血压计半成品堆积改善20151023

1、血压计半成品易堆积问题改善、研讨会目录目录1234生产现状（实景呈现）问题点汇总、分析改善方法商讨、确认跟踪、持续改善奖惩机制建立生产现状生产线易堆积工序汇总生产现状（实景呈现）生产现状（实景呈现）生产现状（实景呈现）生产现状（实景呈现）l排拉：工序排位、生产计划难标准化；l节拍：经验性作业与SOP掌握程度；l测试：效率与视觉l3S管理：自主管理意识较薄弱；l改善：持之以恒与经验共享；宏观原因分析人员人员拉长、操作员工、物料员l拉长：计划下拉标准（排拉、生产量）？；纠结；妥协；l操作员工：节拍（单工序、前后工序、流水线）？习惯性；流动性大；l物料员：标准配送（时间、数量、频率）？计划赶不上变化

2、；设备设备l流水线：工位节拍难控制，利用率低；l工装夹具：使用、管理无标准；l设备1（生产）：数量不够；l设备2（测试）：检测/操作性能弊端；物料物料l生产物料：来料异常（数量、品质、性能等）；领用无计划标准；l辅料：工位生产区域限制，易混杂；l周转容器：无“3定”标准；l半成品：流转路线交叉、回流；方法方法流水线、工装夹具、设备生产物料、辅料、周转容器、半成品排拉、节拍、测试、自检、3S管理、改善具体工位堆积原因分析生产线平衡理论知识一、何为木桶定律一、何为木桶定律 1. 1.木桶定律木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁

3、上最短的那块木板，最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为这一规律我们称之为“木桶定律木桶定律”。 2. 2.木桶定律的三个推论木桶定律的三个推论 A. A.只有桶壁上所有木板都足够高只有桶壁上所有木板都足够高, ,木桶才能盛满水木桶才能盛满水 B. B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的所有木板高出最低木板的部分是没有意义的, ,而且高出越多而且高出越多, ,浪费就越浪费就越大大 C. C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度三、生产线平衡的定义及意义三、生产线平衡的定义及意义1.1.为何要追求生

4、产线平衡：为何要追求生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流一个流”生产模式及熟悉生产模式及熟悉“单单元生产元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方

5、法的基础。的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。二、生产线平衡与木桶定律的关系二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡生产线平衡”与与“木桶定律木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。越大，产能损失就越大。生产线平衡理论知识四、重点词汇四、重点词汇1.1.节拍节拍(PITCH TIME):(PITCH TIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单节拍是指在规定时间内完成预定产量

6、，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍有效出勤时间节拍有效出勤时间 生产计划量生产计划量X X（+ +不良率）不良率） 例：每月的工作天数为例：每月的工作天数为2020天，正常工作时间每班次为天，正常工作时间每班次为480480分钟，该企业实行每分钟，该企业实行每天天2 2班制，如果该企业的月生产计划量为班制，如果该企业的月生产计划量为1920019200个，不良率为个，不良率为0%0%，请问该企业，请问该企业的生产节拍是多少？的生产节拍是多少？答：节拍时间答：节拍时间= =有效出勤时间有效出勤时间/生产计划量生产计划量X X（1+1+不良率）不

7、良率） =480X2X20/19200X =480X2X20/19200X（1+0%1+0%） =60 =60秒秒/ /个个 2 2. .瓶颈工时瓶颈工时: :指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。序，有时也指几道工序。生产线平衡理论知识A.A.工序的先后关系工序的先后关系, ,会影响后续工序进度会影响后续工序进度: :B.B.工序间的平行关系，则会影响产品配套工序间的平行关系，则会影响产品配套生产线平衡理论知识生产线平衡理论知识生产线平衡理论知识v 改善生产线瓶颈，提高生产线平衡率的基本原则和方法：改

