行，吹扫时每次吹扫一根，轮流吹扫不少于3次。蒸汽吹扫速度不应低于30m/s,排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，且应有牢固的支承。(4)油冲洗法润滑、密封及控制油管道系统，应在设备及管道吹洗或酸洗合

53、格后，系统试运转 前以油循环的方式进行油冲洗，循环过程中每8h应在4070 C范围内反复升降温2 3次。油清洗应采用适合于设备的优质油，试运转前应换上具有合格证的正式油。清洗效果用100目(设备转速6000r/min)或200目(设备转速6000r/min)滤网检 查，每平方厘米范围内残存的污物不多于 3颗粒为合格。(5)管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。吹扫合格的管道系 统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。5.5.3 管道系统气体泄漏性试验 气体泄漏性试验应在压力试验合格后进行。(1)试验范围a管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行。若设计未规定时，气体 泄漏性试

54、验的范围为SHAa管道、SHBI级管道，以及输送有毒流体、可燃流体介质的 管道系统。b试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。(2)试验过程试验压力应逐级缓慢上升，当达到设计压力时，停压10min,用涂肥皂水的方法,巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。(3)重点检查部位管道系统泄漏性试验重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、 排气阀、排水阀等。管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。6管道防腐绝热6.1 管道除锈装置所有管道除锈均采用机械法进行，除锈等级达到sat2级。6.1.1 管道防腐(1)管道涂漆的颜色、品种、范围由监理单位决定。(2)第一道底漆应在预制时涂刷，但应留出焊缝部位。其余涂层应在试压合格后 进行。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