8、善生产线瓶颈，提高生产线平衡率的基本原则和方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。A.A.首先考虑对瓶颈工序进行改善首先考虑对瓶颈工序进行改善, ,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化 等工程方法和手段等工程方法和手段B.B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。C.C.合并相关工序合并相关工序, ,重新排布生产线。重新排布生产线。D.D.分解作业时间较短的工序分解作业时间较短的工序, ,把它安排到其它工序中去。把它安排

9、到其它工序中去。E.E.增加作业员增加作业员, ,只要平衡率提高了只要平衡率提高了, ,人均产量就提高了人均产量就提高了, ,单位成本也随之下降。单位成本也随之下降。ECRSECRS法法生产线平衡理论知识ECRSECRS法的原则：法的原则：改善耗时长的工程改善耗时长的工程, ,缩短作业时间缩短作业时间A.A.分割作业分割作业, ,把一部分作业分配到耗时较短的工程把一部分作业分配到耗时较短的工程B.B.改善作业改善作业, ,缩短作业时间缩短作业时间( (如如: :活用工具等活用工具等) )C.C.使作业机械化使作业机械化; ;提高机械的效能提高机械的效能D.D.并行作业并行作业, ,增加作业人数

10、增加作业人数E.E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员更换技术水准更高、动作更快的作业人员改善耗时较短的工序改善耗时较短的工序A.A.分割作业分割作业, ,将其分配到其他耗时也短的工序将其分配到其他耗时也短的工序, ,从而省略原工序从而省略原工序B.B.从耗时长的工序从耗时长的工序, ,接过一部分作业内容接过一部分作业内容C.C.把耗时较短的工序结合起来把耗时较短的工序结合起来D.D.把需要两个人工序把需要两个人工序, ,改成一个人就能应付的工序改成一个人就能应付的工序采用采用ECRSECRS法则进行改善时的优先顺序为法则进行改善时的优先顺序为:“:“取消取消”不必要的动作或工序（第一选择）

11、；不必要的动作或工序（第一选择）；“合并合并”微微小动作（次选）；小动作（次选）；“重排重排”作业工序或动作（第三选择）；作业工序或动作（第三选择）；“简化简化”复杂动作或工序（最后选择）复杂动作或工序（最后选择）3 3. .标准工时标准工时（Standard timeStandard time）：是指在既定的工作方法、条件（环境）下，一）：是指在既定的工作方法、条件（环境）下，一个员工以正常的加工方法、速度，完成某项作业（加工一个合格产品）的时间。个员工以正常的加工方法、速度，完成某项作业（加工一个合格产品）的时间。 标准时间标准时间= =正常作业时间正常作业时间* *(1+(1+宽放率宽放

12、率) = ) = 观测时间观测时间* *(1+(1+宽放率宽放率) )* *(1+(1+评比系数评比系数) ) 宽放率宽放率 ：理宽放率、生理宽放率、疲劳宽放率：理宽放率、生理宽放率、疲劳宽放率 、特殊宽放；、特殊宽放；正常工时：是人工操作单元工时（经过速度评比）正常工时：是人工操作单元工时（经过速度评比）+ +机器自动作业工时（不可作速机器自动作业工时（不可作速 度评比）的总和度评比）的总和 电子制造业使用的宽放率一般取10% 生产线平衡理论知识评比系数：员工的熟练度、努力度、作业环境、一致性；评比系数：员工的熟练度、努力度、作业环境、一致性；生产线平衡理论知识标准时间设定方法分类观观 测测

13、 法法合成法 统统 计计 法法直接时间研究法图片录相分析法抽样时间研究法预定动作时间法（MTM）模特法(MOD )工作因素法（WF）实际资料法经验估计法计算和研究方法比较简单需要一定的预备時間.生产测试、评估时波动较大.统计时间长,缺少可信性 不必要充分的准备时间,既使生产开始前也可以,但评估者需要进行专业训练.生产线平衡理论知识 作业：作业：合壳（打螺丝）合壳（打螺丝） 零部件名称：零部件名称：底壳组件、面壳组件、螺丝底壳组件、面壳组件、螺丝 序号左手动作左手符号TMU右手符号右手动作1伸手从流水线取未打螺丝的半成品。GB3215 2将半成品放置在工作台（治具）上PA33 3整理内部电子线和

14、PCB板PC421 4 14GB25取底壳5 10PB3对准盖在上盖上6 6R握持电批7从零件盒取螺丝GB2014 8套在电批嘴上PA53*4 注：打四个螺丝9握住产品R6 10 14*4A按压电批作业11 6PA10放开电批12放完工品至流水线PA3515 合计（TMU） 179 正常工时（秒）179 * 0.129 *（1+0.08）= 24.938 加10%宽放时间24.938 * 10% = 2.4938 标准工时 （SM）24.938 + 2.4938 =27.43生产线平衡理论知识具体工序堆积问题分析（可视层面）（可视层面）具体工序堆积问题分析（深层分析）（深层分析）初步改善计划（

15、内容）设定 1. 1.拟定下拉标准（排位、小时生产目标），加强换线管理（物料、辅料、设备、工装）；拟定下拉标准（排位、小时生产目标），加强换线管理（物料、辅料、设备、工装）； 2. 2.建立物料配送计划（定时、定量、定容），规范周转盒的使用、放置数量标准值；建立物料配送计划（定时、定量、定容），规范周转盒的使用、放置数量标准值； 3. 3.针对可预加工的工序（产品）采取适时、适量分摊加工，避免单工位过度加工；针对可预加工的工序（产品）采取适时、适量分摊加工，避免单工位过度加工； 4. 4.均衡线上节拍，将关联性工序、产品就近安排或拉大距离；均衡线上节拍，将关联性工序、产品就近安排或拉大距离；

16、5. 5.加强加强SOPSOP的准确性，培训员工，同款产品异线生产，作业方式、标准统一；的准确性，培训员工，同款产品异线生产，作业方式、标准统一； 6. 6.拉长加强巡线力度，发现习惯性作业与堆积，及时制止、处理；拉长加强巡线力度，发现习惯性作业与堆积，及时制止、处理； 7. 7.线上关键工序的人员、模具、检具针对性设计、使用、预备，避免异常待线线上关键工序的人员、模具、检具针对性设计、使用、预备，避免异常待线/ /停线；停线； 8. 8.新建合理化建议新建合理化建议/ /方案机制，全员参与拉线改善；方案机制，全员参与拉线改善； 9. 9.对瓶颈工位（工位群）：对瓶颈工位（工位群）： a. a

17、.进行半自动、自动化改进，降低瓶颈工时，提高效率；进行半自动、自动化改进，降低瓶颈工时，提高效率； b. b.对瓶颈工位（工位群）进行对瓶颈工位（工位群）进行“ECRSECRS”改善，做好生产批量性改善，做好生产批量性批次型的转变；批次型的转变； 10.5S 10.5S专员拟定新的专员拟定新的5S5S管理标准，督导拉线加强物料、半成品、工装夹具等的管理；管理标准，督导拉线加强物料、半成品、工装夹具等的管理；改善目标思维转变尝试变革标准作业/配送5S素养DPCAB3产线: 朱妮拉长:1人成员：22人目标：10月31日完成整线员工思维转变，做好线上节拍平衡（排拉），加强5S素养提高；11月30日前

18、完成标准化下拉、物料配送的初步模式，并使整线累计堆积率MAX：15%（H产量计算）；物料员：1人初步改善改善强化后期目标自主改善自动化导入机制建立5S素养强化改善案例 LS805-F LS805-F原有工艺流程及排拉图型原有工艺流程及排拉图型LS805-F LS805-F 标准化作业（排拉分析表）标准化作业（排拉分析表）改善案例37.2sACB10s24s20s27sDFEGIHJLKMONPRQSUTVXWYA+ZB+8.72s24s18.56s22.15s17.6s27.8s13.24s21s10.2s6.85s17.5s24.4s0s30.25s23.5s16.2s23.5s12.1s30s27.3s37.8s32.2s6.5